С, если вероятность отказа системы автоматики превышает 0,000001 в год и не обеспечено резервирование ее элементов;

120 с, если вероятность отказа системы автоматики превышает 0,000001 в год и не обеспечено резервирование ее элементов;

300 с при ручном отключении.

Не допускается использование технических средств для отключения трубопроводов, для которых время отключения превышает приведенные выше значения.

Под «временем срабатывания» и «временем отключения» следует понимать промежуток времени от начала возможного поступления горючего вещества из трубопровода (перфорация, разрыв, изменение номинального давления и т. п.) до полного прекращения поступления газа или жидкости в помещение.

Быстродействующие клапаны-отсекатели должны автоматически перекрывать подачу газа или жидкости при нарушении электроснабжения.

В исключительных случаях в установленном порядке допускается превышение приведенных выше значений времени отключения трубопроводов специальным решением соответствующих федеральных министерств и других федеральных органов исполнительной власти по согласованию с Госгортехнадзором России на подконтрольных ему производствах и предприятиях и МЧС России;

г) происходит испарение с поверхности разлившейся жидкости; площадь испарения при разливе на пол определяется (при отсутствии справочных данных) исходя из расчета, что 1 л смесей и растворов, содержащих 70 % и менее (по массе) растворителей, разливается на площади 0,5 м², а остальных жидкостей - на 1 м² пола помещения;

д) происходит также испарение жидкости из емкостей, эксплуатируемых с открытым зеркалом жидкости, и со свежеокрашенных поверхностей;

е) длительность испарения жидкости принимается равной времени ее полного испарения, но не более 3600 с.

8. Количество пыли, которое может образовать взрывоопасную смесь, определяется из следующих предпосылок:

а) расчетной аварии предшествовало пыленакопление в производственном помещении, происходящее в условиях нормального режима работы (например, вследствие пылевыделения из негерметичного производственного оборудования);

б) в момент расчетной аварии произошла плановая (ремонтные работы) или внезапная разгерметизация одного из технологических аппаратов, за которой последовал аварийный выброс в помещение всей находившейся в аппарате пыли.

Свободный объем помещения определяется как разность между объемом помещения и объемом, занимаемым технологическим оборудованием. Если свободный объем помещения определить невозможно, то его допускается принимать условно равным 80% геометрического объема помещения.

7. Классификация магистральных трубопроводов   §7.1 Магистральные трубопровода

Магистральные трубопровода предназначенные для транспортировки товарной нефти и нефтепродуктов (в том числе стабильного конденсата и бензина) из районов их добычи (от промыслов) производства или хранения до мест потребления (нефтебаз, перевалочных баз, пунктов налива в цистерны, нефтеналивных терминалов, отдельных промышленных предприятий). Они характеризуются высокой пропускной способностью, диаметром трубопровода от 219 до 1400 мм и избыточным давлением от 1,2 до 10 МПа.

Магистральные трубопровода, согласно СНиП 2.05.06.85^*. «Магистральные трубопровода», подразделяются на два класса:

I класс – при рабочем давлении от 2,5 до 10 МПа (свыше 25 до100 кгс/см²) включительно;

II класс – при рабочем давлении от 1,2 до 2,5 МПа(свыше 12 до 25 кгс/см²) включительно.

Магистральные нефтепроводы и нефтепродуктопроводы, по диаметру трубопровода, подразделяются на четыре класса:

I. От 1000 мм до 1200мм включительно;

II. От 500 мм до 1000 мм включительно;

III. От 300 мм до 500 мм включительно;

IV. От 300 мм и менее.

  § 7.2 Основные требования к магистральным трубопроводам

1.         Магистральные трубопроводы (газо-, нефте- и нефтепродуктопроводы), следуют прокладывать подземно.

Прокладка трубопроводов по поверхности, в насыпи или на опорах допускается только как исключение, при соответствии обоснования. При этом должны предусматриваться специальные мероприятия, обеспечивающие безопасность этих трубопроводов.

2.         Прокладка трубопроводов может осуществляться одиночно или проходить параллельно другим действующим проектным трубопроводов в технологическом коридоре.

8. Технологический трубопровод   §8.1 Прокладка трубопроводов

Технологические трубопроводы, предназначенные для транспортировки в пределах промышленного предприятия или группы этих предприятий различных веществ (сырья, полуфабрикатов, реагентов, а также промежуточных или конечных продуктов, полученных или используемых в технологическом процессе и др.), необходимых для ведения технологического процесса или эксплуатации оборудования.

