Табл.5 наведена номенклатура комплектуючих виробів деяких відмов і відзначена частота їхнього прояву

3 табл.5 наведена номенклатура комплектуючих виробів деяких відмов і відзначена частота їхнього прояву.

Перевірка погодженості розподілу відмов комплектуючих виробів показала, що з імовірністю 1,0 по двигуні й з імовірністю 0,64 по електроустаткуванню воно погодиться із законом Релея (мал.3.4), щільність імовірності якого має вигляд:

де r - параметр розподілу

Функція розподілу виражається формулою

Із цим же законом з імовірністю 0,75 погодиться також розподіл відмов шасі (трансмісії, ходової системи, керування поворотом трактора, гідронавісної системи, кабіни й елементів оперення (див. мал.4).

Із причин походження відмови є, в основному, наслідком конструктивних і виробничих недоробок (табл.3.6).

Найбільш характерним проявом відмов є зношування - 20,4%, втрата еластичності й старіння - 23,4%, замикання обмоток - 27,7%, перегоряння електроламп - 45,8%. В основному, відмови носять явний характер, причому майже половина з них (2 групи складності) може прогнозуватися. Більшість відмов I і 2 груп складності (95,1 і 98.9%) є систематичними. Практично усунення всіх відмов виконується заміною деталей, що відмовили.

Розглядаючи розподіл відмов комплектуючих виробів по інтервалах наробітку трактора, можна відзначити, що більша частина відмов виникає в інтервалі наробітку від 3 до 4 тисяч мотогодин (мал.5) В основному це відбувається за рахунок відмов комплектуючих виробів ходової системи, двигуна, електроустаткування й приладів, гідронавісної системи (мал.6)

Таблиця 5. Номенклатура комплектуючих виробів тракторів МТЗ - 80/82, по яких відзначені відмови

Найменування виробу	Частота прояву відмов,%		Трудомісткість усунення відмов,%*
	усього	На 1 трактор
Стопорні гвинти штовхачів насосних секцій	11,1	1,8	72,0
Прокладки насосних секцій	3,7	0,6	16,0
Паливопровідники низького тиску	14,8	2,5	1,0
Гумові кільця відцентрового масляного фільтра (ЦМФ)	3,7	0,6	0,2
Ремінь вентилятора	29,6	4,9	8,8
Корпус краника блоку	7,4	1,2	2,0
Трансмісія
Ущільнення кришки задньої півосі	40,0	6,6	62,5
Підшипники карданних валів	60,0	10,0	37,5
Ходова система
Шини	45,4	7,5	73,8
Керування поворотом трактора й гальма
Чохли кермових тяг	22,7	3,7	38,5
Валик включення компресора			61,5
Гідросистема навішення, керування й пневмо - компресор
Насос НШ - 32	30,0	5,0
Пружини запобіжного й пропускного клапанів, гніздо клапана розподільника	10,0	1,86	17,2
Ущільнення кришки циліндра	40,0	6,66	7,5
Ущільнення поршня гідроциліндра	20,0	3,33	44,3
Електроустаткування й прилади
Генератор	4,9	0,82	9,5
реле, Що Втягує, стартера	4,9	0,82	6,3
Стартер	4,9	0,82	10,6
Акумуляторна батарея	9,8	1,63	25,4
Реле стартера	3,2	0,53	4,2
Електролампи	50,8	8,46	15,2
Реле-регулятор, реле покажчика поворотів	4,9	0,82	6,3
Хвостовик гнучкого вала тахоспідометра	4,9	0,82	6,3
Заглушка привода тахоспідометра	9,8	1,63	13,0
Покажчик температури води	13,1	2,18	3,2
Допоміжне устаткування
Шланги системи охолодження	1,0	16,60	100,0
Кабіна й елементи оперення
Щітки склоочисника	0,02	0,03	100,0

У відсотках до загальної трудомісткості усунення відмов тільки комплектуючих виробів.

