Расчет производственной программы деревообрабатывающего производства

1. Расчет производственной программы деревообрабатывающего производства

1.1 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год

Структура ремонтного цикла технологического оборудования

КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР

Определяем продолжительность межремонтного цикла, учитывая сменность работы и коэффициенты ремонтных особенностей и долговечности.

Коэффициент долговечности равен 1, так как оборудование выпущено до 1988 года.

Т_цр=11200 ∙ 1,0 ∙ 1,0 = 11200 ч = 700 дня

Т_мр=11200 : 9 = 1244 ч = 78 дня

Т_мо=1244 : 3 = 415 ч = 26 дней

Виды ремонтных работ и технического обслуживания, приходящихся на планируемый год, определяем исходя из того, что последним был КР 27.12.08. Таким образом, имеем:

05.02.2009	О-1
17.03.2009	О-2
22.04.2009	ТР-1
03.06.2009	О-3
09.07.2009	О-4
14.08.2009	ТР-2
28.09.2009	О-5
04.11.2009	О-6
10.12.2009	СР-1

Трудоемкость ремонтных работ определяем по формуле:

Т_р = Н_{уср ∙} R_о,

где Т_р- трудоемкость в часах на ремонтные работы;

Н_уср- норма времени данного вида ремонтных работ на одну условную ремонтную единицу, нормо-час;

R_о- общая ремонтосложность оборудования ( R_о= 12).

Т_р(КР) =50 ∙ 12 = 600

Т_р(СР) = 9,0 ∙ 12 = 108

Т_р(ТР) =6,0 ∙ 12 = 72

Т_р(О) =0,85 ∙ 12 = 10,2

Время простоев оборудования в ремонте определяем по формуле:

Т_пр= Н_пр ∙ R_о,

 

где Н_пр- нормативное время простоя на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час.

Т_пр(СР)=3,3 ∙ 12 = 39,6 Т_пр(СР) ^общ =39,6 ∙ 1 =39.6

Т_пр(ТР) =2,2 ∙ 12 = 26,4 Т_пр(ТР) ^общ =26,4 ∙ 2 = 52.8

Т_пр(ОС)=0,4 ∙ 12 = 4,8 Т_пр(ОС)^общ=4,8 ∙ 6 = 28.8

На основании всех проведенных расчетов составляем план организации ремонта конкретного оборудования на 2009 год.

Баланс времени работы ведущего оборудования в 2009 году представлен в таблице 1.2.

Таблица 1. 2 -Баланс времени работы ведущего оборудования

Показатели	План на 2009 г.
1. Число календарных дней	365
2. Число нерабочих дней:	121
праздничные	12
выходные	104
капитальный ремонт	0
текущий ремонт и осмотры	5
3. Эффективный фонд времени, дни	244
4. Сменность работы	2
5. Продолжительность смены, ч	8
6. Количество единиц, ведущего оборудования	3
7. Эффективный фонд времени, станко-часы	11712

Наименование оборудования

Категория ремонтосложности

Ремонтный цикл (межремонтный период)- числитель, ч

Дата и номер последнего вида ремонтных работ

Вид и порядковый номер ремонтных работ по месяцам с указанием в нормо-часах трудоемкости ремонтных работ

Всего за год простои в ремонте, н-часы

Продолжительность ремонта - знаменатель, ч

КР

СР

ТР

ОС

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

Строгальный станок

12

11200/216

3732/43,2

1244/28,8

415/6

27.12.2008

О-1 (10,2)

О-2 (10,2)

ТР-1(72)

О-3(10,2)

О-4(10,2)

ТР-2 (72)

О-5 (10,2)

О-6 (10,2)

СР-1 (10,2)

121,2

Таблица 1.1 - Годовой график планово - предупредительных ремонтов оборудования на 2009 год

 
1.2 Расчет производственной мощности цеха по производству строганного шпона

Производственная мощность цеха по производству строганного шпона рассчитывается по формуле:

, где

где Н – высота строгаемых брусьев, м;

Н₁ – толщина остатка брусьев после строгания, м;

Н₂ - толщина срезков в начале строгания, м;

n – число одновременно строгаемых брусьев;

S – площадь одного листа шпона, м²

t – время строгания, мин;

B – толщина листа шпона, м;

T_эф - эффективный фонд времени работы строгальных станков в год, станко-часы.

