Характеристика предприятия ЗАО "Харьковский плиточный завод"

СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ

2.ИСТОРИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ ЗАО «Харьковский плиточный завод»

3.СЫРЬЕ, ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ТОПЛИВО 4.Описание технологического процесса производства плиток керамических глазурованных для внутренней облицовки стен 4.1 Приготовление пресспорошка 4.2 Приготовление глазури 4.3 Приготовление мастики 4.4 Изготовление диапозитива с авторского рисунка 4.5 Изготовление плиток из пресспорошка 4.6 Сортировка и упаковка плиток 5. Характеристика основного оборудования технологического процесса производства 6. ЭКОЛОГИЯ НА ПРЕДПРИЯТИИ 7. ТРЕБОВАНИЯ ПО БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ЛИТЕРАТУРА

ВВЕДЕНИЕ

Сегодня трудно себе представить быт людей без керамических изделий, без облицовочных плиток на стенах ванных комнат, кухонь, без плиток на улицах города и на станциях метрополитена. Керамика прочно вошла в жизнь людей, и эта отрасль промышленности будет развиваться еще много лет, прежде чем ей найдут достойную замену.

Керамика (греч. κεραμικε – гончарное искусство, от κεραμος – глина) – это изделия и материалы, полученные спеканием глин и их смесей с минеральными добавками, а также окисей и других неорганических соединений.

Харьковский плиточный завод является одним из флагманов производства керамической плитки на Украине.

1. ИСТОРИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ ЗАО «ХАРЬКОВСКИЙ ПЛИТОЧНЫЙ ЗАВОД»

Харьковский плиточный завод - одно из крупнейших в нашей стране специализированных предприятий по производству керамических плиток. Завод был запроектирован Украинским научно-исследовательским институтом в 1936 году. Проектом предусматривалось строительство двух основных цехов по производству плиток для пола производительностью 500 тысяч квадратных метров в год и облицовочных плиток производительностью 300 тысяч квадратных метров в год, а также цехов вспомогательного производства. Строительство завода, кроме цеха облицовочных плиток, было почти окончено до начала Великой Отечественной войны, но в эксплуатацию завод введен не был, так как государственные средства необходимо было использовать на оборону страны. А когда Харьков освободили от немецко-фашистских оккупантов, то оказалось, что завод фактически был полностью разрушен. Однако уже в 1946 г. неимоверными усилиями харьковчан завод подняли из руин и ввели его в эксплуатацию.

Завод выпускал самое необходимое для народного хозяйства - плитки керамические для полов, санитарно-технический фаянс, изоляторы, лакокрасочные материалы. И только три года спустя, в 1949 году, предприятие перевели на производство облицовочной керамики для наружной облицовки зданий и сооружений. Харьковской керамической плиткой облицованы уникальные сооружения в Москве. В их числе высотные здания на площадях Смоленской и Восстания, университет на Ленинских горах и многие другие.

В период с 1951 по 1956 г.г. на предприятии были созданы мощности по производству метлахских и облицовочных плиток, и уже в 1956 году выпускалось 2.5 млн. квадратных метров плиток для полов и 1.1 млн. квадратных метров плиток для внутренней облицовки.

Одновременно завод оснащался новым отечественным оборудованием. За сравнительно короткое время коллектив завода сумел не только своевременно добиться их освоения, но и провести большие работы по усовершенствованию существующей тогда технологии. Так, впервые в нашей стране был осуществлен бескапсельный обжиг плиток для полов, смонтированы и внедрены гидравлические снижатели для печных вагонеток, внедрены вращающиеся сортировочные столы, радиационные сушила.

Достигшее небывалого размаха капитальное строительство требовало все больше современных отделочных материалов. Исходя из этого, заводу предложили в сравнительно короткие сроки наладить выпуск фасадных плиток, для чего построили поточно-конвейерную линию СМК-121 и к ней башенную распылительную сушилку. Вскоре был освоен выпуск декорированных облицовочных плиток с рисунками и орнаментами. Их производство организовали на специальном участке, оснащенном отечественным и импортным оборудованием.

Завод постепенно набирал силу и вскоре стал одним из ведущих в отрасли по повышению производительности труда, стал школой передового опыта для специалистов-керамиков не только Украины, но и страны в целом. За досрочное выполнение семилетнего плана по выпуску изделий строительной керамики, расширение производства и высокие технико-экономические показатели в работе завод наградили в 1966 г. орденом Трудового Красного знамени.

Завод из года в год выполнял и перевыполнял плановые задания и социалистические обязательства, добивался высоких показателей по всем технико-экономическим параметрам.

Однако и жизнь не стояла на месте. С каждым годом не только увеличивался выпуск продукции, но и росли требования к его качеству. Между тем ресурсы и возможности предприятия исчерпывались. Выход из положения можно было найти только в коренной реконструкции.

К реконструкции завода на базе новой техники по проекту института «Гипростройматериалы» (г. Москва) приступили без остановки основного производства, поэтапно выполнялись работы на 8 пусковых комплексах.

В период с 1976 по 1981 г.г. на заводе была произведена реконструкция производства плиток для полов, установлено 6 поточно-конвейерных линий производительностью 800 тысяч квадратных метров в год, а также линия по производству крупноразмерных орнаментированных плиток производительностью 160 тысяч квадратных метров в год.

