Проектирование приспособления для сверления отверстий в детали с конструкторским кодом 406542

1. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОПЕРАЦИИ

Настоящий курсовой проект выполнен на кафедре "Технология и оборудование машиностроения" в соответствии со следующим заданием: спроектировать приспособление для сверления отверстий в детали с конструкторским кодом 406542, годовая программа 2000 штук.

  1.1 Выбор метода обработки поверхности и расчет массы детали

Отверстия в детали должны быть выполнены по 14 квалитету с шероховатостью Ra 12,5 мкм. Наиболее целесообразно в данном случае использовать спиральное сверло с цилиндрическим хвостовиком, поскольку эти требования достигаются при однократном (черновом) сверлении. А именно 11... 14 квалитет точности и шероховатость Ra 6.3... 12.5 мкм

Для расчёта массы разбиваем деталь на элементарные геометрические фигуры и рассчитываем массу каждой полученной части детали по таблицам [9]

Материал детали – 40 ХЛ ГОСТ 1050-88

Рисунок 1.1 Обрабатываемая деталь

Результаты расчетов сведем в таблицу:

Таблица 1. Расчет объема детали.

	Элементы детали	Расчетная формула	Объем, мм3
1	Цилиндр R30•31		87606
2	Цилиндр R 22,5•23		36561
3	Цилиндр R.16,5•25		21371
4	Цилиндр R.22,5•21		33382
5	Усеченный конус		32484
	Цилиндр R.13,5•10		5722
	Цилиндр R.17,5•23		22117
	Цилиндр R.3•11		310
	Цилиндр R.17,5•16		15386
	Цилиндр R.11,5•37		15364
	Цилиндр R.6•60		6782

Масса детали m, кг определяется по формуле

где V - объем детали, мм³, р - плотность материала детали,

 мм³;

 кг;

 

 

1.2 Схема базирования детали и её обоснование

 

Базирование детали осуществляют для обеспечения ее однозначного положения при выполнении операции.

Для придания заготовке ориентированного положения базируем ее в горизонтальной плоскости на плоскую поверхность, лишая, при этом, трех степеней свободы. и при помощи призм зажимают с двух сторон по наружной цилиндрической поверхности. Зажим в призмах обеспечивает лишение еще двух степеней свободы. При этом происходит самоцентрирование деталей, что повышает точность их обработки. Поскольку ориентации заготовки вокруг вертикальной оси несущественна, то для обеспечения точности обработки достаточно лишить заготовку пяти степеней свободы.

Рисунок 1.3 Схема базирования деталей

 

1.3 Выбор оборудования и режущего инструмента

 

Выбор оборудования для проектируемого технологического процесса производится уже после того, как каждая операция предварительно разработана, т.е. намечены , выбраны или определены:

-           метод обработки поверхности или сочетания поверхностей;

-           режущий инструмент;

-           точность и шероховатость поверхностей;

-           такт выпуска и тип производства;

Для определения типа производства необходимо определить и сопоставить заданный такт выпуска и трудоемкость (штучное время) операции , для которой проектируется приспособление.

Такт выпуска [4, с. 22], мин:

где  – годовой располагаемый фонд времени станка, (4029 ч);

 – программа выпуска, (2000 шт).

 мин;

Режущий инструмент выбираем, исходя из условия, чтобы за один раз посверлить отверстие на всю глубину.

Сверлить будем сверлом 2300-8466 ГОСТ 22735-77

Таблица 1.2. Основные параметры сверла

Внешний диаметр D, мм	8
Рабочая длина , мм	27
Общая длина, мм	10
Передний угол	120
Материал режущей части фрезы	Р6М5

Исходя, из необходимых условий, для обработки отверстий предварительно принимаем вертикально-фрезерный станок модели 6Р80Г. Далее, после расчета режимов резания необходимо сопоставить мощность привода станка с эффективной мощностью резания и, при необходимости, уточнить модель станка.

Таблица 1.2. Технические характеристики станка модели 6Р80Г

Расстояние от торца шпинделя до стола, мм	50…350
Размер стола	800•200
Наибольшее перемещение стола, мм Продольное Поперечное Вертикальное	500 160 300
Конецшпинделя Конус 7:24 (ГОСТ 19860-74)	40
Размер Т- образного паза стола (среднего), мм	14Н8
Число скоростей шпинделя	12
Число ступеней подач	12
Частота вращения шпинделя, мин-1	50…2240
Подача стола,	25…1120
Скорость быстрого перемещения стола,	2300
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт	3