Промышленная логика TQM

Современная промышленная логика базируется на системах:

-  Materials Requirement Plannings (MRP), планирование требуемых для производства материалов;

-  JUST-IN-TIME (JIT), делать все вовремя;

-  KANBAN, практическая реализация концепции JUST-IN-TIME.

Японская система в корне отличается от принятых ранее на Западе систем, когда количество запасов на складах с целью перестраховки превышает требуемое количество (система перезаказов ROP) и когда объем запасов находится в прямой зависимости от объема заказа на продукцию. Она базируется на принципе «пяти нулей» при организации производства:

-   отсутствие дефектов;

-   отсутствие запасов;

-   отсутствие времени подготовки производства;

-   отсутствие остановок;

-   отсутствие бумаги.

Осуществление принципа «пяти нулей» возможно, если:

1.   четко определены сроки заказов;

2.   заранее определены объемы продукции;

3.   постоянно улучшается качество и надежность процесса;

4.   минимизирована стоимость брака;

5.   минимизировано «мертвое время» (lead time), время от момента заказа до момента поставки готовой продукции, т.е. время, в течении которого производитель не получает прибыль, а расходует свои средства.

Однако без максимального и эффективного использования человеческих ресурсов все это обеспечить невозможно.

Улучшение, сосредоточенное только на производственных операциях не может существенно влиять на улучшение качества. Только одновременное совершенствование производства и системы его управления при эффективном управлении человеческими ресурсами может значительно влиять на улучшение качества.

1.      Планирование требуемых для производства материалов (Materials Requirement Plannings)

Японская система планирования MRP базируется на изучении и организации процессов эффективного управления движением материальных и информационных потоков (логистике). Она предназначена для такого расчета потребностей в материалах, когда оформление заказа на пополнение складских запасов проводится на основе данных о спецификации продукции, плане производства, состоянии склада, количестве выполняемых заказов.

Система перезаказа характерна для организаций, у которых нет уверенности в своих поставщиках, которые в свою очередь зависят от партнеров. Для обеспечения необходимого конечного результата необходимо синхронизировать работу всех поставщиков (партнеров) с помощью системы MRP.

Синхронизация заказов и потребления с помощью системы MRP предусматривает разработку четкого графика потребностей и расходов.

Практическая реализация системы MRP невозможна без системы JUST-IN-TIME.

 

2.      Система JUST-IN-TIME (JIT)

 

Суть системы «делать все вовремя» состоит в том, что все необходимо делать такого качества, в таком количестве и в такое время, какие требуются потребителем.

Применительно к производству эта система предполагает “правильную” спецификацию, при “правильном” количестве материалов, комплектующих и готовой продукции в “правильное” время и без брака. «Правильными» считаются характеристики, отвечающие требованиям и ожиданиям внутренних и внешних потребителей. На каждом этапе производства результат должен быть получен именно в тот момент (не позже и не раньше), когда это требуется для выполнения следующей операции. Все неиспользуемые какое-то время запасы считаются непроизводительными расходами и составляют издержки производства.

Для применения системы «делать только то, что нужно в конкретном случае» (Just-In-Case) необходимо обеспечить:

-  хорошее качество (за счет проверки процесса);

-  профилактическое техническое обслуживание;

-  сокращение процесса производства (за счет сокращения времени подготовки);

-  необходимое качество результатов процессов внутренних и внешних поставщиков.

Одна из идей системы JIT – работа только очень маленькими партиями продукции, что возможно только при 100% годности передаваемой потребителю (внутреннему и внешнему) продукции.

Система JIT, в отличие от системы JIC, является надежной системой производства, при которой результат каждого процесса получен нужного качества, в нужном количестве и в момент, когда он необходим для осуществления следующего процесса. Она обеспечивает достижение следующих целей:

¨          постоянное улучшение качества и надежности процесса, удовлетворенности потребителя;

¨          уменьшение стоимости брака;

¨          уменьшение площадей, необходимых для организации процессов производства, а также других издержек на хранение запасов;

¨          сокращение «мертвого времени»

¨          рост производительности и загрузки оборудования;

¨          гибкость производства (например, за счет подмены рабочими друг друга).

Возникающие проблемы управления можно распознавать применяя маршрутизацию процессов, их изучение и анализ, предупредительную поддержку, стандартизованные проекты, статистические методы контроля процессов, стоимостный анализ.

В качестве инструментов управления применяются системы:

-    JIDONKA (система автоматической остановки всей линии при обнаружении недостатков);

-    ANDON (система отслеживания хода выполнения процессов при помощи световой сигнализации).