Таблица 1.3 - Расчет производственной мощности цеха по производству строганного шпона

Показатели	Величина показателя
Высота строгаемых брусьев, м.	0,4
Толщина остатков бруса после строгания, м.	0,04
Толщина срезков в начале строгания, мм.	0,008
Длина строгаемого бруса, м.	3
Средняя ширина листа шпона, м.	0,4
Число одновременно строгаемых брусьев, шт.	3
Время строгания, мин.	26
Годовой фонд эффективного времени, станко-часы	11712
Толщина листа шпона, м.	0,0012
Годовая мощность цеха по производству строганного шпона, м3/год	28541

1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья представлен в таблице 1.4.

Норма расхода древесного сырья в производстве шпона рассчитывается как средневзвешенная величина в зависимости от удельного веса поступающего древесного сырья того или иного сорта и диаметра по формуле:

Н_р= (Н_{р1,1 ∙} У_1,1+ Н_{р1,2 ∙} У_1,2+…+ Н_рiy∙ У_iy)/100, где

Н_рij- норма расхода древесного сырья i-го сорта и j-го диаметра, м³

У_ij- удельный вес древесного сырья i-го сорта и j-го диаметра, %.

Таблица 1.4 - Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

Показатели	Величина показателя
1. Норма расхода древесного сырья на 1 тыс. м2 строганого шпона, м3	3,196
2. Годовая производственная мощность, тыс. м2	28541
3. Необходимое количество древесного сырья, м3	91217
4. Средний выход продукции из древесного сырья	31,29

Так как толщина шпона 1,2 мм, то к нормативам применим поправочный коэффициент 1,45. Расчет оформлен в таблице 1.5.

Таблица 1.5 - Расчет выхода продукции и нормы расхода сырья в производстве строганного шпона

№п/п	Диаметр кряжей см	Состав сырья		Нормативы расхода по сортам		Норма расхода по сортам и диаметрам		Выход продукции из сырья по сортам и диаметрам
		Сорт	%	1	2	1	2
1	d = 28 см	1	20	2,252		0,653		30,63
		2	15		2,423		0,527	28,46
2	d = 32 см	1	10	2,148		0,311		32,15
		2	5		2,354		0,171	29,24
3	d = 36 см	1	20	2,07		0,6		33,33
		2	10		2,3		0,334	29,94
4	d = 40 см	1	15	2,005		0,436		34,4
		2	5		2,257		0,164	30,49
Итого:			100	-	-	2	1,196	31,29

Таким образом, по данным таблицы 1.5 рассчитаем норму расхода древесного сырья:

Н_р = 2 + 1,196 = 3,196

Необходимое количество древесного сырья найдем по формуле:

Q_сыр= Н_р ∙ М_год

Q_сыр. = 3,196 ∙ 28541 = 91 217 м³

Средний выход продукции из древесного сырья определим по формуле:

В=100/ Н_р

В = 100/3,196 = 31,29%

1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве

В таблице 1.6 представлены отходы при расчете производства строганого шпона. Количество отходов (м³) определяется умножением процента отходов на общий объем сырья. Предполагается использование опилок, стружек и коры в качестве топлива, а остальные отходы - как деловые, для изготовления технологической щепы. Коэффициент комплексного использования сырья равен отношению разности между общим объемом сырья и безвозвратными потерями к общему объему сырья.

Таблица 1.6 - Использование сырья в деревообрабатывающем цехе

Показатели	Количество
	%	м3
1. Общий объем сырья	100	91217
2. Выход продукции из сырья, тыс. м2	31,29	28542
3. Отходы, всего	68,71	62675
в том числе
3.1. Топливные	15	21863
3.2. Деловые	25	36439
из них: шпон-рванина	20	29151
отрезки шпона	5	7288
3.3. Безвозвратные (усушка и потери)	3	4373
4. Выпуск технологической щепы (85% от количества деловых отходов)		30973
5. Отходы и потери при выпуске технологической щепы:
5.1. Топливные (10% от деловых отходов)		3644
5.2. Безвозвратные потери (5% от деловых отходов)		1822
6. Забалансовые отходы (топливные) - кора	6	5473
7. Всего отходов		68148
в том числе топливных		30980
8. Коэфициент комплексного использования сырья	0,932

1.5 Расчет необходимого количества рубительных машин

Для получения из отходов производства строганного шпона технологической щепы необходимо использовать рубительные машины. Их количество устанавливается в зависимости от количества деловых отходов и годовой мощности рубительной машины.