Трубопроводы прокладываются внутри обвалования. При прокладке трубопроводов сквозь обвалование в месте прохода труб должна обеспечиваться герметичность.

Технологические трубопроводы с горючими и сжиженными горючими газами, легковоспламеняющимися и горючими жидкостями, прокладываемые на территории предприятия, должны быть наземными или надземными на несгораемых опорах и эстакадах.

При наземном пересечении вне территории предприятия технологическими трубопроводами с горючими и сжиженными углеводородными газами, легковоспламеняющимися к горючими жидкостями железнодорожных и трамвайных путей, троллейбусных линий и автомобильных дорог общего назначения, под трубопроводами должны устраиваться защитные металлические лотки, выступающие на расстояние не менее 15 м от оси крайнего пути и 10 м от бровки земляного полотна автомобильных дорог. Трубопроводы в этих местах не должны иметь арматуры и разъемных соединений.

При подземном пересечении технологическими трубопроводами с указанными продуктами внутризаводских железнодорожных путей, автомобильных дорог и проездов трубопроводы должны быть заложены в футляры из стальных труб диаметром на 100-200 мм больше диаметров прокладываемых в них трубопроводов. Концы футляров должны быть уплотнены просмоленной прядью, залиты битумом и выступать на 2 м в каждую сторону от крайнего рельса или от края проезжей части автодороги.

Расстояния по вертикали от железнодорожных путей и линий электропередач до технологических трубопроводов следует принимать до защитных устройств этих трубопроводов.

Расстояния от зданий, сооружений и других объектов до межцеховых и технологических трубопроводов, транспортирующие горючие и сжиженные углеводородные газы, легковоспламеняющиеся и горючие жидкости должны быть не менее указанных в табл2.

Под межцеховыми технологическими трубопроводами с горючими продуктами установка оборудования не допускается. Емкости для дренирования жидкости из трубопроводов и насосы к ним должны размещаться вне габаритов эстакады.

Расстояние от трубопроводов до указанного оборудования не нормируется.

Технологические трубопроводы должны иметь несгораемую теплоизоляцию, защищенную от разрушений.

Прокладка транзитных трубопроводов с взрывопожароопасными продуктами над и под наружными установками, зданиями, а также через них не допускается.

Таблица 2

№ п/п	Наименование объектов	Расстояние до трубопроводов, м
1	От производственных, складских, вспомогательных и других зданий и сооружений, независимо от категорий пожарной опасности	510
2	От внутризаводских железнодорожных путей	5
3	От внутризаводских автомобильных дорог	1,5
4	От линий электропередач (воздушных)	1,5 высоты опоры
5	От открытых трансформаторных подстанций и распределительных устройств	10
6	От газгольдеров с горючими газами и резервуаров с ЛВЖ, ГЖ и СУГ	15
7	От любых колодцев подземных коммуникаций	вне габаритов эстакады

Но допускается прокладка трубопроводов с горючими, токсичными и агрессивными веществами через бытовые, административные, электропомещения, помещения управления технологическим процессом, вентиляционные камеры и прочие аналогичные помещения.

При технологической необходимости прокладки трубопроводов с горючими продуктами из одного отделения цеха в другие, трубопроводы должны размещаться в специально выделенном для этого коридоре с ограждающими конструкциями, имеющими предел огнестойкости не менее 1 ч.

  § 8.2 Основные требования для трубопроводов с горючими жидкостями и газами

1. При эксплуатации технологических трубопроводов с горючими газами следует соблюдать "Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов", "Правила безопасности во взрывоопасных и взрывопожароопасных химических и нефтехимических производствах" и требования настоящего раздела Правил.

2. В производственных цехах и на отдельных установках должна быть вывешена схема трубопроводов с указанием расположения задвижек, которыми отключают поступление продукта при пожаре.

3. Обслуживающему персоналу необходимо знать расположение трубопроводов, задвижек и их назначение, а также уметь четко и быстро переключать задвижки при авариях и пожарах.

4.. Необходимо следить за тем, чтобы отверстия в местах прохождения трубопроводов через глухие стены были герметично заделаны.

5. При прокладке межцеховых трубопроводов с горючими жидкостями и газами в каналах и траншеях (открытых и закрытых) надо следить за тем, чтобы в местах перехода траншей и каналов из одного помещения в другое через пожарную стену имелись исправные газонепроницаемые перемычки (диафрагмы) из несгораемых материалов.

