Структура цеха и управления

1. Структура цеха и управления

Формовочный цех - это обособленное подразделение предприятия, в котором производиться готовая продукция. Назначением проектируемого (формовочного) цеха является непосредственно формование, армирование, тепловая обработка, т. е. получение готового изделия. Цех входит в состав завода ЖБИ.

При агрегатном способе производства изделия формуют на виброплощадке или на специально оборудованных установках – агрегатах, состоящих из формовочной машины (обычно виброплощадки), машины для распределения бетонной смеси по форме (бетоноукладчика).

Отформованные изделия в формах мостовым краном перемещают в камеры тепловой обработки бетона для твердения.

Завершающая стадия – выдача изделий из камеры и их распалубка на специальном посту. После приемки готовых изделий их направляют на склад, а освободившиеся формы подготавливают к очередному технологическому циклу и возвращают на формовочный пост.

Весь технологический процесс расчленяется на 6 рабочих постов:

§   Распалубка и осмотр изделий, сборка формы;

§   Подготовка формы к бетонированию;

§   Укладка арматурного каркаса (или предварительного напряжения арматуры);

§   Заполнение формы бетонной смесью и уплотнение ее на формовочном посту;

§   Заглаживание верхней формовочной поверхности изделия или декоративной обработки по сырому бетону;

§   Укладка изделий в камеры тепловой обработки и извлечение изделий из камер.

Некоторые операции выполняют параллельно, так, распалубку, осмотр изделий и подготовку форм совмещают по времени с формованием. При расчленении технологического процесса и соблюдении единого ритма возможна поточная организация производства. Для осуществления непрерывного производства технологическую линию оборудуют необходимыми транспортными средствами.

К агрегатному способу производства относится формование изделий на различных формующих агрегатах, например, на центрифугах, формующей установке с вибровкладышами и др. [2]

Рис. 3 Структура формовочного цеха

Рис.4 Структура управления цехом

Рис. 5 Схема технологического процесса

2. Организация производственного процесса (технологическая карта)

В данном курсовом проекте рассматривается организация производства лестничных маршей ЛМ 28-11 по агрегатно-поточному способу, т. к. он имеет ряд преимуществ:

·             небольшие капитальные затраты

·             широкая номенклатура изделий

·             гибкость агрегатной технологии путем смены и переналадки оборудования позволяет производить другие типы изделий

·             несложное технологическое оборудование

·             высокий съем продукции с 1 м3 пропарочных камер

·             малая трудоемкость производства

·             малая себестоимость продукции. [2]

Режим работы предприятия характеризуется количеством рабочих дней в году, количеством смен в сутки, продолжительностью работы в часах.

Режим работы устанавливают по нормам технологического проектирования предприятий, а при отсутствии их - исходя из требований технологии.

Для отделений тепловой обработки предусматривается трехсменная
работа, для остальных отделений – двухсменная - 260 дней (365 календарных
дней - 104 выходных - 8 праздничных + 7 дней компенсации неполного
рабочего дня по субботам) в две смены. Номинальное число рабочих дней в
году для складов и отделений по приему сырья и материалов и отгрузке
готовой продукции - 365 дней при трехсменной работе. Продолжительность
рабочей смены - 8 часов.

Таблица 2

Режим работы предприятия

№ п/п	Наименование цехов, отделений, операций	Количество рабочих дней в году, Дн	Количество смен в сутки, См	Продолжительность рабочей смены, Тсм, час	Номинальный годовой фонд рабочего времени, Фн, час	Коэффициент технического использования оборудования, Кти	Коэффициент использования рабочего времени, Ксм	Годовой фонд рабочего времени, Фч, час
1	Транспортно-сырьевой цех (прием и складирование сырья и материалов)	365	3	8	8760	0,95	0,95	7905,9
2	Арматурный цех	260	2	8	4160	0,95	0,9	3556,8
№ п/п	Наименование цехов, отделений, операций	Количество рабочих дней в году, Дн	Количество смен в сутки, См	Продолжительность рабочей смены, Тсм, час	Номинальный годовой фонд рабочего времени, Фн, час	Коэффициент технического использования оборудования, Кти	Коэффициент использования рабочего времени, Ксм	Годовой фонд рабочего времени, Фч, час
3	Бетоносмесительный цех	260	2	8	4160	0,95	1	3952
4	Отделение формования	260	2	8	4160	0,95	0,85	3359,2
5	Отделение тепловой обработки	365	3	8	8760	0,95	1	8322
6	Цех складирования и отгрузки готовой продукции	365	3	8	8760	0,95	0,95	7905,9

Номинальный годовой фонд определяется по формуле:

Годовой фонд чистого рабочего времени составляет:

Коэффициент технического использования Ктн оборудования определяется с учетом времени простоя оборудования за год. Ориентировочно Ктн =0,95.