Годовой эффективный фонд времени равен 1852 станко - часов (годовой эффективный фонд времени по производству шпона в пересчете на одну смену и одну единицу оборудования).

Необходимое количество рубительных машин устанавливается в зависимости от количества деловых отходов и годовой мощности рубительной машины. Допустимая перегрузка 10-12%.

Количество деловых отходов – 36439 м³.

Таким образом, нам потребуется 1 рубительная машины.

2. Расчет производственной программы мебельного производства 2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

В таблицу 2.1 заносим результаты расчетов фонда времени одного рабочего места при 5-дневной рабочей неделе, 2-сменном режиме работы, номинальной продолжительности смены - 8 часов.

Таблица 2.1 - Расчет эффективного фонда времени одного рабочего места на 2009 год

Показатели	Не оснащенное рабочее место	Оснащенное рабочее место
1. Число календарных дней	365	365
2. Число нерабочих дней	116	116
праздничные	12	12
выходные	104	104
3. Номинальный фонд времени, дни	249	249
4. Плановые ремонты, дни (5% от номинального фонда)		12
5. Эффективный фонд времени, дни	249	237
6. Номинальная продолжительность смены, ч.	8	8
7. Внутрисменные потери рабочего времени, ч.	0	0,2
8. Средняя продолжительность смены, ч.	8	7,8
9. Количество смен	2	2
10. Эффективный фонд времени единицы оборудования	3984	3697
11. Удельный вес рабочих мест, %	33	67
12. Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования	3792

Эффективный фонд времени для неоснащенных рабочих мест, на которых выполняются только ручные операции, равен номинальному фонду времени в днях, номинальной продолжительности смены в часах и количество смен.

Оснащенные рабочие места, на которых операции выполняются с помощью машин и механизмов, требуют времени на технически неизбежные остановки - плановые ремонты и техническое обслуживание оборудования.

Число дней на плановые ремонты примем в размере 5% номинального фонда времени.

Внутрисменные потери времени составляют 0,2 часа.

Эффективный фонд времени оснащенных рабочих мест равен номинальному фонду в днях за вычетом времени капитального и профилактического плановых ремонтов, средней продолжительности смены с учетом внутрисменных потерь времени и количества смен.

Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается с учетом удельного веса оснащенных и неоснащенных рабочих мест в общем парке оборудования по формуле:

где У_ос, У_н- удельный вес технически оснащенных и не оснащенных рабочих мест, %;

Т_эфос, Т_эфн- эффективный фонд времени технически оснащенного и не оснащенного рабочего места

2.2 Расчет технологической трудоемкости

В мебельном производстве трудоемкость определяется на всю программу и на каждое изделие (набор) отдельно.

Трудоемкость отдельного изделия устанавливается в виде технологической трудоемкости. Расчет ведем по отделениям: заготовительно-машинному и сборочно-отделочному.

Таким образом, трудоемкость обработки изделия в часах технологического времени по каждой стадии производственного процесса определяется как сумма затрат технологического времени по всем операциям процесса. Таким образом находим трудоемкость обработки набора корпусной мебели.

Расчет трудоемкости представлен в таблице 2.2.

Таблица 2.2 – Расчет трудоемкости

Отделения	"Ока"	"Камыш"	Трудоемкость обработки изделия	Прогрессивная трудоемкость
				"Ока"	"Камыш"
1. Заготовительное	10,751	9,216	19,967	9,599	8,229
2. Машинное	5,473	6,511	11,984	4,887	5,813
3. Сборочное	19,366	31,125	50,491	17,291	27,79
4. Отделочное	10,985	12,512	23,497	9,808	11,171
Итого	46,575	59,364	105,939	41,585	53,003

Трудоемкость обработки корпусной мебели «Ока» будет равна:

Находим трудоемкость обработки набора корпусной мебели «Камыш»

При определении прогрессивной трудоемкости учитывается перевыполнение норм выработки передовиками производства

Находим прогрессивную трудоемкость обработки набора корпусной мебели «Ока»

Находим прогрессивную трудоемкость обработки набора корпусной мебели «Камыш»

При выпуске нескольких наименований наборов («Ока» и «Камыш») определяют прогрессивную трудоемкость условного набора:

2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место

Среднюю норму площади на одно рабочее место определяют с учетом удельного веса различных групп мебели в общем объеме выпуска по формуле:

,

где Н_i – норма площади на одно рабочее место соответствующей группы мебели, м²;

У_i – удельный вес данной группы мебели в общем выпуске, %.