6. Во избежание образования пробок в наружных трубопроводах, по которым транспортируются вязкие и легкозастывающие горючие продукты (с температурой застывания, близкой к нулю и выше), необходимо постоянно контролировать обогрев этих трубопроводов и арматуры, а также исправность их теплоизоляции.

7. В закрытых лотках и туннелях, где имеются трубопроводы с пожаро- и взрывоопасными веществами, в местах наиболее вероятного скопления горючих паров и газов необходимо устанавливать газоанализаторы, автоматически сигнализирующие о создании опасных концентраций.

8. Не допускается применять заглушки для отключения трубопровода, останавливаемого на длительное время, от другого трубопровода, находящегося под давлением. В таких случаях необходимо предусматривать съемный участок трубопровода, а на концах действующих трубопроводов устанавливать заглушки.

9. Защитные разрывные мембраны на трубопроводах должны быть исправными. Место размещения разрывных мембран, их материал, диаметр и толщина должны соответствовать данным проекта.

10. Следует постоянно контролировать исправность и чистоту теплоизоляции на горячих трубопроводах. Не допускается эксплуатировать горячие трубопроводы с поврежденной теплоизоляцией и при попадании на нее горючих жидкостей.

11. При значительном прорыве газа или жидкости из поврежденных трубопроводов, а также при возникновении пожара на межцеховых коммуникациях вызвать пожарную команду и газоспасательную службу. Одновременно должны быть приняты меры к локализации аварии и прекращению подачи продукта в поврежденный трубопровод.

  §8.3 Классификация технологических трубопроводов

Технологические трубопроводы классифицируют по роду транспортируемого вещества, материалу труб, рабочим параметрам, степени агрессивности среды, месту расположения, категориям и группам.

По роду транспортируемого вещества технологические трубопроводы можно разделить на нефтепроводы, газопроводы, паропроводы, водопроводы, мазутопроводы, маслопроводы, бензопроводы, кислотопроводы, щелочепроводы, а также специального назначения (трубопроводы густого и жидкого смазочного материала, трубопроводы с обогревом, вакуум - проводы) и др.

По материалу, из которого изготовлены трубы, различают трубопроводы стальные (из углеродистой, легированной и высоколегированной стали), из цветных металлов и их сплавов (медные, латунные, титановые, свинцовые, алюминиевые), чугунные, неметаллические (полиэтиленовые, винипластовые, фторопластовые, стеклянные), футерованные (резиной, полиэтиленом, фторопластом), эмалированные, биметаллические и др.

По условному давлению транспортируемого вещества трубопроводы разделяют на вакуумные, работающие при давлении ниже 0,1 МПа, низкого давления, работающие при давлении до 10 М Па, высокого давления (более 10 МПа) и безнапорные, работающие без избыточного давления.

По температуре транспортируемого вещества трубопроводы подразделяют на холодные (температура ниже 0°С), нормальные (1 ...45 °С) и горячие (от 46 °С и выше).

По степени агрессивности транспортируемого вещества различают трубопроводы для неагрессивных, малоагрессивных, среднеагрессивных и агрессивных сред. Стойкость металла в коррозионных средах оценивают скоростью проникновения коррозии — глубиной коррозионного разрушения металла в единицу времени, мм/год. К неагрессивной и малоагрессивной средам относят вещества, вызывающие коррозию стенки трубы, скорость которой менее 0,1 мм/год, среднеагрессивной — в пределах 0,1... 0,5 мм/год и агрессивной — более 0,5 мм/год.

По месторасположению трубопроводы бывают внутрицеховые, соединяющие отдельные аппараты и машины в пределах одной технологической установки или цеха и размещаемые внутри здания или на открытой площадке, и межцеховые, соединяющие отдельные технологические установки, аппараты, емкости, находящиеся в разных цехах.

По степени воздействия на организм человека все вредные вещества разделяют на четыре класса опасности (ГОСТ 12.1.005 — 88 «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны» и ГОСТ 12.1.007 — 76* «Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности»): 1 — чрезвычайно опасные; 2 — высоко опасные; 3 — умеренно опасные; 4 — малоопасные.

