Во время сварки и перед сваркой при необходимости следует производить подогрев кромок согласно таблице №3

7.18. Во время сварки и перед сваркой при необходимости следует производить подогрев кромок согласно таблице №3.

Таблица №3

Марка стали	Марка привар. стали	Способ сварки	Марка свар. материалов	Допустимая Т окружающего воздуха, °С	Содержание Н2 в наплавленном металле, см3/100г	Температ. предв. подогрева
АК-29	АК-29	РД	48Н-11	От 5 и выше	До 1,6	100
					1,6-2,5	150
				От +4 до -10	До 1,6	150
АК-29	АК-29	АФ	СВ-08ГСМТ +АН-42	От 5 и выше	До 1,6	100

8. Контроль сварных швов

8.1. Контроль качества кромок свариваемых деталей, сборку под сварку, а также качества сварных швов внешним осмотром, измерением должен соответствовать требованиям ОСТ5.9912, ОСТ5.9324, РД5.121.

8.2. Порядок и правила контроля сварных соединений, а также требования к качеству швов конструкции должны определяться согласно ПК90.2096.

8.3. Весовой контроль при проектировании и постройке необходимо выполнять согласно РД5.0208.

8.4. Результаты контроля качества конструкции должны быть отражены в приемно-сдаточной документации.

8.5. Испытания готового корпуса на непроницаемость необходимо производить в обязательном порядке согласно ОСТ5.1180.

9. Выбор СТО для изготовления секции

9.1. Проектирование нового автоматизированного и механизированного оборудования, технологической оснастки и приспособлений для изготовления корпусных конструкций следует производить одновременным методом и при этом, по возможности, максимально использовать имеющиеся на предприятии средства технологического оснащения сборочно-сварочного участка.

9.2. Оборудование, оснастка, приспособления и инструменты должны быть удобны в эксплуатации и обеспечивать:

- предотвращение сварочных деформаций и получение заданных чертежом форм и размеров конструкции после сборки и сварки;

- механизированный захват и подачу к месту установки деталей и узлов, быстрое и точное формирование, сопряжение и удерживание деталей и узлов до закрепления конструкции;

- надежное закрепление штатными прижимными устройствами собираемых под сварку деталей и освобождение их от закрепления, а также минимальное применение дополнительных креплений;

- свободный доступ к местам установки деталей и фиксирующим устройствам;

- возможность применения автоматизированных видов сварки;

- свободный доступ для проверки размеров и форм конструкции;

- свободный доступ к составным частям, требующим профилактического осмотра и ремонта;

безопасность труда рабочих;

В качестве СТО при изготовлении сварного кольцевого р.ж. используется манипулятор М1-0.5 для обеспечения сварки «в лодочку». При сварке стыка и пазов обечаек используется роликовый стенд 70-СД. При сварке ребер жесткости с обечайками используется манипулятор УСМ-5000.

При изготовлении используются следующие основные инструменты и приспособления:

- домкраты винтовые и гидравлические

- прижимы типа "рыбий хвост"

- струбцина для стягивания деталей

- талрепы винтовые

- приспособления для измерения угла разделки кромок, зазора, габаритов сварного шва и т.п.

7.1.При изготовлении сварной тавровой балки используется плита со специальными устройствами для фиксации полки и стенки в заданном положении.

7.2. При сборке и сварке обечайки используется лекальная постель установленная на стенде.

7.3.При сборке и сварке паза обечайки используется кондуктор.

7.4.При сборке и сварке донышка с обечайкой и ребер жесткости к обечайке используется позиционер УСМ – 5000.

Также при выполнении сборочно-сварочных работ применяется мелкая оснастка: винтовые и гидравлические домкраты, талрепы, струбцины,

прижимы типа “ Рыбий хвост ”, приспособления для измерения угла разделки и зазора под сварку.

10. Выбор способов сварки и сварочных материалов

Выбор способов сварки и сварочных материалов зависит от многих факторов, основные из которых следующие:

- химического состава металла или сплава и их тепло-физических свойств, определяющих технологическую свариваемость,

- толщина металла;

- назначение изделия с точки зрения характера воспри-нимаемых нагрузок (статическая, динамическая, знакопеременная) и условий эксплуатации (наличие коррозионной среды и характера ее действия, действие высоких или низких температур);

- конструкции изделия, его сложности, массы, габаритов, типа соеди-нений (встык, внахлестку, в тавр и др.), положение швов в пространстве;

- вида термической обработки сварных соединений и конструкции, особенно конструкций из среднелегированных сталей;

- производительности вида сварки;

- экономической эффективности метода, способа сварки.

Выбор сварочных материалов производим согласно данных приводимых выше по ОСТ5Р. 9673.

- Для автоматической сварки под флюсом используем следующее сочетание проволока + флюс: СВ-08ГСМТ + АН-42;

- Для ручной дуговой сварки используем электроды марки 48Н-11.

11. Выбор сварочного оборудования

11.1. В качестве сварочного оборудования для автоматической сварки под слоем флюса используем сварочный трактор типа АДФ-1002. В качестве источника питания используем поставляемый в комплекте с этим автоматом ВДУ-1000.

11.2. Для РД в качестве сварочного оборудования используем балластный реостат типа РБ-302. В качестве источника питания используем выпрямитель с падающей внешней характеристикой ВД-301.