2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства

Производственную мощность в целом по предприятию рассчитывают по формуле:

,

где П –производственная площадь всех мебельных цехов, принимается по паспорту предприятия, м²;

Н_ср – средняя норма производственной площади на одно рабочее место, м²;

Т_эф.ср. – средний эффективный фонд времени на одно рабочее место, ч;

t_п.у. – средняя прогрессивная трудоемкость условного изделия, ч.

Мощность, рассчитанная через условную трудоемкость, измеряется в условных изделиях.

Мощность по каждому виду изделия М_изд. в этом случае рассчитывается по формуле:

2.5 Использование сырья в мебельном производстве

Расход сырья на годовой выпуск определяется, исходя из принятой производственной программы по выпуску конкретных изделий мебели и норм расхода сырья на одно изделие.

Выход деловых и топливных отходов, а также безвозвратных потерь определяется, исходя из общего расхода сырья на программу и процента выхода соответствующих отходов и потерь. Результаты расчета представлены в таблице 2.3.

Таблица 2.3 - Использование сырья в мебельном производстве

Виды сырья	Норма расхода м3 на один набор		Расход сырья на годовой выпуск, м3			Выход отходов и потерь от исходного сырья, %			Количество отходов и потерь, м3
	"Ока"	«Камыш»	"Ока"	«Камыш»	всего	деловые	топливные	потери	деловые	топливные	потери
Хвойные пиломатериалы необрезные	0,61	0,276	3473	1338	4811	5	57,2	1,8	240,6	2751,9	86,6
Пиломатериалы твердых лиственных пород, м3	0,117	0,016	666	78	744	3	57,2	10,8	22,3	425,6	80,4
Плита древесностружечная, м3	0,123	-	700	-	700	3	22	2	21	154	14
Плита древесноволокнистая, м3	0,051	-	290	-	290	2	14	4	5,8	40,6	11,6
Шпон строганый, м3	0,112	-	638	-	638	1	42,5	21,5	6,4	271,2	137,2
Шпон лущеный	0,026	-	148	-	148	1	42,5	21,5	1,5	62,9	31,8
Фанера клееная м3	0,519	0,035	2955	170	3125	2	15	6	62,5	468,8	187,5
Итого:	-	-	8870	1586	10456	1	42,5	21,5	360,1	4175	549,1

Определим коэффициент комплексного использования сырья:

, где

Q_c– общий расход сырья на годовой выпуск всех наборов мебели, м³;

Q_бп - количество безвозвратных потерь, м³.

3. Расчет производственной программы вспомогательных цехов 3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов

Объем работы сушильного цеха устанавливается в условных пиломатериалах. В качестве условных пиломатериалов приняты сосновые обрезные доски толщиной 50 мм, шириной 150 мм, длиной более 1 м, второй категории качества, высушиваемые от начальной влажности 60% да конечной 12%.

Продолжительность оборота камеры для необрезных хвойных пиломатериалов 2,97 ч./сут., а для березовых необрезных пиломатериалов – 4,12 ч./сут. Коэффициент пересчета равен 0,0929, а коэффициент объемного заполнения штабеля пиломатериалами равен 0,237.

Расчет программы по сушке материалов представлен в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Расчет программы по сушке материалов

Пиломатериалы	Задание по сушке пиломатериалов в натуральном выражении, м3			Программа по сушке в условных пиломатериалах, м3 усл.			Годовая производительность сушильных камер, м3 усл.	Необходимое количество камер	% загрузки камер
	на изготовление набора "Ока"	на изготовление набора "Камыш"	всего	на изготовление набора "Ока"	на изготовление набора "Камыш"	всего
Хвойные необрезные	3473,00	1338,00	4811,00	4043,23	1557,69	5600,92
Березовые необрезные	666,00	78,00	744,00	1075,57	125,97	1201,54
Всего	4139,00	1416,00	5555,00	5118,80	1683,65	6802,46	1886	3	83

3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)

Потребность на технологические нужды определяем умножением нормы на объем работ. В таблице 3.2 представлен расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия.