Аналізуючи виникнення відмов тракторів по інтервалах наробітку, слід зазначити наступне: - керування поворотом трактора й гальма - відмови проявляються, в основному, на перших тисячах роботи;

ходова система - основна маса відмов проявляється в інтервалі від трьох до п'яти тисяч мотогодин, що свідчить про недостатній ресурс протекторів коліс;

трансмісія - характерний прояв відмов в інтервалі від I до 5 тисяч мотогодин з найбільшим числом їхнього прояву в інтервалі від 4 до 5 тисяч;

двигун - характерна поява відмов у всіх інтервалах наробітку від I до 9 тисяч мотогодин, однак в інтервалі від 3 до 4 тисяч їхній прояв особливо виразно;

гідронавісна система - найбільше число відмов виникає в інтервалі від 5 до 7 тисяч моточасов;

електроустаткування й прилади - характерна поява відмов у кожному з інтервалів наробітку з максимальним їхнім проявом в інтервалі від 3 до 5 тисяч мотогодин;

допоміжне устаткування двигуна - відмови проявляються рівномірно в інтервалах від 3 до 8 тисяч мотогодин, за винятком інтервалу від 6 до 8 тисяч, де спостерігається їхнє найбільше число;

кабіна й елементи оперення - всі зафіксовані відмови виникли в інтервалі від 4 до 5 тисяч мотогодин.

2.4 Зміна показників довговічності складових частин тракторів

Вплив умов експлуатації в значній мірі визначає величину показників довговічності складових частин трактора й, зокрема, його ресурсу до капітального ремонту. Будучи одним з найважливіших параметрів надійності машин, ресурс до капітального ремонту може окупити не тільки показники технічної досконалості машинобудівного виробництва, але й певною характеристикою рівня технічної експлуатації машин. Так у реальній експлуатації рівень якості експлуатації в остаточному підсумку й визначає значення показників їхньої надійності.

Тому що в тракторах найбільш дорогою й складною складовою частиною є двигун і в той же час показники їхньої надійності нижче, ніж інших складових частин, то дослідження надійності автотракторних двигунів і факторів, що визначають її, є важливим і актуальним завданням. Тому оцінка до-ремонтного ресурсу й рівня технічної експлуатації розглянута на прикладі реальної експлуатації двигунів Сцц-62, установлених на тракторах T-I50K (33 ед). Трактори працювали в господарствах в умовах північно-східної зони БССР.

Розглянута вибірка є багаторазово усіченої, тому що з 33 дизелів спостереження за 17 минулого припинені.

Тому що дизелі, по яких були припинені випробування (Пр), при подальшій роботі могли б досягти граничного стану з рівною ймовірністю на будь-якому відрізку експлуатації, те розрахункові номери дизелів, що відмовили (з обліком припинених) визначалися по методу Джонсона. Обробку інформації з доремонтних ресурсів дизелів проводили методом координатних крапок. Тому що теоретичний закон розподілу заздалегідь невідомий, то на міліметровий папір наносили спільно інтегральні прямі для закону нормального розподілу (ЗНР) і розподілу Вейбулла (ЗРВ). Перевірка збігу досвідченого й теоретичного розподілу проводилася за критерієм згоди Пірсона (Х2), що показав, що більше застосовуваним є ЗРВ із параметрами: а, = 457I мотогодин, в = 1,3 і З = 3,28 мотогодин (мал.3.7). Отже, диференціальна функція щільності розподілу доремонтного ресурсу дизеля СМД-62 має такий вигляд

f (t) =0,007*1,3 (t-3,28) 0,3 * l -0,007 (t-3,28) 1,3

У результаті аналізу встановлено, що середній ресурс двигунів СВД-62 у реальних умовах експлуатації відповідає %, а 80% -й ресурс % від установленого ресурсу.

Недовикористання технічних ресурсів, закладених у конструкції двигунів, є одним з основних недоліків реальної експлуатації. Велика кількість двигунів направляють у капітальний ремонт передчасно. Причиною цьому є недолік у господарствах запасних частин певної номенклатури, необхідних для підтримки працездатності двигунів, тобто невисока технічна оснащеність служб експлуатації, а також невміння механізаторів правильно оцінити ресурс, що залишився.