По пожарной опасности (ГОСТ 12.1.004 — 91 «Пожарная безопасность. Общие требования») вещества бывают негорючие (НГ), трудногорючие (ТГ), горючие (ТВ), горючие жидкости (ГЖ), легковоспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ), горючие газы (ГГ), взрывоопасные (ВВ).

9. Пожарная опасность процесса окраски   §9.1 Окраска механическим распылением

 

В последнее время широко стал применяться способ нанесения лакокрасочного материала под высоким давлением. Нанесения его, еще называют - механическим распылением. Сущность этого способа состоит в использовании изменяющих свойств лакокрасочного материала при больших перепадов давления от 10 до 20 МПа. При выходе из сопла даже холодного лакокрасочного материала, образуется мелкодисперсный факел, при этом сокращаются потери на туманообразования и уменьшается вероятность образования пожаровзрывоопасной концентрации.

Пожарная опасность процессов окраски обусловлена свойствами применяемых лакокрасочных материалов, в составе которых находится от 50 - 60% и даже 70 -80% легковоспламеняющихся растворителей. Большим количеством испаряющихся паров растворителей, нашедшим источник зажигания и разветвленных путей распространения пожара.

Наиболее опасен способ распыления - сжатым воздухом, при котором образуется пожаровзрывоопасная смесь мельчайших частиц лака и краски в воздухе.

Одной из мер предупреждения образования горючих смесей является, устройство вентиляции с целью отсоса паров от источника окраски изделий. Поэтому следует производить окраску в камерах с постоянным воздухообменом или в непосредственной близости от заборных устройств воздуховодов отсасывающих пары легковоспламеняющей жидкости. Рабочие места изолируются от окружающей среды производственного помещения.

Не допускается объединения вентиляционных систем окрасочных камер (кабинок) и других помещений. Пары лакокрасочного материала, уносимые вентиляционной системой, улавливаются при помощи фильтров или распыленной воды, очищаемых ловушек.

Вентиляционная система должна иметь автоматическую блокировку, обеспечивающая прекращение краски при остановки вентилятора.

Количество воздуха, которое необходимо пропускать через окрасочную камеру для обеспечения безопасных условий, определяется формулой

(9.1)

где F – сечения открытых проемов камеры;

U – скорость движения воздуха в проемах камеры (1 м/с, для токсичных веществ 1,3м/с);

α – коэффициент учитывающий подсос через неплотности кабины (принимают от 1,1 до 1,2).

При окраске больших изделий, вагонов, локомотивов, вентиляция предусматривается по принципу вентилирования ограничения участка изделия, который в данный момент окрашивается. При этом изделие перемещается относительно вентиляционной установки или вентиляционная установка перемещается относительно изделия. Скорость отсасывающего воздуха должна быть не менее 1 м/с.

В камерах предусматриваются газоанализаторы, которые блокируются с работой вентилятора. Другим направлением по уменьшению пожарной опасности краски являются, замена легковоспламеняющих и горючих растворителей, пленкообразоватьелями и лаков на пожаробезопасные.

Специфическими источниками зажигания в этих процессах являются, искры удара (механический) и самовозгорание отходов, в состав которых входит: нитролаки, льняное масло, эмаль, а также самовозгорание отложений лакокрасочных материалов в воздуховодов. Поэтому, для профилактических целей предусматривают:

-          удаления из помещения лакокрасочных материалов;

-          очищения воздуховодов от отложений лакокрасочных материалов;

-          контроль за исправностью оборудования, отсутствия искр удара и трения при работе вентиляторов и при пользовании инструментов.

Быстрому распространению пожаров способствует:

-          большое количество лакокрасочных материалов;

-          горючесть самих окрашенных изделий, не зависимо от материала;

-          вентиляционная система, по которым пламя может распространяться в смежные цеха и этажи.

По этому мерами профилактики предусматривается:

1.         ограничения количества горючих веществ и материалов, находящихся непосредственно в окрасочных цехах;

2.         прокладка вентиляционных воздуховодов по кратчайшему пути непосредственно в наружу или в очистительное устройство;

3.         устройство огнепреградителей и огнезадерживающих заслонок, особенно на ответвлениях от кабины и агрегатов;

4.         очистка кабины и камер от отходов, а воздуховодов от отложений лакокрасочных материалов.

  §9.2 Окраска окунанием и обливанием

Этот способ находит применения при конвейерной технологии, когда окрашенные изделия подаются на сушку. Изделия окунают в ванну с помощью подъемных устройств. Если объем ванны превышает 0,5 м³, оборудуют специальные окрасочные камеры с вытяжной вентиляцией.

