Определить компонентный состав исходной зерновой смеси, содержание и характер отделимой примеси, влажность поступившей зерновой массы;

1.         определить компонентный состав исходной зерновой смеси, содержание и характер отделимой примеси, влажность поступившей зерновой массы;

2.         подобрать на основе типовых рекомендаций и лабораторного решетного анализа необходимую форму и размеры отверстий решет;

3.         проверить работу машины под нагрузкой и в случае неудовлетворительного отделения трудноотделимых примесей составить и провести корреляционный анализ таблицы изменчивости размеров зерна основной культуры и трудноотделимой примеси как минимум по двум параметрам.

Таблица 3.1.5.

Параметры решет машины ЗАВ – 10.30.000 для первичной и вторичной очистки зерна урожая текущего года

Культура	Размеры отверстий решет, мм				Диаметр ячеек триерных цилиндров, мм
	Верхние (проходные)		Нижние (подсевные)
	круглые отверст.	продолговатые	круглые отверст.	продолговатые
Озимая пшеница	6,5	3,5	2,0	1,7	8,5
Яровая пшеница	5,0	3,5	2,0	1,7	8,5
Ячмень	8,0	4,5	2,5	2,2	9,5
Просо	4,0	2,0	2,0	1,5	-

Табл. 3.1.6.

Баланс фракции воздушно-решетной зерноочистительной машины

Номер фракции	Наименование фракции	Выход фракции
		Всего кг/мин	в том числе
			Отдельных примесей		зерна
			кг/мин	%	кг/мин	%
1.	Зерно основной культуры после очистки	200,0	8,0	4,0	192,0	96,0
2.	Мелкие и щуплые зерна основной культуры	20,0	1,0	5,0	19,0	95,0
3.	Крупные и мелкие примеси	4,6	3,2	70,0	1,4	30,0
4.	Мелкий отход	9,4	9,4	100,0	-	-
Всего	Исходная зерновая масса	234,0	21,6	9,0	212,4	90,0

3.2. Оптимальный режим работы зерносушилок и контроль за процессом сушки

Основным агрегатом, который в определённой степени оказывает влияние на выбор остальных машин и оборудования, является сушилка.

Для обеспечения непрерывного приёма всей массы зернового вороха, необходимо, чтобы суммарная вместимость приёмных бункеров с эарожелобами и бункеров активного вентилирования для временного хранения семян перед сушкой была не менее величины максимального суточного поступления вороха на ЗОСП (G_{сут max}).

Вместимость приёмных бункеров с аэрожелобами должна быть не менее 0,5G_{сут max}(т или м³).

Вместимость бункеров определяется по формуле:

G_{сут max}

V=0.5 ¾¾¾¾¾ (3.1)

r

где V – вместимость бункеров, м³;

r - расчётная плотность зернового вороха, т/м³; для вороха пшеницы, ржи, ячменя r=0,7…0,8 т/м³; для овса r=0,45…0,5 т/м³.

V=0,5*193,5/0,6 =161,25 м³;

При отсутствии приёмных бункеров с аэрожелобами вместимость бункеров активного вентилирования для временного хранения семян перед сушкой должна быть не менее G_{сут max} . В таких случаях вместимость приёмного бункера (завальной ямы) должна быть не менее величины максимального часового поступления зернового вороха (G_{ч max}).

Суммарная вместимость приёмных бункеров и бункеров активного вентилирования зерна перед сушкой может быть принята равной половине суточного его поступления на ЗОСП (0,5G_{сут max}).

В таких случаях при вынужденной временной остановке машин и оборудования ЗОСП (поломки, отключения электроэнергии и т.п.) придётся остановить работу комбайнов в поле.

Принимаем суммарную потребную вместимость бункеров с аэрожелобами и бункеров активного вентилирования перед сушкой ровной максимально возможному суточному поступлению зернового вороха G_{сут max},

т.е. V_сум=322,5 м³.