Великий вплив на величину доремонтного ресурсу дизелів робить недотримання періодичності й номенклатури операцій технічного обслуговування. На підставі інформації про фактичну періодичність ТЕ було встановлено, що для TO-I і ТЕ-2 періодичність теоретично описується ЗРВ із щільністю розподілу виду:

Для f (t) = 0,105*1,66 t 0,66 * l - 0,105t1,66

Для f| (t) = 0,018*2,5 t 1,5 * l -0,018t2,5

На мал.3.3 і 3.9 наведені емпіричні й теоретичні криві розподілу періодичності ТЕ.

Середня періодичність проведення операцій TD-I склала 348 мотогодин, а ТЕ-2 - 445 мотогодин, тобто фактична періодичність TO-I збільшена майже в 6 разів, а ТЕ-2 - майже в 2 рази (при заданій періодичності ТЕ для тракторів розглянутого років випуску; T0-I - 60, ТЕ-2 - 240 і ТЕ-3 - 960 мотогодин). При цьому повнота виконання операцій T0-I склала 78%, ТЕ-2 - 64% від обсягу, передбаченого інструкцією для експлуатації.

Отже, недотримання періодичності й повноти виконання операцій ТЕ дизелів є одним з факторів, що приводять до зниження показників їхньої надійності.

2.5 Зміна показників ремонтопридатності тракторів

Як відомо, важливим етапом у процесі підтримки рівні надійності тракторів в умовах експлуатації є пристосованість їхніх конструкцій до поточного ремонту (усуненню наслідків відмов і несправностей). Це сприяє також розвитку тенденції, що намітилася останнім часом, до збільшення сро-ка служби тракторів до надходження в капітальний ремонт. Найчастіше досить зробити заміну в умовах господарства складених частин, що вийшли з ладу, або складальних одиниць і трактор стає працездатним. Тобто з'являється нагальна потреба більше широкого впровадження агрегатно-вузлового методу ремонту тракторів або точніше капітельного ремонту саме їхніх складових частин і складальних одиниць. Тому пристосованість трактиру до швидкого й зручного монтажу й демонтажу складених частин, що відмовили, складальних одиниць і їхніх елементів, коли поновлення втраченої працездатності досягається за рахунок їхньої заміни, найбільше повно характеризується доступністю до місць обслуговування й ремонту. Б цих випадках основні трудові витрати визначаються комплексом розбірних і складальних робіт і, отже, доступ перетворюється у важливий фактор, що характеризує ремонтопридатність. Залежно від зменшення впливу фактора доступу тією чи іншою мірою будуть знижуватися значення трудомісткості усунення відмов.

Відомо, що ремонтопридатність залежить від значного числа конструкторсько-технологічних факторів, що формулюють властивість пристосованості конструкції тракторів до технічного обслуговування й ремонту.

До їхнього числа варто віднести: складність конструкції, доступність до місць змащення, регулювання й недовговічних деталей; пристосованість до контролю технічного стану, саморегулювання пристроїв, легкоз’ємність складових частин, пристосованість до заміни складових частин і складальних одиниць; уніфікація складових частин трактора, кріпильних деталей, інструмента; взаємозамінність складових частин трактора; пристосованість до проведення такелажних робіт, пристосованість до транспортування, переналагодженням і консервації.

Організаційна сторона поліпшення властивостей ремонтопридатності в значній мірі залежить від експлуатаційних факторів, у число яких входить:

умови експлуатації й ремонту,

кваліфікація механізаторів, що виконують технічне обслуговування й ремонт,

наявність запасних частин,

забезпеченість інструментом, пристосуваннями й ремонтним устаткуванням,

технологія обслуговування й ремонту,

зацікавленість механізаторів і т.п.,

У процесі усунення відмов тракторів в експлуатації найбільш зручними показниками, що характеризують її зміна, є наступні:

середня оперативна трудомісткість усунення наслідків відмов, наведена до одного трактора

7

де N - кількість тракторів, Si - трудоємкість усунення відмов i-го трактора коефіцієнт доступності

8

де Sдоп - трудомісткість додаткових робіт,

Sосн - трудомісткість виконання цільової роботи.