Затем в период с 1983 по 1988 г.г. была произведена реконструкция производства облицовочных плиток с внедрением поточно-конвейерных линий (проект института «НИИ Стройкерамика» 1012А) проектной мощностью 1 млн. квадратных метров в год. При этом произошла полная ликвидация устаревшей на тот период технологии, освобождение от ручного труда.

Итогом реконструкции явилось увеличение производственной мощности завода на 48%, повышение производительности труда на 48.9%, снижение себестоимости продукции на 15.5%.В 1991 году введена в эксплуатацию конвейерная линия СМК-450 по производству крупноразмерных глазурованных плиток для внутренней облицовки стен.

В 1993 году, когда с уменьшением объема капитального строительства в стране снизился спрос на неглазурованные плитки для полов, две линии по их производству были модернизированы и переведены на выпуск облицовочных плиток.

С января 1991 года завод перешел на форму хозяйствования в виде арендного подряда.

С сентября 1994 года арендное предприятие преобразовано в акционерное общество "Харьковский плиточный завод".

Несмотря на то, что завод существует более 50 лет, но коллектив завода никогда не стоял на месте, что позволило нам выжить и сохранить кадры в тяжелый период 1994-1999 г, непрерывно совершенствуем технологический процесс, повышаем качество, улучшаем и расширяем ассортимент выпускаемой продукции.

В целях повышения конкурентоспособности продукции на внутреннем и внешнем рынках сбыта специалисты завода постоянно совершенствуют технологический процесс, повышают качество, улучшают и расширяют ассортимент выпускаемой продукции. Освоено производство крупноразмерных прямоугольных плиток с офактуриванием поверхности под натуральный камень с помощью растровой печати, а также изготовление фризполосок с использованием " Ветрозы".

В настоящее время на ПКЛ 1012 N3 отработана технология производства облицовочных плиток с использованием фритты и материалов фирмы "Colorondo" /Испания/ и европейских способов офактуривания и декорирования плиток.

Главное в задачах, стоящих перед коллективом завода – максимально приблизится к мировым лидерам нашей отрасли, стать с ними вровень в ближайшие годы, доведя выпуск керамических плиток всех видов до 10 млн. м² в год (в 2001г выпуск составил 7,1 млн. м²).С этой целью не только хорошо изучили опыт Италии, Испании, Германии, Франции, Чехии, США и других стран, но и установили тесный контакт со многими из них, которые соответственно заключенным контрактам помогают нам совершенствовать производство. Плодотворно сотрудничаем с итальянской фирмой "Barbieri and Tarozzi". На заводе используется фотооборудование для производства трафаретно-печатных форм итальянской фирмы "Assoprint".Ведутся работы по использованию для изготовления сеток-трафаретов материалов немецкой фирмы "Himmelreich".

Прогноз производства керамической плитки оптимистичен за счет роста доли индивидуального жилищного строительства, активности в области ремонта и реконструкции объектов деловой сферы, а также выполнения политики строительства нового жилья и реконструкции жилья, построенного в 50-60 гг.

Генеральный директор завода- Иващенко Алексей Захарович.

В настоящее время удельный вес продукции ЗАО "ХПЗ" составляет 80% от общего объема выпускаемых на Украине керамических плиток. Выпуск продукции за последние 4 года значительно возрос: по плиткам для полов в 1,6 раза, по облицовочным плиткам в 1,5 раз.

2. СЫРЬЕ, ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ТОПЛИВО

1.       Глина огнеупорная Андреевского месторождения;

2.       Песок кварцевый Ново-Водолажского месторождения;

3.       Мел природный технический дисперсный;

4.       Мел дробленый;

5.       Материалы из отсевов дробления изверженных горных пород для строительных работ;

6.       Бой плиток для полов;

7.       Триполифосфат натрия;

8.       Сода кальцинированная техническая;

9.       Силикат натрия растворимый;

10.    Кислота борная;

11.    Цирконовый концентрат;

12.    Натрий кремнефтористый;

13.    Бура;

14.    Краски керамические:

Киевского керамико-художественного завода;

Дулевского красочного завода;

15.    Каолин обогащенный для керамических изделий;

16.    Белила цинковые;

17.    Тела мелющие из высокоглиноземистого фарфора Славянского керамкомбината;

18.    Шары кремневые и футеровочные плиты Каменец-Подольского комбината вяжущих облицовочных материалов;

19.    Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками;

20.    Бумага оберточная;

21.    Резиновая футеровка;

22.    Портландцемент;

23.    Поддоны ящичные металлические;

24.    Поддоны плоские деревянные;

25.    Тара картонная для керамических плиток;

26.    Лента стальная упаковочная;

27.    Шпагат технический;

28.    Шпагат полипропиленовый;

29.    Ткань капроновая для сит;

30.    Пакет транспортный керамических плиток;

31.    Масло трансформаторное;

32.    Олигоэфиракрилат;

33.    Метиловый эфир бензоина;

34.    Эпоксидная смола;

35.    Спирт этиловый технический;

36.    Краситель «Родамин 6Ж»;

37.    Мастика восковая на органических растворителях;

38.    Пленка лавсановая;

39.    Топливо:

Магистральный природный газ;

Вода от городского водопровода;

Электроэнергия от подстанции № 6 «Лосево» ХЦПЭС.