Потребная производительность машин для предварительной очистки зерна (ворохоочистителей) при наличии приёмных бункеров с аэрожелобами может быть рассчитана по формуле:

G_{сут max}

Q_пр.о= ¾¾¾¾¾¾¾ (3.2)

t * t * к_э * к_п

где Q_пр.о – потребная производительность ворохоочистителей, т/ч;

t – продолжительность работы ворохочистителей в сутки, ч; при работе в две смены – t=20 часов;

t - средневзвешенный коэффициент использования рабочего времени машины; t=0,95;

 к_э – коэффициент эквивалентности, учитывающий изменение производительности зерноочистительной машины при очистке зерна различных культур; к_э=0,8;

к_п – коэффициент, учитывающий снижение производительности машин по сравнению с паспортной в зависимости от влажности и засорённости зерна, поступающего на предварительную очистку.

Для большинства машин предварительной очистки паспортная производительность указана на предварительной очистке семян пшеницы чистотой 90% и влажностью до 20%. Отсюда, коэффициент к_п может быть определён по формуле:

 К_п=1-0,03(W_н-20) – 0.02(b_н-10) (3.3)

 К_п=1-0,03(26-20) – 0,02(10-10)=0,82

193,5

Q_пр.о= ¾¾¾¾¾¾¾ =15,52 т/ч.

20*0,95*0,8*0,82

Необходимая производительность сушилок может быть определена по формуле:

к_з*G_{сут max}(1-0,01к₁)

Q_с= ¾¾¾¾¾¾¾¾¾ (3.4)

t_с*к_кс*к_с*к_w

где Q_с – необходимая производительность сушилок, т/ч;

к_з – коэффициент запаса, учитывающий возможные остановки сушилки по техническим причинам и длительное поступление зернового вороха влажностью более 30%; при расчётах принимается к_з=1,1…1,2;

к₁ – суммарная величина удаляемых примесей и влаги в процессе предварительной очистки и временного хранения зерна перед сушкой, %. При расчётах можно принять: количество удаляемых примесей 5…6%, количество удаляемой влаги при обработке до сушки 3…5%, а суммарное значение к₁=8…11%;

t_с – расчётное время работы сушилки, ч. Принимается при проектировании для условий Севера НЗ России t_с=20ч;

к_кс – коэффициент, учитывающий изменение производительности сушилок при сушке зерна различных культур; к_кс=1;

к_с – коэффициент, учитывающий изменение производительности сушилок в зависимости от назначения зерна. При сушке зерн продовольственного и фуражного назначения к_с=1.При сушке семенного зерна на сушилках, в технических характеристиках которых производительность указана при сушке зерна продовольственного или фуражного назначения, к_с=0,5; принимаем к_с=1 для сушилок СКВС-6;

к_w – коэффициент, учитывающий изменение производительности сушилок в зависимости от процента съёма влаги; принимаем к_w=0,65;

1,2*193,5*(1-0,01*10)

Q_с= ¾¾¾¾¾¾¾¾¾ =17,1 т/ч.

   20*1*1*0,61

Потребная производительность машин первичной очистки, вторичной очистки и сортировки, а также специальных машин для очистки семян от трудноотделимых примесей определяется по формуле:

G_{сут max}(1-0,01к)

Q_ок= ¾¾¾¾¾¾¾¾¾ (3.5)

t_ок*t*к_з

где Q_ок – потребная производительность машин вторичной очистки и сортировки, т/ч;

к – суммарная величина отходов (примесей, влаги и фуражного зерна), выделенных из семенного материала при выполнении технологических операций предшествующих расчётной, %.

Например, при расчёте необходимой производительности пневматических сортировальных столов:

к = к₁+к₂+к₃+к₄+к₅,

где к₁ – суммарная величина примесей и влаги, удаляемых при предварительной очистке и временном хранении семян до сушки, %; к₁=8…11%;

к₂ – усушка, %; к₂=8…12%;

к₃ – суммарная величина примесей, мелких и щуплых семян, удаляемых при первичной очистке, %; при расчётах значение

к₃ может быть принято 4…6%;

к₄ – суммарная величина примесей и фуражной фракции, выделяемых при обработке на воздушно-решётных машинах вторичной очистки и сортировки, %; к₄=10…12%;

к₅ – суммарная величина примесей и фуражной фракции, выделяемых в триерах, %; к₅=3…5%. При использовании для вторичной очистки и сортировки семян воздушно- решётных триерных машин или очистительно-сортировальных комплексов суммарное значение к₄+к₅ составляет, как правило, 15…20%.

t_ок – время работы машин окончательной очистки и сортировки в

сутки, ч; t_ок=20ч.