Не всі складові частини трактора однаково добре пристосовані до усунення відмов в експлуатації. Так, аналіз зміни середньої оперативної трудомісткості усунення відмов, наприклад колісного трактора класу 3, свідчить, що її розподіл описується експонентним законом (10)

F (s) = λeλs = 0,017e-0,0173

 

Де λ = const - параметр розподілу.

Перевірка гіпотези погодженості емпіричного розподілу з теоретичним експонентним законом розподілу з використанням критерію Колмогорова-Смірнова показала, що з імовірністю Р = 0,32 гіпотеза не відкидається.

Виявити найбільш зручні або трудомісткі місця конструкції при усуненні відмов дозволяють знання розподілів величини трудомісткості їхнього усунення по складових частинах і складальних одиницях трактора. З діаграми (11) видно, що найменша частка трудомісткості усунення відмов падає на ходову систему, електроустаткування, прилади, кабіну й оперення, допоміжні агрегати двигуна й агрегати гідронавісної системи (при одночасному поліпшенні доступності до цих складальних одиниць) стосовно трудомісткості в цілому по тракторі. Це досягнуто обійми зусиллями заводів-виготовлювачів і науково-дослідних організацій галузі за рахунок зниження або ліквідації при модернізації тракторів маючих раніше місце в експлуатації часто повторюваних відмов. Зниження відмов досягнуте шляхом впровадження конструкторсько-технологічних заходів, а також поліпшенням умов технічного обслуговування й ремонту. Наприклад, у процесі модернізації були усунуті відмови по розшаруванню шин коліс за рахунок збільшення числа шарів каркаса; скручуванню кулачков муфти насоса гідронавісної системи. Знижено відмови по виникненню теч через торцеві ущільнення колісного редуктора шляхом впровадження гумових манжет. Усунуто перетирання ізоляції пучка провівши за рахунок зміни її траси.

Однак трудомісткість усунення наслідків відмов по двигуні й трансмісії вимагає ще подальшого зниження. Найбільш пристосованими до усунення наслідків відмов є (мал.12):

по двигуні - система повітряочистки, система змащення, турбокомпресор, система пуску;

по трансмісії - колісні редуктори, В0'4, карданна й головна передачі, що ведуть мости.

Разом з тим, по КПП і роздавальній коробці, гальмам, муфті зчеплення трудомісткість усунення відмов вимагає подальшого зниження й, насамперед, за рахунок зниження числа відмов, пов'язаних з ослабленням затягування гайкою набору шестірень на вихідному валу роздавальної коробки, зламом демпферних пружин і віджимних важелів муфти зчеплення, розривом діафрагм гальмових камер, тріщинами (перетираннями) трубок пневмосистеми.

Резервом зниження трудомісткості при ТЕ й ремонті може бути поліпшення пристосованості до заміни ущільнень водяного насоса, колінчатого вала, муфти зчеплення, редуктора пускового двигуна й ремонтопридатності конструкцій, але одночасно й шляхом поліпшення організації технічного обслуговування й ремонту (ТОР) тракторів, більше правильного їхнього використання. Раціонально сполучаючи ці можливості, можна поетапно, у міру вдосконалювання конструкції тракторів і поліпшення організації їхній ТОР досягти зменшення експлуатаційних витрат на зміст тракторів у споживачів. У цьому напрямку певну роль зіграли своєчасні заходи щодо навчання й підвищення кваліфікації механізаторів, забезпеченню господарств необхідними асортиментами змащень, деякому поліпшенню рівня технічного обслуговування тракторів. Так практично виключена відмова по руйнуванню хрестовин карданів, що відбувався в основному в результаті застосування солідолу. Значним внеском у напрямку зниження витрат на проведення технічного обслуговування й ремонту з'явилася проведена ГОСНИТИ більша робота зі створення й впровадження сучасних стендів і технологічного встаткування, що забезпечує високий ступінь механізації розбірно-складальних робіт при технічному обслуговуванні й ремонті. У їхньому числі стенди: ОР-6273 ГОСНИТИ для роз'єднання й з'єднання двигуна з коробкою передач, 0Р-62Е9 ГОСНИТИ для роз'єднання й з'єднання коробки передач із роздавальною коробкою" 0P-633G ГОСНИТИ для розбирання й зборки коробки передач, ОР-62.80 ГОСНИТИ для розбирання й зборки мостів, ОР-6283 ГОСНИТИ для розбирання й зборки гальм, 0P-628I ГОСНИТИ для зборки головної передачі, ОР-6282 ГОСНИТИ для розбирання й зборки карданних передач, ОР-6276 ГОСНИТИ для розбирання й зборки редукторів, ОР-6239 ГОСНИТИ для розбирання й зборки вузлів навішення й ін. Розроблено прогресивні методи ремонту. Наприклад, при ремонті головної передачі встановлюються сателіти диференціала, які мають бронзові втулки й т.д.