3.ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА ПЛИТОК КЕРАМИЧЕСКИХ ГЛАЗУРОВАННЫХ ДЛЯ ВНУТРЕННЕЙ ОБЛИЦОВКИ СТЕН 3.1 Приготовление пресс-порошка

Для производства плиток керамических глазурованных для внутренней облицовки стен применяют глинистые материалы и интенсификаторы спеканий.

Глинистые материалы – это материалы, обладающие пластичностью.

Интенсификаторы спеканий – это материалы, содержащие Na⁺, K⁺, Li⁺, Ca²⁺, Mg²⁺, Al³⁺, SiO₃^2-. Так же к ним относится бой плитки.

Сырье поступает на склад железнодорожным транспортом, где происходит его разгрузка мостовым краном. Здесь же происходит дробление боя плитки и измельчение глины в стругаче. Далее сырье подается по двум ленточным транспортерам к приемным бункерам массозаготовительного отделения и бункерам шаровых мельниц, где происходит его взвешивание в соответствии с рецептом.

Затем сырье засыпают в шаровые мельницы на треть их объема, на треть объема добавляют воду, обладающую расклинивающим действием и на треть керамические цилиндры для ускорения процесса измельчения и перемешивания материала. Затем мельницы включают, и они работают 8 часов. При этом периодически мельницы останавливают для контроля над состоянием сырья. После такого измельчения и перемешивания образуется шликер (суспензия тонкоизмельченных материалов в воде) с влажностью до 50%, который сливают в сливные бассейны через вибросито при непрерывной работе пропеллерных мешалок для ускорения процесса сливания.

Эта стадия технологического процесса имеет свои недостатки, такие, как периодичность загрузки сырья в мельницы и его выгрузки, большой уровень шума при их работе и большую долю ручного труда (сырье подают на транспортеры, взвешивают и подают в мельницы рабочие).

Следующим этапом в приготовлении материалов для производства плиток является подача шликера в расходный бассейн, при которой он проходит еще одну степень очистки на вибросите, и его перекачивание мембранным насосом наверх башни с газораспылительной сушилкой под давлением 2,5-2,7 МПа. Там при температуре ~ 260-300^оС происходит пропускание шликера через распылительные отверстия и его сушка. При этом вниз на ленточный транспортер падает уже готовый пресспорошок с влажностью 5-6% и отправляется в бункера запаса на хранение. Преимуществом этого процесса является его непрерывность и вторичное использование отходов, образованных при сушке и вследствие просыпки на транспортерах, а недостатком огромные клубы пара, выходящие во двор завода по трубам.

3.2 Приготовление глазури

Глазурь создается в два этапа. Сначала все материалы дозируются и приготавливаются в соответствии с рецептом, затем подаются на смешивание в смеситель на 20 минут и на варку в фриттоварочные барабаны. Варка осуществляется 5 часов при температуре от 1200^оС (1-й час) до 1400^оС(последние 3 часа). Фритту переваривают до полной однородности без включений.

Слив фритты осуществляют через люк струей на лоток с водой комнатной температуры, где фритта моментально охлаждается и застывает, образуя стекловидное вещество. Недостатком данного этапа является высокая температура процесса и высокая доля ручного труда.

Отходы глазури, образующиеся при очистке бассейнов, собираются в кюбеля и отправляются на фриттоварочное отделение для перевара.

Следующим этапом приготовления глазури является помол фритты в шаровых мельницах с водой и керамическими цилиндрами в течение нескольких часов. Слив производится через вибросито и магнитные лотки в сливной бассейн, а далее в бассейн для глазурного шликера, с использованием нескольких степеней очистки глазури. Суспензию красителя готовят в шаровой мельнице путем помола его с водой в течение 4-5 часов. Недостатки у этого этапа такие же, как и подобного этапа при приготовлении шликера.

3.3 Приготовление мастики

Для нанесения на плитки рисунка используется мастика, компонентами которой является флюс, краситель и трансформаторное масло.

В качестве флюса используется абсолютно сухая молотая фритта и белая мастика, состоящая из сухой глазури, цирконового концентрата и окиси цинка. Флюс готовят в фарфоровых мельницах мокрого помола, где эти компоненты смешивают с мелющими телами. Образуется некая суспензия, которая высушивается на противнях в сушильном шкафу до нулевой влажности.

Высушенная фритта протирается через сито и смешивается с красителем и трансформаторным маслом в соотношении 50% - смесь «краситель-флюс» и 50% - трансформаторное масло. После чего компоненты тщательно смешиваются до однородной смеси и протираются через капроновую ткань для сит. Причем все эти операции проделываются вручную.

3.4 Изготовление диапозитива с авторского рисунка

Авторский рисунок, выполненный тушью на ватмане, фотографируется на пленку специальным фотоаппаратом. Проявленная пленка промывается в уксусном растворе в течение 3-5 минут, а затем высушивается. Изготовление диапозитива производится на копировальной раме. Они должны отвечать следующим требованиям: наивысший коэффициент контрастности и ровные, четкие изображения. Далее этот диапозитив накладывают по центру сетки-трафарета на лавсановую пленку, покрывающую краситель. Все эти процессы проводятся вручную.