Способ обливания мало отличается от окунания. Струйное обливания и обливания с последующей выдержкой в парах растворителей, заключается в том что, изделие обильно обливают краской и направляют в камеру или туннель, в котором находятся пары растворителя. Здесь лишняя краска с изделия стекает, а оставшаяся равномерно покрывает ее поверхность. Этот способ имеет ряд преимуществ по сравнению с другими:

1.         сокращается расходы лакокрасочного материала;

2.         имеется возможность применять конвейеры;

3.         создаются хорошие условия для автоматизации процессора;

4.         резко уменьшается количество краски в системе, по сравнению с окунанием, что способствует уменьшению масштабов возможного пожара.

В мебельной промышленности широко используется способ лаконалива, осуществляющий с помощью лаконаливных машин. Основным элементом этих машин является лаконаливная головка, из нее лак вытекает в виде бесконечной тонкой широкой пленки, которая ложится на движущийся по конвейеру окрашиваемый мебельный материал. Образующиеся пары отсасываются, а материал идет на сушку.

Горючая среда, при окраске окунанием и обливанием, образуется в окрасочных агрегатах, вентиляционных воздуховодах, в емкостях с лакокрасочным материалом и производственном помещении. С изделий обильно стекает краска в приемники, происходит обильное испарение растворителей с поверхности ванн и изделий, как в момент окраски, так и при следовании изделий на сушку.

При нарушении работы вентиляционной системы, могут образоваться пожаровзрывоопасные смеси. Пожар распространяется по лакокрасочным материалам находящимися в жалобах, емкостях, сборниках, коммуникациях. Для предотвращения образования горючей среды, необходим хороший воздухообмен со скоростью движения воздуха от 1 до 1,5 м/с.

Предусматривается – автоматическая блокировка, исключая подачу краски при остановке вентиляционной системы; автоматический контроль и сигнализация о появлении опасных концентраций; автоматическое регулирование концентрационных паров в окрасочных камерах.

10. Пожарная опасность технологий измельчения веществ и материалов   §10.1 Механическая обработка металлов

 

Процессы механической обработки металла, древесины, пластмасс, минералов и других твердых веществ и материалов, всегда связаны с использованием горючих жидкостей, наличием взрывоопасных концентраций паров легковоспламеняющихся и горючих жидкостях, пожаро- и взрывоопасной пылью. Эти процессы связанны с повышением температуры, что может в свою очередь вызвать пожар или взрыв.

Для обработки металла используют токарные, сверлильные, шлифовальные, зуборезные и сварочные работы с применением соответствующего оборудования. Механическая обработка металлов, связанна с применением значительных сил, на преодоление сил трения, что в свою очередь вызывает нагрев материала.

Основным фактором влияющим на степень разогрева материала, являются скорость резанья, подачи режущего инструмента, качество заточки инструмента и механическое и технологическое свойство материала. При нормальных условиях тепло отводится в окружающую среду, и оно не представляет опасности. С повышением скорости резанья и подачи инструмента, количество теплоты увеличивается и исходный материал (обрабатываемый) может стать источником зажигания.

Горючим материалом в цехах холодной обработки металла, в основном являются масла, применяемые в системах смазки станков, для охлаждения резцов и инструментов. Металл, поступающий на склад, в целях защиты от коррозий, всегда покрывается слоем смазки. Эта смазка вместе с отходами попадает на транспортерную ленту, транспортеры загрязняются и создаются условия для возникновения и распространения пожара.

Особую пожарную опасность представляет обработка Mg, Ti, Zr и их сплавов. Магниевая пыль загорается даже от искры, процесс горения проходит в виде взрыва. Пыль и стружка магния и его сплавов при наличии небольшого количества масел самовозгораются. Еще более опасно магниевая пыль наэлектризовавшись может воспламениться, что представляет большую опасность в системах, на которых она оседает (воздуховоды, аспирационные установки).

Главное требование пожарной безопасности, при процессах обработки металлов, сводится к следующему:

1.         соблюдение установленного режима обработки (скорость резания, пиления, шлифования, величина подачи);

2.         недопущения для работы тупого инструмента и станков, неприспособленных для этих целей;

3.         соблюдения исправности и эффективности работы систем охлаждения станков (систему подачи воды, блокируют с системой пуска станка);

4.         соблюдением исправности масленой системы, выход масла в наружу должен быть исключен;

5.         регулярная очистка транспортера от масленых загрязнений, с использованием технических моющих средств;

6.         электрическое оборудование станков должно быть в соответствии исполнениям;

7.         для сплавов используются огнетушащие составы марки ПС-1,ПС-2.

