Эффективность внедрения МС ИСО серии 9000

5.2. Эффективность внедрения МС ИСО серии 9000

Снижение норм расхода сырья и материалов:

Эсн = (М1-М2) х В2хЦ,

Где:

М1 и М2 – нормы расхода материала на единицу продукции до и после внедрения мероприятия в натуральном выражении;

В2 – годовой объем продукции после внедрения мероприятия в натуральном выражении;

Ц - цена единицы измерения соответствующего материала, руб.

Эсн = (1100-1050) х 290 х 3000 = 43 500 000 (руб.)

Снижение брака:

Эс = (Би1 - Би2) х В2 х С2 ,

100

где:

Би1 и Би2 – количество забракованных изделий (работ) по отношению к количеству годных до и после внедрения мероприятия, %;

С2 – себестоимость без отчисления на амортизацию) единицы продукции после внедрения мероприятия, руб.;

Эс = (72,9 - 12,9) х 290 х 86000 = 1 496 400 000 (руб.)

Уменьшение численности работников. Годовая экономия заработной платы:

Эс = Эч х Зср - DФср*Фзп,

Где:

Эч – абсолютное высвобождение численности работников, человек;

Зср – среднегодовая заработная плата одного работника (основная и дополнительная) до внедрения мероприятия, руб.

DФср – прирост фонда средней заработной платы, вызванный внедрением

мероприятия, руб.

Эс = 117 х 2 670 - 259700=713513,64 руб.

Прирост объема производства:

Эч = Ч1 (1 + р) - Ч2 ,

100

где:

Ч1 и Ч2 – численность работающих в данном производственном подразделении соответственно до и после внедрения мероприятия, человек;

р - прирост объема производства в результате внедрения мероприятия, %

Эч = 329 х (1 + 13) – 212 = 159,8 шт.

100

Годовой экономический эффект:

Эг = 26 484 630 руб.

Срок окупаемости единовременных затрат:

Тед = Зед

(С1-С2) х В2

Тед = 39 242 200 = 1,2 года

32 370 960

7. Коэффициент эффективности:

 

Е = (С1 - С2) х В2 = 1

Зед Тед

Е = 32 370 960 = 0,83

39 242 200

Т.о. внедрение стандартов ИСО серии 9000 является эффективным на АО “Москвич”.

Таблица 4.1

Минимальные и максимальные значения изменения качества продукции при внедрении рабочих команд

Период	Наихудший показатель по отношению к началу процесса внедрения, %	Наилучший показатель по отношению к началу процесса внедрения, %
6 месяцев	80	95
8 месяцев	90	100
12 месяцев	100	120
18 месяцев	120	180
24 месяца	120	200
3 года	120	350
4 года	150	417

ВЫВОД

Комплексный, системный подход к проблеме качества предполагает создание стройной, научно обоснованной системы воздействия на весь процесс, обеспечивающий выпуск высококачественной, конкурентоспособной продукции, начиная с предпроизводственной стадии (т.е. в период исследования рынка и выявления потребностей потребителей, разработки продукции и технологии производства, в период производства (где создаются необходимые условия для выпуска продукции с оптимальными качественными показателями) и, кончая процессом хранения. Транспортировки продукции и сервисным обслуживанием потребителей. В этой связи анализ и оптимизация затрат, связанных с обеспечением высокого качества и конкурентоспособности продукции приобретает актуальное значение.

Данные, получаемые посредством учета и анализа затрат на качество, должны являться индикатором наличия проблем в области качества, служить основой для выбора наиболее эффективных путей решения этих проблем, для определения экономически оптимального уровня качества выпускаемой продукции, обоснования цен на изделия в зависимости от показателей качества, определения экономической эффективности мероприятий по обеспечению качества.

Наличие информации о затратах на обеспечение качества позволит выявить зависимость между прибылью предприятия, получаемой от выпуска продукции, и уровнем рентабельности ее производства, с одной стороны, а также уровнем качества этой продукции, с другой.

Создание эффективной системы качества при относительно невысоком уровне затрат на обеспечение качества выпускаемой продукции возможно путем их оптимального распределения по категориям в соответствии с целевым назначением. Такое распределение затрат предполагает перенос основной части расходов на выработку и реализацию мер, направленных на предупреждение изготовления дефектной продукции, при одновременном снижении удельного веса затрат, обусловленных производством и реализацией дефектной продукции.

Следует обратить внимание и на то, что существенным резервом оптимизации затрат на обеспечение качества продукции являются затраты на контроль и испытания продукции. Без анализа затрат на контроль невозможно существенное улучшение системы управления качеством продукции. Целесообразно большую часть средств, выделяемых на контроль, вкладывать в автоматизацию испытательного оборудования и контрольных операций, внедрение методов статистического контроля, приобретения ЭВМ для анализа и регулирования технологических процессов.

Эти аспекты я постарался рассмотреть в проектном разделе моего дипломного проекта. А на основе данных расчетного раздела считаю целесообразным и эффективным внедрение рассмотренных нами мероприятий по совершенствованию управления качества продукции на АО “Москвич”.
 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1.   Альперин Л.Н. МС ИСО серии 9000: принципы, подходы и первый опыт использования. Стандарты и качество, 1989, № 9,

2.   Васильев В.Н. Организация производства в условиях рынка. Уч. Пособие для ВУЗов. М.: Машиностроение, 1993

3.   Долинская М.Г. маркетинг в МС ИСО серии 9000, Стандарты и качество, 1989, № 6,

4.   Львов Н.А. Противозатратный механизм. Стандарты и качество, 1995

5.   Международные стандарты. Международная организация по стандартизации. Управление качеством продукции ИСО 9000-9004, ИСО 8402 – М.: Издательство стандартов, 1988

6.   Основы управления качеством продукции. – М.: Издательство стандартов, 1996

7.   Сакато Сиро Практическое руководство по управлению качеством продукции (пер. с японск.) – М.: Машиностроение, 1994

8.   Управление качеством продукции: вопросы теории и практики. – М.: Мысль, 1996

9.   Томилин В.Н. Управление качеством в условиях перехода к рыночной экономике. Стандарты и качество, 1990, № 10

10.            Экономические проблемы повышения качества продукции машиностроения: аспекты состояния и решения . (Под ред. Ефимычева Ю.И. – Н.Новгород, 1996