Навигация
15. Число черновых зубьев
= 2*4 =8;
где
– принятое окончательно число групп черновых зубьев после распределения остаточного припуска.
С учётом распределения остаточного припуска и рекомендаций [1, с. 219]
число переходных зубьев 
= 8;
число чистовых зубьев 
= 4;
число калибрующих зубьев 
= 4;
Общее число всех зубьев протяжки
= 4+8+4+4 = 20.
16. Длина режущей части протяжки:
шаги чистовых и калибрующих зубьев переменные 
= 17 мм, 
= 18 мм, 
= 19 мм [1, с. 221].
Размеры профиля одинаковые для всех трёх шагов:
h = 6 мм, r = 3 мм, b = 7,5 мм, R = 10 мм;
=24 (8+8)+ (17+18+19)
+17+(17+18+19)
=671 мм.
Новые два варианта рассчитываем для 
=
+1=6, 
=+2=7;
мм; принимаем 
=20 мм
мм; принимаем 
=16 мм;
мм; 
мм;
Определяем наибольшую возможную глубину стружечной канавки [1, с. 55].
Дальнейшие расчёты ведем аналогично первому варианту, начиная с пункта 11.
Результаты расчёта сводим в таблицу:
| Искомый параметр | Вариант | ||
| 1 | 2 | 3 | |
|
| 5 | 6 | 7 |
|
| 24 | 20 | 16 |
|
| 10 | 8 | 6 |
|
| 8,5 | 6 | 6,5 |
|
| 0,261 | 0,17195 | 0,091 |
|
| 4 | 4 | 3 |
| Р | 304230,562 | 147065,3 | 133352,3435 |
| А | 1,829 | 1,829 | 1,829 |
|
| 0,64 | 0,58 | 0,16 |
|
| 0,06 | 0,06 | 0,06 |
|
| 1,189 | 1,189 | 1,609 |
|
| 0,149 | 0,5012 | 0,517 |
|
| 2 | 2 | 6 |
|
| 8 | 8 | 18 |
|
| 8 | 8 | 4 |
|
| 4 | 4 | 4 |
|
| 4 | 4 | 4 |
| z | 24 | 24 | 30 |
|
| |||
| первой | 0,14 | 0,11 | 0,05 |
| второй | 0,09 | 0,09 | 0,03 |
|
| 0,02 (1) | 0,02 (1) | 0,02 (1) |
| 0,01 (1) | 0,01 (1) | 0,01 (1) | |
|
| 17,18,19 | 14,15,16 | 11,12,13 |
|
| 17,18,19 | 14,15,16 | 11,12,13 |
|
| 6 | 5 | 4 |
|
| 7,5 | 6 | 4 |
|
| 192 | 160 | 288 |
|
| 192 | 160 | 64 |
|
| 179 | 149 | 119 |
|
| 108 | 90 | 72 |
|
| 671 | 559 | 543 |
, мм
, мм
, мм
на группах:
, мм (число групп)
(
,
, мм
, мм
, мм
, мм
, мм
, ммСравнив основные показатели 
,
,
, z – видим, что оптимальный вариант 3.
17. Диаметр калибрующих зубьев 
=
=50,021 мм
18. Исходя из рекомендаций [1, с. 56], установим для черновых зубьев:
число выкружек N = 6 и ширину выкружек 
=18 мм.
19. Принимаем число выкружек на переходных и чистовых зубьях 
=10 и 
=
= 16 мм.
20. Диаметр передней направляющей принимаем равным наименьшему диаметру отверстия до протягивания с полем допуска по е8. То есть 
= 48е8,
мм, так как 100/50>1,5 [1, с. 56].
21. Длину переходного конуса выбираем согласно рекомендациям [1, с. 57] 
=20 мм.
22. Определим расстояние от переднего торца протяжки до первого зуба:
,
где
=160 мм, 
=25 мм, 
= 40 мм для протяжного станка 7Б56 [1, с. 58].
=160+25+40+100+25=350 мм.
23. Диаметр задней направляющей 
принимаем равным меньшему предельному диаметру протянутого отверстия с полем допуска по f7. То есть =50 f7,
Рекомендуемая длина задней направляющей
= 40 [1, с. 225].
Протяжку выполняем с задним хвостовиком
Диаметр заднего хвостовика выбираем по ГОСТ 4044–70 (меньшим, чем диаметр переднего хвостовика) 
= 36 мм. Длину заднего хвостовика берём 
=125 мм [1, с. 225].
24. Рассчитаем общую длину протяжки:
=350+543+40+125=1058 мм
Принимаем L=1055 мм.
Диаметры зубьев протяжки
| № зуба | Диаметр D, мм | № зуба | Диаметр D, мм | № зуба | Диаметр D, мм |
| 1 | 48,414 | 11 | 49,484 | 21 | 49,961 |
| 2 | 48,089 | 12 | 49,159 | 22 | 49,961 |
| 3 | 48,628 | 13 | 49,698 | 23 | 50,001 |
| 4 | 48,303 | 14 | 49,373 | 24 | 50,001 |
| 5 | 48,842 | 15 | 49,912 | 25 | 50,021 |
| 6 | 48,517 | 16 | 49,587 | 26 | 50,021 |
| 7 | 49,056 | 17 | 50,126 | 27 | 50,021 |
| 8 | 48,731 | 18 | 49,801 | 28 | 50,021 |
| 9 | 49,27 | 29 | 49,901 | 29 | 50,021 |
| 10 | 48,945 | 20 | 49,901 | 30 | 50,021 |
Похожие работы
... совмещения баз, т.е. в качестве технологической базы использовать поверхность, являющуюся измерительной базой или сразу технологической, измерительной и конструкторской. Технологические базы - базы, используемые для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления. Конструкторские базы - базы, используемые для определения положения детали в узле. Для уменьшения погрешностей ...
ет и проектирование металлорежущих инструментов: протяжка шлицевая, развертка комбинированная и долбяк для обработки зубчатых колес. Протягивание является одним из наиболее высокопроизводительных процессов обработки деталей резанием. Высокая производительность процесса протягивания объясняется тем, что одновременно находится в работе несколько зубьев инструмента с большой суммарной длиной режущих ...
... и при малых сериях. Протягиванием сравнительно легко достигается получение 7-9 квалитетов точности и 7-9 классов шероховатости обработанной поверхности. Зуборезный инструмент относится к категории наиболее сложного и специфичного в проектировании, изготовлении и эксплуатации, поэтому все вопросы, связанные с его созданием, должны решаться комплексно с учетом его конструктивных особенностей и ...
... начальной прямой до вершины усиков Заключение Список использованой литературы Введение Целью данного курсового проекта является расчет и проектирование следующих металлорежущих инструментов: протяжка шлицевая, сверло комбинированное и фреза червячная для обработки шлицевого вала. Протягивание является одним из наиболее высокопроизводительных процессов обработки деталей резанием. Высокая ...
0 комментариев