  §10.2 Профилактика процесса измельчения твердых веществ

Твердые горючие вещества (зерно, уголь, зерно, краска, сера) подвергают измельчению, дроблению и размолу. Измельчение делят на дробление: крупное, среднее, мелкое, тонкое и сверхтонкое. Крупное дробление осуществляется в щетковых и конусных дробилках. Для среднего и мелкого дробления используют валковые молотковые, отражательные дробилки. Тонкое измельчение производится в шаровых мельницах, сверхтонкое в вибрационных колоидных мельницах.

Процессы измельчения горючих веществ, представляет собой, повышенную опасность, поскольку сопровождается увеличениями поверхности твердого вещества и его реакционной способности. В этом процессе происходит образование взрывоопасной пыли, создаются две горючие системы: твердое вещество, воздух и аэрозоль. Наибольшую опасность из них представляет, горючая аэровзвесь.

Пыль оседает на оборудование, элементов здания и образует легкогорючую среду, аэрогель. Опасность аэрогеля состоит в том, что он способен легко переходить в аэрозоль, который взрывоопасен.

Источники зажигания для твердых веществ: искры, возникшие в результате - попадания в машины камней и металлов, вместе с сырьем; при ударе металлических частей машины друг от друга; при поломке машины; при разрядке статического электричества, а также нагретые тела.

  §10.3 Мероприятия в процессе измельчения веществ и материалов.

1. В тех случаях, когда герметизация машин, производящих дробление, размол, транспортирование и другие подобные операции, связанные с получением измельченной продукции, не исключает выхода пыли в помещение, места выделения пыли должны быть оборудованы пылесосами. Эвакуировать машины с неисправными пылесосами не разрешается.

2. Люки и дверцы, расположенные на размольно-дробительных агрегатах и трубопроводах с пылью, должны быть плотно закрыты. Загрузка измельченного горючего вещества в машины не должна превышать предельной массы, указанной в паспорте завода-изготовителя.

3. Во избежание поломок аппаратов и появления искр при ударах нельзя допускать попадания в дробилки и мельницы вместе с горючим сырьем металлических предметов и камней.

При наличии магнитных улавливателей необходимо следить за их исправностью и эффективностью действия.

4. Машины для измельчения и смешения измельченных веществ, оборудованные системой подачи инертного газа, должны иметь исправную блокировку, позволяющую производить пуск машин только после подачи инертного газа и отключать подачу газа только после остановки машины.

6. Произвести заземление машин для исключения образования статического электричества.

5. Чтобы уменьшить возможность скопления в машинах и аппаратах осевшей взрывоопасной или самовозгорающейся пыли, нельзя допускать наличия тупиковых отростков, отключенных линий, конденсации паров воды во избежание увлажнения стенок, образования зависаний пыли в бункерной части машин и аппаратов.

6. Очистку машин и уборку помещений от пыли необходимо производить в установленные сроки осторожно, без взвихрения пыли.

7. При тушении очагов горящей пыли во избежание ее взвихрения и взрыва необходимо использовать распыленную воду со смачивателями.

11. Пожарная опасность процессов сушки   §11.1 Понятие сушки

Сушкой называют тепловой процесс удаление влаги из твердых материалов, путем его испарения и отвода образующихся паров.

Влагу можно удалить путем отстаивания и с использованием центрифуг, но более полное удаление влаги, достигается при тепловой сушки. Удаления влаги при сушки сводится к перемещению ее из объема материала к поверхности и перемещение ее с поверхности материала в окружающую среду.

§11.2 Процессы сушки

Главные требования при сушки материалов:

1. Для каждой сушилки должны быть установлены предельно допустимые норма загрузки высушиваемого материала и температурный режим работы.

При эксплуатации сушилок необходимо постоянно контролировать соблюдение температурного режима процесса сушки и исправности приборов контроля и сигнализации.

2. Сушилки для сушки термически нестойких материалов и материалов, склонных к самовозгоранию, должны иметь устройства автоматического регулирования температуры.