Ориентировочные значения коэффициента Ксм

§   для формовочного оборудования – 0,85

§   для пропарочных камер – 1

§   для оборудования по изготовлению арматуры - 0,9

§   складские и транспортные отделения – 0,95

Основной удельный вес в численности аппарата управления имеют мастера (48%) и наладчики цехов (20%).процессом производства управляет начальник цеха, подчиняющийся директору завода. Начальнику цеха подчинены все работники цеха, за исключением контрольных мастеров. В крупных цехах имеется цеховой аппарат управления: механик, энергетик с подчиненными им ремонтными бригадами, экономист, нормировщик-учетчик.

Начальник цеха имеет право:

1.         принимать на работу и по согласованию с заводским комитетом профсоюза увольнять рабочих;

2.         представлять дирекции предприятия предложения о назначении, перемещении и увольнении мастеров и других ИТР цеха;

3.         вносить в дирекцию предложения о премировании или наложении взысканий на работников цеха.

Важным звеном в организации производства в цехе является мастер, непосредственно подчиняющийся начальнику цеха. В обязанности мастера входят:

1.      обеспечение выполнения участком плановых заданий на основе постоянного роста производительности труда;

2.      осуществление на участке рациональной расстановки рабочих и установление производственных заданий бригадам;

3.      инструктаж рабочих о содержании и условиях работы;

4.      анализ результатов производственной деятельности и т. д.

Права мастера взаимосвязаны с его обязанностями и предусматривают:

1.         участие в решении вопросов о деятельности порученного ему участка;

2.         прием на работу, расстановку и освобождение от должности рабочих; присвоение рабочим тарифных разрядов (с утверждением в установленном порядке)

3.         предложения о наложении дисциплинарных взысканий и др.

Мастер руководит коллективом рабочих с помощью бригадиров.

Начальники цехов, мастера и бригадиры избираются соответствующими коллективами и утверждаются руководителем предприятия.

В обязанности бригады входят:

1.   формование изделий,

2.   загрузка и выгрузка их из камер пропаривания,

3.   распалубка изделий и отправка их на склад и т.д.

Бригада в целом несет ответственность за сменную выработку.

В технологической карте обрабатывается последовательность и взаимосвязь технологического процесса, подсчитываются потребные материальные и людские ресурсы; приводится график изготовления изделий. Состав технологической карты и компоновка отдельных ее частей на чертеже решается по следующей схеме:

Аксонометрическая проекция изделия	Схема организации технологической линии (план цеха)		Спецификация оборудования и постов
Характеристика изделий	Циклограмма работы основного технологического и транспортного оборудования		Условные обозначения к циклограмме
Технические требования к изготовлению, характеристика технологических режимов, пооперационный контроль качества	Циклограмма работы оборудования тепловой обработки изделий График изготовления изделий		Условные обозначения к циклограмме Штамп
	Пооперационный график и свободная ведомость трудозатрат	Расход материалов, полуфабрикатов и энергии

В основу организации техпроцесса должны быть заложены следующие принципы:

1. Пропорциональность

2. Специализация

3. Параллельность

4. Непрерывность

5. Ритмичность

6. Прямоточность

Циклограммы работы основного технологического и транспортного оборудования строятся для согласования времени выполнения рабочих приемов и установления длительности операций. Для удобства построения циклограмма располагается под схемой организации технологической линии. На циклограмме по оси абсцисс откладывается расстояние в метрах, по оси ординат – время в минутах. Работа, выполняемая машинами или рабочими в каждой операции, изображается линиями. Линия представляет собой перемещение точки, фиксирующей время и место нахождения в этот момент машины или объекты производства (формы с изделиями).

Рабочие скорости передвижения механизма и оборудования принимаются на основании технических характеристик и технологических факторов. Длительность операций определяется по нормативным данным. Циклограммы строятся на основное формовочное оборудование, транспортное оборудование и установки для тепловой обработки бетона. Последние строятся на суточную работу (24 часа) с учетом режимных перерывов и простоев оборудования. На основании построенной циклограммы определяется коэффициент использования оборудования для тепловой обработки изделий по времени Кв, для каждой камеры или установки в отдельности.

∑Тв - сумма полезного времени работы установок для тепловой обработки по принятым технологическим режимам за сутки.

Затем подсчитывается средний коэффициент использования оборудования по времени:

∑Кв – сумма коэффициентов использования установок (камер) по времени

n – число установок (камер)

Проверяется число оборотов ямных пропарочных камер:

tз – время загрузки камер

tт – время тепловой обработки изделий

tв – время выгрузки изделий из камер

Кв – коэффициент учитывающий потери времени работы камер, определяется по циклограмме работы камер

Таблица 3

№ камеры	Кв	ΣТв
1	1	24
2	0,98	23,5
3	0,96	23,0
4	0,94	22,5
5	0,92	22,0
6	0,9	21,5