На мал.7 представлена діаграма рівня значень коефіцієнта доступності складових частин трактора. Найбільш легкодоступними при усуненні наслідків відмов є кабіна й оперення, рульове керування, агрегати гідронавісної системи, електроустаткування й прилади. Поліпшення доступності досягнуте внесенням змін по раціональному розташуванню трубопроводів, тяг керування, траси електропроводки, сполучних елементів і т.п. Надалі потрібне поліпшення доступності до елементів ходової системи, трансмісії, двигуна. Це може бути досягнуто, у першу чергу, за рахунок зменшення об’ємодоповненій операцій, що забезпечують доступ до замінного елемента або складальної одиниці, а також поліпшення якості зборки, регулювання складальних одиниць і інших заходів, що підвищують безвідмовність роботи складових частин.

Безумовно не всі відмови заслуговують на рівну увагу. У першу чергу варто розробити заходу щодо зниження числа таких відмов, усунення наслідків яких матеріалі - і трудомістко, вимагає спеціального ремонтного устаткування й пристосувань і пов'язане із тривалими простоями машин.

Становить інтерес розподіл трудомісткості усунення відмов комплектуючих виробів. Проаналізуємо її на прикладі колісного трактора класу 1,4 (див. табл.) по кожної складової частини трактора:

двигун - при відносно невеликій частоті прояву відмов стопорних гвинтів штовхачів насосних секцій паливних насосів (11,1%) трудомісткість їхнього усунення, стосовно трудомісткості усунення всіх відмов комплектуючих виробів, найбільш висока (72%); тобто впровадження заходів щодо усунення цієї відмови дає істотне зниження трудомісткості усунення відмов. Крім того, цей факт свідчить і про недостатню ремонтну технологічність даного вузла, Б той же час трудомісткість заміни ременя вентилятора, найбільш частої відмови (29, б%), становить 8,8%, що свідчить про досить задовільну ремонтну технологічність цієї операції. Хоча частота прояву руйнування прокладок насосних секцій паливних насосів (3,7%), однак трудомісткість їхнього усунення досить висока (16, ПРО%);

трансмісія - високою трудомісткістю усунення (62,5%) характеризується відмова ущільнення причин задньої півосі, частота прояву якого склала 40%. Трохи нижче (37,5%) при частоті прояву (6O5S) становить трудомісткість заміни підшипників карданних валів;

ходова система - при однаковій частоті прояву (27,7%) трудомісткість заміни протектора шин задніх коліс становить 13,8% проти трудомісткості заміни протектора шин передніх коліс (26,2%);

керування поворотом трактора й гальма - при відносно невисокій частоті прояву (3,7%) трудомісткість заміни валика включення компресора становить 61,5%.

гідросистема підвіски, керування й пневмокомпрессор - найбільшою трудомісткістю усунення (44,3%) характеризується заміна ущільнень поршня гідроциліндра, частота прояву відмови якого не перевищує 20%. Дуже часто (40%) проявляється підтікання масла по ущільненню кришки гідроциліндра, хоча трудомісткість заміни ущільнення не перевищує 7,5%.

електроустаткування й прилади - частота прояву відмов електроустаткування не перевищує 3,2...13,1% за винятком електроламп, заміна яких відбувається в 50,9% випадків. Трудомісткість усунення цих відмов перебуває в межах 3,2...25,4%.