 

3.5 Изготовление плиток из пресс-порошка

Изготовление плиток из пресс-порошка происходит в несколько этапов на поточно-конвеерной линии, первым из которых является прессование плиток. Оно осуществляется гидравлическим прессом РУ-250 или РУ-500. Пресс-порошок насыпается в пресс-форму и ударяется прессом 2 раза. Сначала под давлением 5 МПа для удаления воздуха из пресс-порошка, а затем под давлением 22-25 МПа для окончательной придачи правильной формы и скрепления плитки.

Полученная плитка сушится в печи-сушилке в течение ~ 30 минут для удаления остаточной влаги при относительно небольшой температуре, а затем поступает по конвейеру на утильный обжиг, средняя продолжительность которого 20 минут при средней температуре 100^оС. При обжиге уходит химически связанная вода, вещество пресс-порошка разлагается на исходные оксиды и происходит образование интенсификаторами спеканий расплавов для понижения температуры спекания.

Перед глазурированием плитки поступают в камеру для увлажнения. Увлажнение осуществляется путем разбрызгивания воды пневматической форсункой. Оно должно быть равномерным без видимых следов воды на плитке.

Глазурирование плиток осуществляется на специальном глазуровочном устройстве методом полива через щель шириной 0,9 мм. глазурным шликером. Глазурь наносится на плитку равномерным плотным слоем без волнистости и пузырьков воздуха. Для этого плитка должна плавно двигаться без рывков, а глазурь равномерно вытекать. Зачистка торцов плиток осуществляется вращающимися резиновыми дисками.

Декорирование плиток производится тремя способами: разбрызгиванием, поддувом и сериографией. При декорировании плиток методом разбрызгивания используют специальное устройство, представляющее собой вибрирующую трубку с отверстиями. При этом поверхность плитки становится мраморовидной. Распыление осуществляется с помощью краскораспылителя. Причем суспензия непрерывно вручную заливается в чашку распылителя. При использовании метода сериографии применяют сериографические станки, в которых происходит продавливание мастики через сетку-трафарет. В конце технологического процесса производства плиток их подвергают политому обжигу в газовой щелевой печи с сетчатым подом или в двухъярусной роликовой щелевой печи. Обжиг продолжается 30-35 минут при средней температуре 520-910^оС для расплавления глазури и образования между ней и плиткой промежуточного слоя. Данный этап процесс производства плиток происходит на автоматической конвейерной линии практически без применения ручного труда.

3.6 Сортировка и упаковка плиток

Выходящие из политой печи плитки сортируются в соответствии с ГОСТом, упаковываются в картонные ящики и в бумагу стопами по 10, 20, 25 штук (в зависимости от их размера) с обвязкой шпагатом и укладываются на поддоны. Каждый ящичный поддон должен иметь ярлык с указанием завода-изготовителя, наименования плитки, обозначением стандарта, количеством плиток, цветом, размером, датой изготовления. Принятые отделом технического контроля плитки поступают на склад готовой продукции, где складируются раздельно по партиям.

4. ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА

Предварительная подготовка материалов.

1.       Стругач горизонтальный, тип К/ТН-15:

Производительность, т/ч – 5,

Диаметр диска, мм – 1500,

Диаметр чаши, мм – 1600,

Количество ножей на диске, шт. – 32,

Частота вращения диска, об/мин – 26,

Электродвигатель: N = 28 кВт, n = 970 об/мин;

2.       Щековая дробилка СМД-131 (С-182Б):

Производительность, м³/ч – 3.5 – 12,

Размер загружаемых кусков, мм – до 200,

Масса, кг – 1190;

3.       Молотковая дробилка, тип ИВ-6Б-СП-431:

Производительность, т/ч – 10,

Габаритные размеры: длина, мм – 1350, ширина, мм – 1255, высота, мм – 1230,

Диаметр ротора, мм – 800,

Длина ротора, мм – 600,

Максимальное число оборотов ротора, об/мин – 1300,

Электродвигатель АС-93-6: N = 55 кВт, n = 1500 об/мин,

Вес, кг – 2370.

Приготовление шликера.

1.       Шаровая мельница мокрого помола, тип ТМ №Р-24:

Вместимость, л – 7200,

Длина барабана, мм – 2400,

Диаметр барабана, мм – 2325,

Частота вращения, об/мин – 16-18,

Электродвигатель: N = 28 кВт, n = 730 об/мин, N = 35 кВт, n = 730 об/мин

2.       Мешалка, тип СМ-243В:

Диаметр винта, мм – 500,

Частота вращения винта, об/мин – 250,

Полезная вместимость резервуара, м³ – 4,

Расстояние от днища резервуара до конца винта, мм – 100,

Установленная мощность винта двигателя, кВт – 3,

Габаритные размеры: длина, мм – 2200, ширина, мм – 700, высота, мм – 3055,

Масса, кг – 525;

3.       Мешалка, тип СМ-489Б:

Диаметр винта, мм – 900,

Частота вращения винта, об/мин – 160,

Расстояние от днища резервуара до конца винта, мм – 180,

Установленная мощность винта двигателя, кВт – 11,

Габаритные размеры: длина, мм – 2800, ширина, мм – 915, высота, мм – 3380,

Масса, кг – 1115;

4.       Вибросито, тип СМ-487Б:

Производительность, т/ч – 2,

Диаметр сетки сита, мм- 500,

Электровибратор НВ-98: N = 0.55 кВт, n = 2800 об/мин,

Габаритные размеры: длина, мм – 882, ширина, мм – 646, высота, мм – 630,

Масса, кг – 110.