12. Технологический процесс сборки и сварки

12.1. Сборка и сварка обечайки.

Произвести сборку обечайки на сборочном стенде, проверить на соответствие выбранного диаметра и перед сваркой сдать ОТК. Выполнить снаружи подварку корня шва электродами 48Н-11. Обечайку подать на роликовый стенд 70-СД. Выполнить сварку по узлу 1. Порядок раскладки валиков и сварочные режимы указаны в табл.2. Снаружи сварку осуществить при помощи велотележки ВТ-1, а изнутри с помощью автомата по направляющим. После сварки производится УЗК контроль в объеме 100%. На последней стадии (после установки и приварки кольцевых р.ж. на обечайки) на роликовом стенде заварить стык между обечайками с внутренней и наружной стороны по узлу 1. Порядок раскладки валиков и сварочные режимы указаны в табл.2. УЗК производится в объеме 100%.

12.2. Сборка и сварка кольцевых ребер жесткости.

Подготовить сборочный стенд и установить выкладки. Разметить, нарезать с помощью автомата по тепловой резке «Кристалл» полосы шириной 100 мм и длиной 1865 мм (поясок) - 40 шт. и 40 шт. длиной 1675 мм и шириной 180 мм -стенка. Осуществить гибку пояска. Состыковать поясок и стенку. Полученные сектора состыковать между собой при помощи электроприхваток в кольцо. Проверить правильность сборки, подготовку и чистоту кромок. Произвести контуровку и нанести контрольные линии. Сдать на комплектность и качество. Затем произвести вручную сварку стыков стенок и поясков по узлу 4 и узлу 5 соответственно. Использовать режимы согласно таблицы 1. Скантовать ребро жесткости, произвести строжку корня шва стыков и произвести сварку по узлу 4 и узлу 5. Использовать режимы согласно таблицы 1. После сварки произвести УЗК в объеме 20%. Подать кольцевое ребро жесткости на манипулятор М1-0.5 для сварки в «лодочку» и осуществить сварку с одной стороны на проход по узлу 3. Использовать режимы согласно таблицы 2. Перекантовать и произвести сварку с обратной стороны по узлу 3. Произвести контроль качества сварного шва (внешний осмотр и измерение и УЗК в объеме 100%).

12.3. Приварка кольцевых ребер жесткости к обечайке.

Зачистить места установки кольцевых ребер жесткости. Нанести на обечайки теоретические и контрольные линии. Установить ребра жесткости на обечайку согласно разметки. Обжать к обшивке с помощью гребенок и клиньев. После сборки сдать ОТК. Поместить обечайку с р.ж. на манипулятор УСМ-5000 для обеспечения сварки в «лодочку». Осуществить сварку по узлу 2 на режимах в соответствии с табл. 2. Сначала выполнить сварку на проход с одной стороны , а затем перекантовать узел на 90°, произвести сварку с обратной стороны. После приварки всех р.ж. УЗК в объеме 100%.

12.4. Сборка и сварка обечаек между собой.

Сборку производить на сборочной площадке на специальных опорах из отдельно предварительно заваренных обечаек с кольцевыми ребрами жесткости в вертикальном положении с обеспечением горизонтальности. После сборки выполнить снаружи подварку корня шва электродами 48Н-11. Собранную обечайку подать на роликовый стенд 70-СД. Выполнить сварку по узлу 1. Снаружи сварку осуществить при помощи велотележки ВТ-1, а изнутри с помощью автомата по направляющим. Порядок раскладки валиков и сварочные режимы указаны в табл.2. УЗК производится в объеме 100%.

13. Расчет расхода сварочных материалов

Для изготовления данной конструкции потребность в сварочных материалах определяется укрупнено - 8 % от веса конструкции.

Р*0.08=8417.85*0.08=673.5 кг

Номенклатура материалов:

1. Сварочная проволока марки CB-08ГCMT d=5мм для автоматической сварки под слоем флюса 1м.п. – 7.8÷8.2 кг;

2. Флюс марки АН-42 1м.п. – 4.3÷4.8 кг;

3. Электроды марки 48Н-11 1м.п. – 4.5÷5 кг.

14. Трудоемкость сварочных работ

Ручная дуговая сварка, время на 1м. шва: 0.4 н/ч

Общая длина швов: 2×2000+6280+180×8×10+100×8×10=32.7 м.

Время на сварку: Т=32.7×0.4=13.08 ч.

Автоматическая сварка под флюсом, время на 1 м. шва: 0.05 н/ч

Общая длина швов: 2×10×2000+6280×10+10×2×6305+10×2×7458=378.1 м.

Время на сварку: Т=378.1×0.05=18.9 ч.

Общее время на сварку: Т=13.08+18.9=32 ч.

Список литературы

1. ОСТ 5.9092-90.

2. ОСТ 5Р.9673 - 94.

3. ОСТ 5.1093-91.

4. ОСТ 5.9324-94.

5. ПК 90.2096-81.

6. Изд. «Судостроение» Ленинград 1971 «Сварка судовых конструкций»

(Бельчук Г.А., Гатовский К.М., Кох Б.А., Мацкевич В.Д).

7. Окерблом Н.О. «Проектирование технологии изготовления сварных конструкций».

8. Думов С.И. «Технология электрической сварки плавлением».

9. Карелин В.И. «Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине «Сварка судовых конструкций».