допоміжне устаткування двигуна - всі 100% відмов доводиться на розбухання й розрив шлангів системи охолодження.

кабіна й елементи оперення - характерне прояв, хоча й невелике (0,02%), обриву гумового профілю щітки склоочисника.

Вплив умов експлуатації деякою мірою позначається й на зміну величин показників ремонтопридатності й, зокрема, трудомісткості й тривалості усунення відмов. Проілюструємо це твердження на порівнянні показників ремонтопридатності при експлуатації двох партій колісних тракторів класу 3 у нормальних і реальних умовах (табл.) Для порівняння наведених у табл. характеристик ремонтопридатності обрані оціночні показники у вигляді коефіцієнтів , що характеризують зміну характеристик ремонтопридатності в рядових умовах експлуатації в порівнянні з нормальними:

коефіцієнт збільшення середнього часу усунення відмов на один трактор

середній час усунення відмов відповідно в рядових і нормальних умовах експлуатації;

коефіцієнт збільшення середнього часу усунення однієї відмови

де - середній час усунення однієї відмови відповідно в рядовий і нормальні умови експлуатації;

коефіцієнт збільшення середньої трудомісткості усунення відмов на один трактор

де - середня трудомісткість усунення відмов на один трактор відповідно в рядових і нормальних умовах експлуатації;

коефіцієнт збільшення трудомісткості усунення однієї відмови

середня трудомісткість усунення відмови відповідно в рядових і нормальних умовах експлуатації.

Кількісні значення коефіцієнтів наведені в табл.

Як видно з таблиці, для кожної із систем трактора збільшення значень характеристик ремонтопридатності відбувається неоднаково. Це говорить про те, що умови експлуатації для деяких систем сприяють виникненню відмов, трудомісткість усунення яких досить висока. Так, по електроустаткуванню зниження наробітку на відмову менше, ніж по двигуні, трансмісії, рульовому керуванню (табл.), а коефіцієнт збільшення середньої трудомісткості усунення відмов на один трактор по електроустаткуванню вище чим по будь-якій іншій системі (табл.) Це відбувається за рахунок виникнення в реальній експлуатації, зокрема по електроустаткуванню, додаткового числа відмов по генераторі, стартеру, трудомісткість усунення яких значно вище трудомісткості усунення інших відмов електроустаткування.

Таблиця. Кількісні значення характеристик ремонтопридатності вузлів, агрегатів і систем трактора

Характеристики ремонтопридатності	Вид експлуатації	Найменування систем, вузлів, агрегатів трактора											У цілому по тракторі
		Несуча система	електроустаткування	прилади	двигун	трансмісія	Ходова система	Агрегати ГНС	Допоміжні агрегати двигуна	Навісна система	Рульове керування	Кабіна й оперення
Середній час усунення відмов на один трактор, ч	Н	-	0,53	0,10	16,42	8,40	1,14	1,43	0,51	-	2,70	0,16	33,46
	Р	-	1,31	0,11	18,57	11,17	2,99	1,58	0,99	-	3,72	0, 19	40,63
Середній час Н1 усунення однієї відмови, ч	Н	-	0, 19	0,12	1,26	2,97	1,71	0,54	0,61	-	0,74	0,32	1, 20
	Р	-	0,34	0,12	1,53	3,35	4,49	0,66	0,91	-	0,76	0,38	1,35
Середня трудомісткість Т усунення відмов на один трактор, чіл. /ч	Н	-	0,54	0,10	17,17	9,29	1,16	1,57	0,51	-	2,89	0,16	35,45
	Р	-	1,33	0,12	20,09	12,37	1,28	1,59	0,99	-	4,11	0,21	42,02
Середня трудомісткість усунення однієї відмови, чіл. - ч	Н	-	0, 19	0,12	1,32	3,27	1,74	0,59	0,61	-	0,79	0,32	1,27
	Р	-	0,34	0,12	1,65	3,71	1,92	0,67	0,91	-	0,84	0,42	1,40