Перекачка шликера.

1.       Насос мембранный двух плунжерный, тип MPR-7, 1/20:

Подача, м³/ч – 7.1,

Число цилиндров, шт. – 2,

Диаметр поршня, мм – 100,

Ход поршня, мм – 210,

Рабочее давление, МПа – 2

Электродвигатель: N = 7.5 кВт, n = 1440 об/мин,

Габаритные размеры: длина, мм – 1650, ширина, мм – 1240, высота, мм – 1680,

Масса, кг – 1600.

Приготовление шихты и варка фритты.

1.       Смеситель шихты марки СВ-138:

Емкость загрузки, л – 2000,

Комплектно привод с электродвигателем, N = 55 кВт;

2.       Фриттоварочный барабан:

Диаметр барабана, мм – 1660,

Длина барабана, мм – 4400,

Загрузка материалов, т – 1.1,

Комплектно привод с электродвигателем, N = 7.5 кВт.

Приготовление глазури.

1.       Шаровая мельница, тип ТМ №Р-24:

Вместимость, л – 7200,

Длина барабана, мм – 2400,

Диаметр барабана, мм – 2325,

Частота вращения, об/мин – 16-18,

Электродвигатель: N = 37-40 кВт, n = 750 об/мин;

2.       Шаровая мельница, тип ТМ №Р-17:

Вместимость, л – 2700,

Длина барабана, мм – 1800,

Диаметр барабана, мм – 1700,

Частота вращения, об/мин – 18-20,

Электродвигатель: N = 11 кВт, n = 940 об/мин;

3.       Вибросито СМ-487:

См. выше;

4.       Мешалка, тип СМ-243 В:

См. выше.

Перекачка глазури.

1.       Насос мембранный, тип MPR 1/16:

Подача, м³/ч – 4,

Число поршней, шт. – 2,

Диаметр поршня, мм – 70,

Ход поршня, мм –160,

Рабочее давление, МПа – 1.6,

Габаритные размеры: длина, мм – 954, ширина, мм – 710, высота, мм – 1300,

Масса, кг – 640;

2.       Насос мембранный, тип MPR 6/30:

Подача, м³/ч – 6,

Число поршней, шт. – 2,

Диаметр поршня, мм – 80,

Ход поршня, мм –210,

Рабочее давление, МПа – 3,

Электродвигатель: N = 7.5 кВт, n = 1500 об/мин.

Подача шликера на БРС.

1.       Насос мембранный, тип MPR 6/30:

См. выше.

Обезвоживание шликера и получение пресс-порошка.

1.       Башенное распылительное сушило конструкции Минского комбината стройматериалов (ПКЛ СМК-450, 1030 №1, №2, №3, ПКЛ 1012 №1):

Производительность, т/ч – 3,

Габариты установки: высота, мм – 19750, длина, мм – 15000, ширина, мм – 12000,

Габариты сушильной камеры: высота цилиндрической части, мм – 9750, высота конической части, мм – 6250, диаметр цилиндрической части, мм – 9020,

Вместимость сушильной камеры, м³ – 523,

Расход газа, м³/ч – 350-400,

Расход тепла на испарение влаги, кДж./кг – 3780,

Суммарная мощность электродвигателей, кВт – 40;

2.       Грохот вибрационный, тип ГВ-06:

Производительность, т/ч – 1-10,

Площадь сита, м² – 0.6,

Частота вибрации, кол/мин – 1240,

Амплитуда колебаний, мм – 2,

Электродвигатель: N = 1.1 кВт, n = 1500 об/мин.

Прессование.

1.       Пресс гидравлический РУ-250/1 с 3-хгнездной пресс-формой (ПКЛ 1012, ПКЛ 1030 №2):

Производительность, м²/ч – 57,

Количество прессований в минуту – 16,

Электродвигатель: N = 15 кВт, n = 1500 об/мин,

Габариты: длина, мм –2500, ширина с пультом управления гидросистемой, мм – 2720, высота, мм – 3100,

Вес с пультом управления гидросистемой, т – 6.5;

2.       Пресс гидравлический РУ-500 (ПКЛ СМК-450 с 2-хгнездной пресс-формой, ПКЛ 1030 №1 с 4-хгнездной пресс-формой):

Производительность, м²/ч – 51-60,

Количество прессований в минуту – 12-14,

Габаритные размеры: ширина с гидравлическим шкафом, мм – 3550, высота, мм – 3500,

Масса без шкафов, кг – 13000,

Привод – плоский клиновой ремень,

Управление – электронное, бесконтактное,

Электродвигатель: N = 7.5 кВт, n = 1455 об/мин, N = 15 кВт, n = 1500 об/мин

Вес с пультом управления гидросистемой, т – 6.5;