3. При сушке веществ и материалов надо следить за тем, чтобы вентиляционная система сушилки постоянно обеспечивала взрывобезопасную концентрацию паров и газов в сушильном объеме камеры.

Для контроля концентрации паров горючих растворителей в сушилке должны быть установлены автоматические газоанализаторы, обеспечивающие подачу сигнала при достижении концентрации, равной 20% концентрации нижнего предела воспламенения. В случае отсутствия серийно выпускаемых газоанализаторов для паров данного растворителя необходимо предусмотреть лабораторный контроль концентрации паров в воздухе, периодически отбирая пробы на анализ.

4. В сушилках, работающих с рециркуляцией воздуха, необходимо контролировать допустимую величину возврата (рециркуляции) воздуха, чтобы в сушильной камере не могла создаваться концентрация паров и газов, превышающая 20% концентрации их нижнего предела воспламенения. Шиберы на выкидной линии должны быть оборудованы ограничителями.

5. Сушилки непрерывного действия допускаются к работе при наличии исправно действующей системы блокировки, обеспечивающей автоматическое отключение обогрева (калориферов, излучателей, электродов и пр.) при внезапной остановке конвейера или вытяжного вентилятора.

6. При эксплуатации сушилок, в которых высушиваемый материал находится в движущемся или взвешенном состоянии, необходимо следить за исправностью и своевременной проверкой системы заземления. Если заземление камер, трубопроводов и циклонов неэффективно вследствие отложения на стенах неэлектропроводной пыли, следует принять сушильный агент, обладающий электропроводностью, или использовать для сушки инертные газы.

7. Во взрывоопасных сушилках надо следить за тем, чтобы вентиляторы были взрывобезопасными, а притворы дверей выполнялись из металлов, не образующих искр при ударах.

8. Во избежание распространения пожара необходимо следить за наличием и исправностью автоматически закрывающихся задвижек на отсасывающих линиях и линиях подачи свежего воздуха.

9. Необходимо регулярно следить за качеством очистки сушильных камер, подогревателей, воздуховодов, фильтров, циклонов и транспортных приспособлений от пыли и других отложений. Сроки очистки должны быть указаны в производственной инструкции.

10. Следить за состоянием автоматических систем пожаротушения и в установленные сроки проверять их исправность. При загорании высушиваемого материала система вентиляции и транспортирующие устройства должны быть немедленно остановлены. Сушилки следует оборудовать приспособлениями для паротушения или водяной дренчерной системой.

11. Запрещается хранить в производственных помещениях сгораемые материалы в количестве, превышающем сменную норму; оставлять после окончания работы неубранные масла, олифу, лаки, клеи и другие горючие материалы и предметы.

12. Здания (помещения) сушилок должны быть несгораемыми. При расположении нагревательных батарей в нижней части сушильных камер паровые трубы должны иметь гладкую поверхность и перекрываться сверху сеткой. Периодически, но не реже одного раза в неделю необходимо производить очистку камер и мест расположения батарей от щепы, мусора и т.п.

Список литературы

1.         ГОСТ 12.1.004-91Пожарная безопасность. Общие требования. М.: Издательство стандартов, 1992. (с изменениями от 21 октября 1993 г.)

2.         Правила пожарной безопасности при эксплуатации предприятий химической промышленности. ППБО-103-79. ВНЭ 5-79. М.: Минхимпром, 1967.

3.         Ведомственные указания по противопожарному проектированию предприятий, зданий и сооружений нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. ВУПП-88. М., 1989.

4.         ГОСТ Р 12.3.047-98 Пожарная безопасность технологических процессов. М.: Издательство стандартов, 1998.

5.         Определение категорий помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности. НПБ 105-03, М., 2003.

6.         Правила безопасности для вспомогательных цехов горнодобывающих предприятий. ПБ 06-227-98, М.,1998.

7.         СНиП 2.01.02-85*. «Противопожарные нормы». М.:ГОССТРОЙ СССР, 1991.

8.         Баратов А.Н. Пожарная профилактика технологических процессов производств. М.: ВИПТШ МВД СССР,1985.

9.         Шевандин М.А., Ботоев Б.Б., Рубцов Б.Н.Безопасность в чрезвычайных ситуациях. Гражданская оборона. М.: Маршрут, 2004. – 356с.

10.      Сибаров Ю.Г. Охрана труда на железнодорожном транспорте. М.: Транспорт, 1981.С. 23-25