Таблица 3.2 - Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия

Назначение расхода пара и электроэнергии	Количество продукции или расход сырья, объем работ, м3	Расчет потребного количества пара		Расчет потребного количества электроэнергии
		норма расхода, Гкал	общая потребность, Гкал	Норма расхода, кВтч	Общая потребность, тыс. кВтч
Отопление бассейна (объем сырья), м3	91217	0,04	3649	4	365
Сушка пиломатериалов, усл. м3	6802,46	0,5	3401	30,5	207
Шпон строганый, тыс. м2	28541	1	28541	70	1998
Технологическая щепа, м3	30973	-	-	7	217
Мебель, шт. наборов
-корпусная: загот.-маш. цех	5693	0,32	1822	23,8	135
сбороч. - отд. Цех	5693	0,32	1822	23,8	135
-мягкая: загот.-маш.цех	4849	0,03	145	11,2	54
-сбороч.-отд. цех	4849	0,03	145	11,2	54
Итого	-	-	39525	-	3165
Прочие нужды	-	5%	1976	15%	475
Всего (нетто)	-	-	41501	-	3640
Расходы на самообслуживание и потери	-	5%	-	5%	182
Всего (брутто)	-	-	41501	-	3822

После определения потребности в паре и электроэнергии рассчитаем годовой объем работ паросилового цеха. Норма расхода условного топлива на 1 Гкал пара – 0,25 т.

В таблице 3.3 представлен расчет годового объема работ паросилового цеха.

Таблица 3.3 - Расчет годового объема работ паросилового цеха

Вид топлива	Теплотворный коэффициент	Количество топлива
		натурального, м3	условного, т
Отходы цеха по производству шпона	0,11	21863	2405
Кора	0,1	5473	547
Отходы при выработке технологической щепы	0,12	3644	437
Отходы мебельного производства	0,12	4175	501
ИТОГО:	-	30980	3890

План по выработке пара определяется путем деления общего количества пара на норму расхода условного топлива на 1 Гкал пара – 0,25 т.:

План по выработке пара больше потребности пара на нужды предприятия (15560 < 41501). Поэтому необходимо определить план на реализацию:

Недостаток пара = 41501-15560=25941

Потребность в условном топливе=25941 ∙ 0,25 = 6485 т.

Количество топлива для закупки = 6485 /0,9 = 7206 т.

4. Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства

Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха разрабатывается на примере боковых щитов корпусной мебели с учетом их комплектности в наборе.

Оперативные планы по отделениям составляются в последовательности, обратной ходу технологического процесса, т.е. в начале для отделочного отделения, а затем для сборочного.

4.1 Оперативный план работы отделочного отделения

Отделочное отделение является конечной стадией технологического процесса мебельного производства, которое выпускает готовую продукцию, поступающую на склад либо в реализацию.

Таблица 4.1 - График работы отделочного отделения на 2009 г.

Период	Число дней	Период	Число дней
Год	249	Год
I КВАРТАЛ	57	III квартал	66
Январь	17	Июль	23
Февраль	19	Август	21
Март	21	Сентябрь	22
II КВАРТАЛ	62	IV квартал	64
Апрель	22	Октябрь	21
Май	18	Ноябрь	21
Июнь	22	Декабрь	22

Распределение годового объема выпуска изделий корпусной мебели по кварталам, месяцам, неделям и дням осуществляется пропорционально количеству рабочих дней в соответствующем периоде.

Таблица 4.2 - План выпуска боковых щитов мебели на 2009 г.

Наименование набора мебели	Годовой выпуск, шт	Распределение по кварталам
		1	2	3	4
"Ока"	5693	1303	1418	1509	1463
"Камыш"	4849	1110	1207	1286	1246

Таблица 4.3 - Квартальный план выпуска боковых щитов мебели

Наименование набора мебели	1 квартал, шт.	Распределение по месяцам
		январь	февраль	март
"Ока"	1303	389	433	481
"Камыш"	1110	331	370	409

Таблица 4.4 - Месячный план выпуска боковых щитов

а) на январь по дням

Наименование набора мебели	План на день, шт. комплектов	План на месяц, шт. комплектов	В том числе по неделям
			1	2	3	4	5
"Ока"	23	389	0	47	114	114	114
"Камыш"	19	331	0	40	97	97	97

б) на январь по дням (нарастающим итогом с начала месяца), шт. комплектов

Наименование набора мебели	План на месяц	План на день	Рабочие дни
			8	9	12	13	14	15	16	19	20	21	22	23	26	27	28	29	30
"Ока"	389	23	23	47	70	92	115	138	161	184	206	229	252	275	298	321	343	366	389
"Камыш"	331	19	19	40	59	79	98	118	137	157	176	196	215	234	253	273	292	312	331

4.2 Расчет размера партии деталей

Суточная потребность в боковых щитах определяется в комплектах (в одном комплекте 8 боковых щитов) по формуле:

,

где Q₁ и Q₂ – годовая производственная программа по выпуску изделий корпусной мебели;

D – количество рабочих дней за год для одного оснащенного рабочего места.