Характеристики ремонтопридатності	Вид експлуатації	Найменування систем, вузлів, агрегатів трактора											У цілому по тракторі
		Несуча система	електроустаткування	прилади	двигун	трансмісія	Ходова система	Агрегати ГНС	Допоміжні агрегати двигуна	Навісна система	Рульове керування	Кабіна й оперення
Середній час усунення відмов на один трактор, ч	Н	-	0,53	0,10	16,42	8,40	1,14	1,43	0,51	-	2,70	0,16	33,46
	Р	-	1,31	0,11	18,57	11,17	2,99	1,58	0,99	-	3,72	0, 19	40,63
Середній час Н1 усунення однієї відмови, ч	Н	-	0, 19	0,12	1,26	2,97	1,71	0,54	0,61	-	0,74	0,32	1, 20
	Р	-	0,34	0,12	1,53	3,35	4,49	0,66	0,91	-	0,76	0,38	1,35
Середня трудомісткість Т усунення відмов на один трактор, чіл. /ч	Н	-	0,54	0,10	17,17	9,29	1,16	1,57	0,51	-	2,89	0,16	35,45
	Р	-	1,33	0,12	20,09	12,37	1,28	1,59	0,99	-	4,11	0,21	42,02
Середня трудомісткість усунення однієї відмови, чіл. - ч	Н	-	0, 19	0,12	1,32	3,27	1,74	0,59	0,61	-	0,79	0,32	1,27
	Р	-	0,34	0,12	1,65	3,71	1,92	0,67	0,91	-	0,84	0,42	1,40

2.6 Значення оціночних показників характеристик ремонтопридатності вузлів, агрегатів і систем трактора

Характеристики ремонтопридатності	Найменування систем, вузлів, агрегатів трактора											У цілому по тракторі
	Несуча система	Электрооборудование	прилади	двигун	трансмісія	Ходова система	Агрегати ГНС	Допоміжні агрегати двигуна	Навісна система	Рульове керування	Кабіна й оперення
Коефіцієнт збільшення середнього часу усунення відмов на один трактор	-	2,47	1,10	1,13	1,33	2,62	1,10	1,94	-	1,38	1, 19	1,21
Коефіцієнт збільшення середнього часу усунення однієї відмови	-	1,79	1,00	1,21	1,13	2,63	1,22	1,49	-	1,03	1, 19	1,13
Коефіцієнт збільшення середньої трудомісткості відмов на один трактор	-	2,47	1,10	1,17	1,33	1,10	1,01	1,94	-	1,42	1,31	1, 19