3.       Днепропетровский пресс ДП 6437 (ПКЛ СМК-450):

Номинальное усилие пресса, кН – 5000,

Номинальное усилие выталкивателя, кН – 160,

Наибольшее расстояние между рабочими поверхностями основания и подвижной траверсы, мм – 480,

Размеры рабочей поверхности подвижной траверсы, мм – 1000х450,

Размеры рабочей поверхности основания, мм – 1000х800,

Максимальный ход подвижной траверсы, мм – 135,

Количество циклов прессования, цикл/мин – 18-20,

Привод пресса – индивидуальный, масляный, насосно-аккумуляторный,

Давление рабочей жидкости, МПа: в рабочей полости главного цилиндра – 25, в гидросистеме – 12.5,

Мощность главного привода, кВт – 45,

Габариты пресса, мм: слева-направо – 2700, спереди-назад – 380, высота – 4300,

Высота пресса над уровнем пола, мм – не более 3800, высота рабочей поверхности основания над уровнем пола, мм – 800,

Масса пресса, т – 16.

Сушка, обжиг и декорирование плиток.

1.       Поточно-конвейерная линия ПКЛ 1012 А №1, №3:

Производительность, м²/год – 850000,

Режим работы – непрерывный, 330 рабочих дней в год,

Расход природного газа, м³/ч – 332.2,

Установленная мощность электродвигателей (без прессов и талей), кВт – 260.3,

Удельный расход условного топлива, кг/м² – 3.19,

Удельный расход электроэнергии, кВтч/ м² - 1.66,

Габаритные размеры линии: длина, мм – 179855, ширина, мм – 10000, высота, мм – 4000;

2.       Утильная двухъярусная роликовая газовая печь с участком сушки:

Продолжительность тепловой обработки, мин – 28,

Габаритные размеры линии: длина, мм – 44860, ширина, мм – 2120, высота, мм – 2000, на участке сушки высота, мм – 2340, на участке обжига ширина канала конвейера, мм – 1220, высота канала конвейера, мм – 595,

Количество секций, шт. – 11,

Количество роликов в одной секции, шт. – 44;

3.       Станок для сериографии:

Количество рисований в минуту – до 160,

Габаритные размеры: длина, мм – 2100, ширина, мм – 1200, высота, мм – 1250,

Вес, кг – 350;

4.       Печь политого обжига одноярусная газовая с сетчатым транспортером ПКЛ 1012 №3:

Продолжительность тепловой обработки, мин – 30,

Расход природного газа, м³/ч – 332.2,

Габаритные размеры: общая длина, мм – 61550, в том числе зона охлаждения, мм – 10000, ширина, мм – 3544, высота, мм – 2819,

Высота канала, мм – 1229,

Ширина канала, мм – 2570,

Количество секций, шт. – 19;

5.       Двухъярусная роликовая газовая печь политого обжига ПКЛ 1012 №1:

Продолжительность тепловой обработки, мин – 30,

Габаритные размеры: общая длина, мм – 55440, в том числе зона охлаждения, мм – 9210, ширина, мм – 2120, высота, мм – 2340,

Ширина канала, мм – 1220,

Количество секций, шт. – 18,

Количество роликов в оной секции, шт. – 88,

Скорость движения плиток по конвейеру, м/мин – 1.7,

Количество роликов в печи, шт. – 2280.

Сушка, обжиг, глазурирование и декорирование плиток (ПКЛ СМК-450).

1.       Утильная двухъярусная роликовая газовая печь с участком сушки:

Продолжительность тепловой обработки, мин – 35,

Габаритные размеры: длина, мм – 58520, ширина, мм – 2120, высота, мм – 2340,

Ширина канала, мм – 1220,

Количество секций, шт. – 19,

Количество роликов в оной секции, шт. – 88;

2.       Глазуровочный конвейер:

Габаритные размеры: длина, мм – 42000, ширина, мм – 430,

Скорость движения плиток по конвейеру, м/с – 0.25, на участке глазурования, м/с – 0.75,

Электродвигатель: N = 1.1 кВт, n = 1500 об/мин;

3.       Станок для сериографии СМК-455:

Производительность, м²/ч – 60,

Мощность двигателя, кВт – 0.75,

Габаритные размеры: длина, мм – 1460, ширина, мм – 1000, высота, мм – 1420,

Масса, кг – 800;

4.       Двухъярусная роликовая газовая печь политого обжига ПКЛ СМК-450:

 Продолжительность тепловой обработки, мин – 35,

Мощность двигателя, кВт – 0.

Габаритные размеры: длина, мм – 67760, ширина, мм – 2120, высота, мм – 2340,

Ширина канала, мм – 1220,

Количество секций, шт. – 22,

Количество роликов в оной секции, шт. – 88.