Величина запускаемой партии комплектов деталей n_g принимается равной 5-суточной потребности выпуска комплектов (220 шт.) с тем, чтобы переналадка оборудования могла осуществляться в нерабочее время (выходные дни), а запускаемой на первую операцию (n^’_g) – полусменному заданию.

Мебельное производство работает в 2 смены. Значит размер партии, запускаемой на 1-ю операцию равен:

.

4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Расчеты проводятся по всему оборудованию сборочно-отделочного цеха и оформляем в таблицу 4.5.

Потребное количество станко-часов на программу выпуска деталей в месяц рассчитывается произведением нормы времени на производственную программу по данному набору мебели.

Всего затраты станко-часов на оба набора определяются суммированием. Количество станко-часов с учетом перевыполнения норм определяется путем деления затрат в станко-часах на всю программу на коэффициент выполнения норм выработки.

Необходимое количество станков равно частному от деления станко-часов, с учетом перевыполнения норм, на эффективный фонд времени оснащенного рабочего места.

Процент загрузки оборудования определяется делением всего необходимого количества станко-часов с учетом выполнения норм на эффективное время всех станков.

Процент загрузки оборудования по каждому отделению и по всему цеху определяется как средневзвешенная величина.

Расчет потребного количества оборудовании я проводят только для корпусной мебели.

Таблица 4.5 - Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Перечень оборудования по отделениям	"Ока"		Всего станко-часов на программу	Всего станко-часов на программу с учетом перевыполнения норм	Необходимое количество станков	Принимаемое количество станков	Годовой эффективный фонд времени работы всех станков, станко-часы	Процент загрузки оборудования
	Станко-часов на набор	Итого станко-часов на программу
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Сборочные отделения:
Фрезерные	1,03	5864	5864	5236	1,42	2	7394	71
Вертикально-сверлильные	1,86	10589	10589	9454	2,56	3	11091	85
Горизонтально-сверлильные многошпиндельные	0,716	4076	4076	3639	0,98	1	3697	98
Ленточные ШЛПС	1,58	8995	8995	8031	2,17	3	11091	72
Ленточно-шлифовальные	5,55	31596	31596	28211	7,63	8	29576	95
Круглопалочные	0,58	3302	3302	2948	0,8	1	3697	80
Пневмоваймы	8,05	45829	45829	40919	11,07	12	44364	92
Итого:		110251	110251	98438	26,63	30	110910	89
Отделочные отделения								-
Лаконаливная машина для нитролака	2,09	11898	11898	10623	2,87	3	11091	96
Ленточно-шлифовальный ШЛПС по нитролакам	3,185	18132	18132	16189	4,38	5	18485	88
Полировальный двухбарабанный	1,13	6433	6433	5744	1,55	2	7394	78
Лаконаливная машина для полиэфира	0,16	911	911	813	0,22	1	3697	22
Пульверизационная кабина	1,15	6547	6547	5846	1,58	2	7394	79
Полировальный станок	0,58	3302	3302	2948	0,8	1	3697	80
Ленточно-шлифовальный ШЛПС по полиэфиру	2,69	15314	15314	13673	3,7	4	14788	92
Итого:		62537	62537	55836	15,1	18	66546	84
Всего		172788	172788	154274	41,73	48	177456	87

4.4 Расчет длительности производственного цикла

Длительность производственного цикла рассчитывается по формуле:

Т_ц = (Т_осн. + Т_мо.) ∙ К_реж,

где: Т_осн. – длительность основных технологических операций, ч;

Т_мо. – время межоперационных перерывов, ч;

К_реж – коэффициент режима.

Длительность выполнения основных технологических операций рассчитываем для каждого отделения

Т_ос=n_{о ∙} St_оп-S( n_о-р) ∙ t_м

где n_о – размер партии, шт. комплектов;

t_оп – операционный цикл по конкретной операции (определяется с учетом коэффициента выполнения норм и количества рабочих мест (станков) на операции), ч;

р – размер передаточной партии, шт. комплектов;

t_м – длительность меньшей из данной и последующей операции, ч.

