Число ремней передачи

10. Число ремней передачи.

Z =

P - мощность двигателя

C_p - коэффициент режима работы |табл.7.10, с.136|, C_p = 1, 2

P₀ - мощность для передачи одним ремнем данного типа |табл.7.8, с.132|, P₀ = 1,45 кВт, С_L - коэффициент длины ремня |табл.7.9, с.135|, С_L = 0,93, С_α - коэффициент угла обхвата, С_α = 0,95, С_Z - коэффициент, учитывающий число ремней в передаче, С_Z = 0,95

z =  = 2, 47 z = 3

11. Натяжение ветви ремня.

F₀ =

v - скорость ремня, м/с

θ - коэффициент, учитывающий центробежную силу, зависит от типа ремня |2, с.136|, для сечения А θ = 0,1 (Н·с²) /м²

v =

ω₁ = = = 150,1 c^-1

v =  = 7,505 м/с

F₀ = = 123,66 Н

12. Сила, действующая на вал.

F_B = 2F₀zsin, F_B = 2·1223,66·3· sin = 720 Н

13. Ширина шкива. |табл.7.12, с.138|

В = (Z - 1) е + 2f

Z - число ремней

e, f - размеры канавок в зависимости от типа ремня, F = 10, 0, e = 15, 0

B = (3 - 1) · 15 + 2 · 10 = 50 мм

 

3.4 Расчет цепной передачи

Исходные данные: мощность на валу ведущей звездочки P_III = 2,28 кВт, передаточное отношение U_{ц. п.} = 4, предельная частота вращения ведущей звездочки n_III= 162,6 об/мин, n_IV = 40,6 об/мин (ведомой). Смазывание периодическое.

1. Выбираем цепь приводную, одноступенчатую, роликовую и определяем шаг цепи по формуле:

t = 2,8 · ,

где Т₁-вращающий момент на ведущей звездочке;

Т₁=, Т₁ =  = 147 Н·мм;

К_э - коэффициент эксплуатации

К_э = К_д· К_а· К_н · К_р· К _см· К_п;

К_д - коэффициент, зависящий от характера нагрузки,

К_д = 1,25 - при умеренной ударной нагрузке;

К_а - коэффициент, учитывающий влияние межосевого расстояния:

если

а = (30-50) · t, то К_а = 1;

К_н - коэффициент, учитывающий наклон цепи, К_н = 1;

К_р - коэффициент натяжения цепи, К_р = 1,25 - при периодическом натяжении;

К_{см -} коэффициент смазки, К_см = 1,5 - при периодической смазке;

К_{р -} коэффициент, учитывающий сменность работы, К_р = 1,2 - при работе в две смены;

К_э=1,25· 1· 1· 1,25· 1,5· 1,2 = 2,81.

z₁ - число зубьев ведущей звездочки

z₁ = 31 - 2U,

где U - передаточное число,

U=.

Z₁=31 - 2 · 3=23;

z₂=z₁ · U=23 · 4=62.

[P] - допускаемое давление, принимаем ориентировочно |4, табл.7.18, с.150|, [P] = 23 Мпа;

m - число рядов в цепи, m = 1.

T =мм;

Из стандартного ряда чисел шагов принимаем t = 25,4 мм.

2. По |4, табл.7.15с.147,2| в зависимости от шага принимаем размеры цепи, а также следующие данные:

А_оп - проекции опорной поверхности шарнира; А_оп = 262 мм²;

Q - разрешающая нагрузка; Q = 88,5 Н;

q - интенсивность нагрузки; q = 3,8 кг· м.

Проверяем цепь по двум показателям: а) по частоте вращения |табл.7.17, с.149|: шаг t = 25,4 мм, [n] = 800 об/мин. Условие надежной работы:  (25,4 < 800) - выполняется; б) по давлению в шарнирах |табл.7.17, с.150|: шаг t = 25,4, n = 182,9 об/мин. Интерполируя, находим  = 25 МПа. Учитывая, что z₂17, вносим поправку и рассчитываем:

[P] _пров==26,25 МПа.

Определяем действительное давление в шарнирах:

Р=;

F_t - окружная сила,

F_t=; V=;

V=1,6 м/с;

F_t= = 1563 Н; Р = = 24,4 Мпа.

Условие надежной работы: Р (24,4 < 26,25) - выполняется.

Определяем число звеньев в цепи:

L_t=2· a_t+ 0,5· z_∑+;

a_t =  - число шагов межосевого расстояния;

a_t=40;

z_∑ = z₂ + z_{3 -} суммарное число зубьев звездочек;

z_∑ = 23 + 62 = 85;

Δ=  - поправка;

Δ = = 11; L_t= 2· 40 + 0,5· 85 +  = 97,5.

Округляем до целого числа в большую сторону L = 98.

4. Уточняем межосевое расстояние:

а = ;

а = мм.

Для свободного провисания цепи предусматриваем уменьшение межосевого расстояния на 0,04%, т.е.

1062· 0,0004 = 0,4 мм.

5. Определяем диаметры делительных окружностей звездочек:

d_д2 = ; d_д2 =  мм;

6. Определяем диаметры наружных окружностей звездочек:

D_e1 = ;

d_{1 -} диаметр ролика цепи |4, табл 7.15|;

D_e1 = мм;

D_e2=;

D_e2=мм.

 

3.5 Расчет ведущей звездочки

1. Шаг цепи t = 140 мм.

2. Диаметр ролика по ГОСТ 13568 - 75 D = 6 мм.

3. Число зубьев звездочки z = 21.

4. Диаметр делительной окружности

d_д =

d_д = мм.

5. Угол поворота звеньев цепи на звездочке

º.

6. Диаметр окружности выступов

D_c =

D_c = = 200 мм.

7. Радиус впадин зуба

r = 0,5025·D + 0,05

r = 0,5025·6 + 0,05= 3,07 мм.

8. Диаметр окружности впадин

D_i = d_д - 2 r

D_i = 140 - 2· 3,07 = 133,86 мм.

9. Радиус сопряжения

r₁ = 0,8·D + r

r₁ = 0,8·6 + 3,07 = 7,87 мм.

10. Половина угла впадин

11. Угол сопряжения

12. Профильный угол зубьев

13. Длина прямого участка профиля

мм

14. Расстояние от центра дуги впадины до центра дуги головки

ос = 1,24 · D

ос = 1,24 × 6 = 7,44 мм.

15. Радиус головки зуба

 мм.

16. Координаты точки с

мм;

мм.