Сушка, обжиг, глазурирование и декорирование плиток на ПКЛ 1030 №1, №2:

1.       Утильная двухъярусная роликовая печь с участком сушки:

Продолжительность тепловой обработки, мин – 29,

Габаритные размеры: длина, мм – 53616, ширина, мм – 2120, высота на участке сушки, мм – 1900, высота на участке обжига, мм – 2340,

Ширина канала, мм – 1220,

Количество секций, шт. – 15,

Количество роликов в оной секции, шт. – 88;

2.       Глазуровочный конвейер:

Габаритные размеры: длина, мм – 50000, ширина, мм – 500,

Скорость движения плиток по конвейеру, м/с – 0.25, на участке глазурования, м/с – 0.75,

Электродвигатель: N = 1.1 кВт, n = 1500 об/мин;

3.       Двухъярусная роликовая газовая печь политого обжига:

Продолжительность тепловой обработки, мин – 30,

Габаритные размеры: длина, мм – 58520, в том числе зона охлаждения, мм – 15000, ширина, мм –2120, высота, мм – 2340,

Ширина канала, мм – 1220,

Количество секций, шт. – 19,

Количество роликов в оной секции, шт. – 88,

Скорость движения плиток по конвейеру, м/мин – 1.8.

5. ЭКОЛОГИЯ НА ПРЕДПРИЯТИИ

Данное производство относится к экологически грязным в связи в выбросами пара, отходами производства, сточными водами. Для улучшения экологической ситуации проводятся некоторые мероприятия:

Просыпку пресс-порошка на прессах и ленточных транспортерах, бой сырца и сушья, распускают в бассейнах для роспуска отходов, которые имеются возле каждой ПКЛ.

Обвалы пресс-порошка в БРС, просыпку его на ленточных транспортерах, распускают в бассейнах для роспуска возврата, установленных в помещении БРС.

Из отходов производят шликер, который перекачивают в сливной бассейн участка массозаготовительного отделения, а далее в расходные бассейны, проходя очистку на виброситах.

Во избежание потерь воды и для уменьшения сточных вод в системах охлаждения прессов РУ-250 на ПКЛ используют повторное водоснабжение по замкнутой системе с периодической подпиткой воды из городского водопровода по мере использования. После мытья шаровых мельниц при ремонте футеровки использованную для нее воду применяют повторно, для заливки мельниц при приготовлении шликера, как и воду, оставшуюся после мытья глазуровочных установок. На БРС установлена двухуровневая система пылеочистки, состоящая из сухой очистки и мокрой очистки. На ПКЛ установлены аппараты ПВМ-20для очистки запыленного воздуха. Вода и шлам, полученные от них, используются при получении шликера из отходов.

ПКЛ 1012 А, 1030 №1, №2 оборудованы автоматизированными системами управления процессом горения газа, что снижает количество выбросов газа в атмосферу.

Завод не производит выброс сточных вод в открытые водоемы.

6.ТРЕБОВАНИЯ ПО БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА

При производстве плиток для внутренней облицовки стен должны соблюдаться следующие требования по охране труда и окружающей среды:

1.       До подачи вагонов в склад сырья составитель поездов, убедившись в безопасности подачи, подает сигнал машинисту, который сиреной предупреждает о подаче состава на склад;

2.       Разрешается производить разгрузочные работы грейферным краном из полувагонов при отсутствии посторонних лиц, прекращении работ бульдозерами по буртованию глины в зоне действия крана;

3.       При разгрузке сыпучих материалов из полувагонов люки должны открываться приспособлениями, обеспечивающими безопасность производства работ;

4.       Запрещается находиться в складе сырья и на площадках приемных бункеров в зоне перемещения мостового грейферного крана;

5.       У входа в склад устанавливается запрещающий знак безопасности «Вход запрещен»;

6.       У стругачей крышки люка должны быть сблокированы с приводом стругача таким образом, чтобы при их открытии привод автоматически отключался;

7.       Во время работы стругача запрещается:

 - производить очистку лопастей, препятствующих проворачиванию материала;

 - извлекать куски материала из загрузочной коробки;

 - производить регулировку скребка тарелки;

8.       Конвейеры в головной и хвостовой частях должны быть оборудованы аварийными кнопками для остановки конвейеров, а в местах повышенной опасности дополнительно оборудованы включающими устройствами для остановки конвейера в аварийных ситуациях в любом месте со стороны прохода для обслуживания;

9.       Во время работы ленточных конвейеров запрещается:

 - работать на конвейере с неправильно установленной лентой, удерживать ее от сползания с барабана нажатием каких-либо предметов со стороны;

 - смазывать трущиеся поверхности, одевать и снимать ролики, переставлять несущие или направляющие ролики;

 - устранять пробуксовку ленты путем подбрасывания сухой глины, смазки барабанов смолой;

10.    Барабаны шаровых мельниц со стороны проходов должны быть ограждены сетчатыми ограждениями, выполненными из отдельных секций;

11.    Дверцы в ограждениях должны быть сблокированы с приводами мельниц так, чтобы при их открытии приводы автоматически отключались;

12.    Крышка загрузочного люка должна иметь уплотнение, открывать крышку люка разрешается при отсутствии избыточного давления в барабане мельницы;

13.    Эксплуатация мельниц запрещается при:

 - неисправной блокировке ограждений;

 - снятых или незакрепленных ограждениях;

 - неисправных тормозных устройствах;

 - выделении через неплотности крышек люков и болтовых ограждений размалываемого материала;