Время межоперационных перерывов определяется по формуле

Т_мо=1,2 ∙ Т_ос ∙ (1-К_пар),

где К_пар – коэффициент параллельности процесса, который рассчитывается по формуле:

К_пар=(S( n_о-р) ∙ t_м)/ (n_о ∙ (S t_оп- t_пос)

где t_пос – длительность последней операции, ч.

Производственный цикл, определенный в часах, переводится в дни путем деления часовой длительности на 24 часа.

Размер передаточной партии устанавливается по маршрутной схеме для всех операций, кроме последней.

Маршрутная схема дает наглядное представление о последовательности выполнения операций, величине обрабатываемых комплектов деталей на каждом рабочем месте, величине передаточных партий.

Маршрутная схема строится, основываясь на следующих принципах:

-     одинаковая загрузка оборудования на одной операции;

-     число запускаемых комплектов деталей на станко-операцию равно числу выпускаемых комплектов деталей со станко-операции.

Величина передаточной партии комплектов боковых щитов равна:

-     числу изделий, передаваемых с одного места на последующее (при простой связи);

-     числу изделий, обрабатываемых на одном рабочем месте последующей операции (при сложной связи).

Таким образом, окончательные расчеты производственного и технологического циклов представим в таблице 4.6.

Таблица 4.6 - Расчет времени основных технологических операций

Номер операции	tшт, ч.		Принятое число рабочих мест, np	Операционный цикл tоп, ч.	tм, ч.		Передаточная партия, шт. комплект	nо – p, шт. комплектов	tм(n0 – p), ч.
Сборочное отделение
1		1,03	2	0,460	0,460		5,5	214,5	98,6
2		1,86	3	0,554	0,554		3,6	216,4	119,8
3		0,716	1	0,639	0,639		11,0	209,0	133,6
4		1,58	3	0,470	0,470		3,6	216,4	101,7
5		5,55	8	0,619	0,518		1,4	218,6	113,2
6		0,58	1	0,518	0,518		11,0	209,0	108,2
7		8,05	12	0,599	-		-	-	-
Итого:		19,366	30	3,859	-		-	-	675,2
Отделочное отделение
1		2,09	3	0,622		0,569	3,6	216,4	123,1
2		3,185	5	0,569		0,504	2,3	217,8	109,8
3		1,13	2	0,504		0,143	5,5	214,5	30,6
4		0,16	1	0,143		0,143	11,0	209,0	29,9
5		1,15	2	0,513		0,513	5,5	214,5	110,1
6		0,58	1	0,518		0,518	11,0	209,0	108,2
7		2,69	4	0,600		-	-	-	-
Итого:		10,985	18	3,470		-	-	-	511,8

На основании расчитанной таблицы был сделан расчет производственного и технологического циклов, который представлен в таблице 4.7.

Таблица 4.7 - Расчет производственного и технологического циклов

Показатели	Отделение
	сборочное	отделочное
Кпар	0,9414	0,8107
Тос	173,80	251,59
Тмо	12,22	57,15
Креж	2,10	2,10
Тц, час.	390,63	648,35
Тц, дн.	16,28	27,01

Для сборочного отделения:

К_пар=(675,2)/ (220 ∙ (3,859- 0,599)=0,9408

Т_ос=220∙ 3,859 – 675,2 = 173,80

Т_мо=1,2 ∙ 173,80 ∙ (1-0,9414) = 12,22

Т_ц = (173,80+ 12,22) ∙ 2,10 = 390,63 часов = 16,28 дней

Для отделочного отделения:

К_пар=(511,8)/ (220 ∙ (3,470- 0,600)=0,8107

Т_ос=220∙ 3,470 – 511,8 = 251,59

Т_мо=1,2 ∙ 251,59 ∙ (1-0,8107) = 57,15

Т_ц = (251,59+ 57,15) ∙ 2,10 = 648,35 часов = 27,01 дней

4.5      . План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за месяц

Для организации согласованной работы смежных цехов необходимо вести учет незавершенного производства, то есть заделов.

Рассчитаем нормативный и фактический цикловые заделы.

Нормативный задел определяется по формуле:

З_н = N_с.g.∙Т_ц,

где N_с.g. – среднедневной выпуск комплектов боковых щитов;

Т_ц – производственный цикл, дни.

З_н = 43 ∙ 27,01 = 1161 – для отделочного отделения

З_н = 43 ∙ 16,28 = 700 - для сборочного отделения

Размер фактических заделов принимается в количестве 90% от величины нормативного задела.

План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении равно производственной программе по выпуску изделий корпусной мебели.