2.7 Зовнішні ознаки типових відмов і їхні можливі причини

Зовнішня ознака відмови	Найбільш імовірні причини
1	2
Вібрація	Неврівноваженість обертових мас Неспіввісність валів і отворів. Порушення працездатності підвіски.
Включення, вимикання механізму утруднене (неможливо)	Зношування, задір шарнірів і сполучень, знос, злам тяг. Заклинювання деталей.
Обертання утруднене (неможливо)	Прогин вала. Відсутній (недостатня) змащення. Задір, виплавлення підшипників ковзання. руйнування підшипників кочення. Заклинювання сполучень. Перекіс (неспіввісність) посадкових місць.
Тиск рідини відсутній або не відповідає нормі	Зависання, заїдання клапана. Підвищене зношування шестірень насоса й запірних пристроїв. Втрата працездатності привода насоса. Течі. Застосування рідини, що не відповідає вимогам заводської інструкції.
Двигун димить	Перевантаження Зношування деталей гільзо-поршневої групи Масла більше рівня (перелив) Засмічення повітряочисника
Двигун запускається із працею або не запускається	Влучення повітря в систему паливопостачання Порушення герметичності паливопривидів Порушено регулювання паливного насоса і (або) форсунок Двигун холодний Засмічення елементів паливопостачання Влучення води в паливо
Двигун працює з перебоями	Зависання голки розпилювача форсунки Закоксовування отворів розпилювача Порушення регулювань паливного насоса й (або) форсунок Влучення повітря, води в паливо
Забивання	Відсутність (втрата) або злам захисних пристроїв Невиконання вчасно операцій по очищенню.
Заїдання, заклинювання	Руйнування поверхонь пари тертя Влучення в сполучення технічних домішок і сторонніх предметів Застосування неякісного змащення Перегрів
Замикання електропроводки	Ушкодження ізоляції Влучення сторонніх предметів між контактами
Люфт не відповідає нормі	Порушення регулювання Несвоєчасне виконання операцій технічного обслуговування Підвищене зношування шарнірів і сполучень Вигин тяг і важелів Злам, ослаблення пружин
Знаряддя не піднімається, самовільно опускається	Втрата працездатності насоса, гідро - розподільника Порушення герметичності клапанів Недостатня кількість або відсутність рідини Втрата герметичності гідросистеми (розрив, тріщини рукавів, трубопроводів) Заклинювання, заїдання поршня (штока) гідроциліндра Порушено кінематику важеля навісної системи Застосування нестандартної рідини
Відсутність струму, напруги	Коротке замикання Втрата працездатності генератора, реле-регулятора Жолоблення, сульфатація пластин акумулятора Витік електроліту Порушення контактів в електропроводці
Перегрів	Перевантаження Недолік охолодної рідини Недостатнє змащення тертьових поверхонь Засмічення радіатора Ослаблення або розрив ременя привода вентилятора Заїдання шторки (жалюзі) у закритому стані Застосування неякісного змащення Деформація тертьових поверхонь
Влучення води в масло	Втрата еластичності, руйнування ущільненні Тріщина водяної сорочки молока; Випадання технологічних заглушок
Влучення масла в сухі відсіки	Втрата еластичності, руйнування ущільнень Зношування, задір, овальність шийок валів Руйнування відбивачів забивання маслоз’ємних різьблення Підвищений рівень масла
Прорив газів	Руйнування прокладки Ослаблення затягування Тріщини
Пробуксовка	Влучення масла на поверхні Порушення регулювання Несвоєчасне виконання контрольних і регулювальних операцій Злам, жолоблення пружин
Падіння потужності	Порушення працездатності системи паливопостачання Зношування деталей гільзо-поршневої групи Заклинювання, заїдання тертьових поверхонь Порушення регулювання кута випередження упорскування
Граничний вигар картерного масла	Підвищене зношування, залягання поршневих кілець Підвищене зношування гільз і поршнів Робота з порушенням що рекомендує теплового й навантажувального режимів Неправильна установка маслоз’ємних кілець
Підвищеним витрату палива	Порушення регулювань паливних апаратур Зношування деталей гільзо-поршневої групи Порушення регулювання кута випередження упорскування Підтікання
Підвищене зусилля на педалях і важелях	Заїдання осей Влучення бруду в тертьові сполучення механізму привода Відсутність, недолік змащення Несвоєчасне й неякісне проведення контрольно-мастильних операцій Вигин тяг, осей Установка деталей з перекосом
Самовимикання	Злам, зношування фіксаторів Ослаблення, злам пружин фіксатора Торцеве зношування зубів шестірень більше l/З довжини
Стукіт	Злам, підвищений зношування, Заклинювання тертьових поверхонь Порушення працездатності форсунок Самовідвернення нарізних сполучень Порушення регулювань (у т. ч. кута випередження упорскування) Несвоєчасне проведення контрольно - регулювальних робіт Перекіс Влучення стороннього предмета в зону тертьових деталей Втрачя працездатності, ослаблення засікши
Течі, підтікання	Злам, тріщини трубопроводів і штуцерів Зношування, эадір, втрата еластичності, руйнування рухливих ущільнень Зношування, задір, овальність шийок валів Ослаблення затягування Порушення герметичності кранів Руйнування, втрата еластичності прокладок Тріщини, руйнування баків, водяних сорочок Випадання технологічних заглушок Руйнування пайки й зварювання
Гальмовий шлях не відповідає нормі	Зношування, руйнування, замаслення гальмових накладок (стрічок) Зношування, овальність гальмових барабанів Жолоблення провідних дисків Втрата працездатності механізму привода гальм Зношування протектора шин.