 - наличии трещин на днищах;

14.    Для снижения уровня шума футеровка шаровых мельниц выполняется из резины;

15.    Эксплуатация насосов при неисправных манометрах, неисправных или не отрегулированных предохранительных клапанах и течи шликера через уплотнения запрещается;

16.    Вентиляционное и аспирационное оборудование, входящее в комплект распылительного сушила, должно обеспечивать очистку выбрасываемых в атмосферу дымовых газов от пыли до установленных санитарных норм;

17.    Система автоматики сушилок должна обеспечивать прекращение подачи газа при:

 - недопустимом отклонении давления газа от заданного;

 - нарушении тяги;

18.    Оставлять работающую сушилку без присмотра запрещается;

19.    На прессах дверцы, закрывающие зону прессования, должны быть сблокированы с приводом так, чтобы при их открытии привод автоматически отключался;

20.    Кожух засыпной каретки должен быть подключен к аспирационной системе с аппаратами для очистки воздуха;

21.    Наполнение баллонов газом должно производиться только через специальный газовый редуктор. Ремонт баллонов под давлением запрещается;

22.    Эксплуатация прессов запрещается при:

 - неисправных манометрах;

 - неисправных или не отрегулированных предохранительных клапанах;

 - течи масла в уплотнениях гидросистемы;

 - отсутствии упоров, исключающих возможность самопроизвольного отпускания траверсы или ползуна при замене и промывке штампов;

 - неисправной блокировке;

23.    Для предупреждения обслуживающего персонала о пуске ПКЛ все обслуживаемые участки ее должны быть связаны двухсторонней звуковой сигнализацией;

24.    Температура плиток, выходящих из печи после обжига, не должна превышать 40^оС;

25.    Система автоматических печей должна обеспечивать прекращение подачи газа при:

 - недопустимом отклонении давления газа от заданного;

 - нарушении тяги;

26.    Диски, ленты и вращающиеся щетки для зачистки плиток должны быть ограждены кожухам;

27.    Работа электропогрузчика прекращается при:

 - неисправности тормоза;

 - неисправности звукового сигнала;

 - изношенности ходовых колес;

 - отсутствии ключ-марки;

28.    Снятие и установка деталей и узлов весом более 50 кг. Должна производиться механизированным способом;

29.    Для освещения внутри барабанов, фриттоварочных печей, мельниц, бассейнов, бункеров должны использоваться переносные электрические светильники напряжением не более 12 Вт;

30.    Все рабочие и служащие, занятые на работах с вредными и опасными условиями труда, а также на работах, совершаемых в неблагоприятных температурных условиях или связанных с загрязнением, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты;

31.    Все рабочие, обслуживающие оборудование для производства изделий строительной керамики должны проходить предварительные и периодические медицинские осмотры;

32.    не позже, чем через 2 недели после первичного инструктажа все рабочие должны быть обучены безопасным методам и приемам работ по программам, утвержденным администрацией завода. После окончания обучения, а в дальнейшем ежегодно должна проводиться индивидуальная проверка знания рабочими безопасных методов и приемов работ комиссиями, состав которых утверждается администрацией завода;

33.    Операторы БРС, обжигальщики изделий, слесари по обслуживанию газового оборудования, кроме того, должны проходить обучение в соответствии с требованиями «Правил безопасности в газовом хозяйстве», а крановщики электрического грейферного крана в соответствии с требованиями «Правил устройства и эксплуатации грузоподъемных кранов»;

34.    Контроль за содержанием предельно допустимых значений вредных веществ в воздухе рабочей зоны, уровня шума, освещенности и температуры на рабочих местах осуществляется заводской лабораторией охраны окружающей среды;

35.    Контроль над обеспечением работающих средствами индивидуальной защиты и их использованием осуществляется профкомом и отделом техники безопасности завода.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе технологической практике на ЗАО «Плиточный завод» я ознакомился с технологией производства плиток керамических глазурованных для внутренней облицовки стен, изучил оборудование данного производства. В результате можно заметить, что на данном производстве очень много несовершенных технологических процессов, большая доля ручного труда, а некоторые операции, как, например, подача сырья на конвейеры, взвешивание и дозировка материалов или загрузка их в шаровые мельницы, основаны полностью на ручном труде.

Так же это производство относится к экологически грязным в связи с выделяющимися водяными парами, теплом, большим уровнем шума, мелкодисперсной пылью. Это делает производство вредным для человека, работающего на заводе.

Положительной стороной процесса является отсутствие слива сточных вод в открытые водоемы, повторное использование воды в технологических процессах, использование бракованных изделий в производстве в качестве интенсификаторов спеканий.

Необходимо задуматься об автоматизации и механизации некоторых процессов, особенно вредных для человека, и об улучшении условий работы в цехах предприятия. Для этого, в первую очередь, необходимо совершенствовать вентиляционные устройства для очистки воздуха от пыли.

ЛИТЕРАТУРА

1.      «Технологический регламент производства плиток керамических глазурованных для внутренней облицовки стен», 1997г.;

2.      А.И. Августиник, «Керамика», М: «Стройиздат», 1995г.;

3.      Н.И. Мороз, «Керамическая промышленность», К: «Будівельник», 1995г.