Задание по запуску изделий в обработку в отделочном отделении равно заданию по выпуску с учетом изменения заделов в этом цехе.

Q_зап = Q_вып + З_н – З_ф

 

где Q_зап,Q_вып – план-задание на запуск и выпуск изделий;

З_н, З_ф – нормативный и фактический заделы соответственно.

План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении равен заданию по запуску изделий в обработку в отделочном отделении:

Q_{вып сб.} = Q_{зап отд.}

Q_{вып отд.} = 389+331 = 720 шт.

Q_{вып сб.} = Q_{зап отд.} = 720 + 1161 – 1045 = 836 шт.

Q_{зап сб.} = 836 + 700 - 630 = 906 шт.

Месячный план-задание, полученный в комплектах деталей, разворачивается на отдельные детали, т.е. составляется месячный план-график работы, который представлен в таблице 4.9.

Таблица 4.8 - План- задание для сборочного отделения на январь месяц

Наименование отделений	Производственный цикл, сутки	Заделы в комплектах		План-задание на запуск, шт. компл.	План-задание на выпуск, шт. компл.
		нормативный	фактический
Отделочное	27,01	1161	1045	836	720
Сборочное	16,28	700	630	906	836

Для составления плана-графика работы сборочного отделения рассчитываются плановые и фактические опережения по каждой детали.

Суточный план задания по выпуску боковых щитов с учетом опережения определяем по формуле:

Q_cg=(N_м ∙ а+О_пп - О_ф)/Д

где N_м – выпуск комплектов боковых щитов в месяц;

а – количество деталей в комплекте;

О_пп, О_ф – плановое и фактическое опережение соответственно;

Д – количество рабочих дней в месяце.

Q_cg=(836∙ 8+9288- 8360)/17 = 448 шт.

Таблица 4.9 - План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за январь месяц

Плановое опережение, шт	Фактическое опережение, шт.	План на месяц с учетом опережения, шт.	Показатели	Дни месяца
				8	9	12	13	14	15	16	19	20	21	22	23	26	27	28	29	30
9288	8360	7616	План на день	448	448	448	448	448	448	448	448	448	448	448	448	448	448	448	448	448
			План нарастающим итогом	448	896	1344	1792	2240	2688	3136	3584	4032	4480	4928	5376	5824	6272	6720	7160	7616

Заключение

Проведя расчет производственной программы производства строганного шпона и мебельного производства, получили следующие результаты:

Расчет производственной программы производства строганного шпона: при эффективном годовом фонде времени работы 11712 станко-часов годовая производственная мощность составит 28541 тыс. м². Коэффициент комплексного использования сырья составит 0,947.

Расчет производственной программы мебельного производства: средний эффективный фонд времени составит в расчете на единицу в год 3792 часа. Средняя трудоемкость условного изделия 46,837.

Норма площади на одно рабочее место 42,24 м², годовая производственная мощность составит 10542 условных ед., из них наборов «Ока» - 5693 единиц и наборов «Камыш»- 4849 единиц. Отходы мебельного производства используются в качестве технологической щепы и топлива.

Расчет производственной программы вспомогательных цехов: для сушки заданного количества пиломатериалов необходимо 3 сушильных камеры, процент загрузки которых 83%.

Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства:

- месячный план выпуска боковых щитов за январь 389 шт. комплектов мебели «Ока» и 331 комплектов мебели «Камыш».

Всего необходимо 48 станков с загрузкой 87%. Продолжительность производственного цикла составляет в сборочном отделении 16,28 дней, а в отделочном 27,01 дней. План работы отделения сборки на месяц с учетом заделов (незавершенного производства) составит 7616 боковых щита, при среднедневном выпуске 448 шт.

Список использованных источников

1.   Первушина Т.Л., Ридель Л.Н. Организация производства на предприятиях отрасли: Учебное пособие по курсовому проектированию для студентов специальности 060800 всех форм обучения.- Красноярск: СибГТУ, 2004-80с.

2.   Мугандин С.И., Мосягин В.И. Организация, планирование и управление на деревообрабатывающих и лесохимических предприятиях. – М.: Лесн. пром-ть, 1990. – 352с.

3.   Организация и оперативное управление предприятиями целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности: Учебник для вузов / В.С. Соминский, С.И. Мугандин, А.П. Иванов, А.Н. Алексеев // Под ред. д-ра эконом. наук В.С. Соминского. – М.: Лесн. пром-сть, 1989. – 368с.