к=10+11+6+20=47%,

193,5*(1-0,01*47)

Q_ок= ¾¾¾¾¾¾¾ =6,74 т/ч.

20*0,95*0,8

При организации работы машин первичной очистки, вторичной очистки и сортировки в одну, как правило, дневную смену вместимость бункеров-накопителей сухих семян после сушки должна быть не менее половины суточной производительности сушилок. Если работа машин первичной, вторичной очистки и сортировки организована в две смены, то для обеспечения равномерной загрузки этих машин достаточно иметь бункер-накопитель ёмкостью, равной часовой производительности сушилок. Производительность транспортирующего оборудования должна быть равна или несколько выше паспортной производительности машин, работу которых они обеспечивают.

4. Активное вентилирование зерна и семян

Наиболее эффективным и доступным средством удаления из зерновой массы образующегося тепла, предотвращения самосогре­вания, а также консервации зерна путем охлаждения и подсушивания является активное вентилирование

Активным вентилированием называют принудительное продувание зерна воздухом без его перемещения. Это возможно за счет скважистости зерновой массы. Воздух, нагнетаемый вентиляторами, вводится в зерновую массу через систему каналов или труб и пронизывает ее в различных направлениях.

Применяя активное вентилирование, обеспечивают предпосевной обогрев семян. Используя установки для активного вентилирования, легко и быстро проводят дегазацию зерновых масс после обработки фумигантами. Активное вентилирование исключает травмирование зерна, что всегда в той или иной степени происходит во время пропуска зерновых масс через зерносушилки, зерноочистительные машины и при перемещении транспортными механизмами. Это особенно важно для семенного материала.

Наряду со значительной технологической эффективностью активное вентилирование выгодно и в экономическом отношении. Оно исключает затраты на перемещение зерновой массы и значительно сокращает потребность в рабочей силе.

Вентилирование зерна получило широкое распространение как технологический процесс, обеспечивающий более устойчивое хра­нение зерна.

Расширенное толкование понятия вентилирование зерна не ог­раничивается рамками только традиционных приемов обработки зерна в насыпи в складах, на площадках и в силосах элеваторов. В последние годы широкое применение нашли также вентилируемые бункера и камерные сушилки, отличающиеся высокой степенью механизации погрузочно-разгрузочных работ. Эти устройства ис­пользуются для сушки зерна, охлаждения его атмосферным или искусственно охлажденным воздухом и для других целей. Установки для вентилирования зерна в складах нередко применяются для проведения газации и дегазации зерна и т. д.

Таким образом, назначение вентилирования зерна может быть самым разнообразным: профилактическое вентилирование; охлаж­дение зерна; промораживание; ликвидация самосогревания; ох­лаждение зерна после зерносушилок; сушка зерна; прогрев зерна перед посевом; газация и дегазация зерна и т. д.

В зависимости от назначения устанавливают различные режи­мы вентилирования, определяемые температурой и относительной влажностью подаваемого воздуха, расходом его на 1 т зерна, высо­той насыпи (толщиной зернового слоя), продолжительностью вен­тилирования и пр. В некоторых случаях это требует применения со­ответствующих вентиляционных устройств.

Профилактическое вентилирование. Применяют для подавле­ния жизнедеятельности микрофлоры, предотвращения самосогре­вания зерна, проветривания зерна с амбарным запахом, выравни­вания температуры и влажности в зерновой насыпи.

Профилактическое вентилирование призвано предотвратить са­мосогревание и возможное развитие других нежелательных про­цессов (плесневение и т.п.). Такое вентилирование проводят пе­риодически, по мере необходимости.

Лучший технологический эффект достигается, если профилакти­ческое вентилирование сопровождается некоторым охлаждением зерна, а также подсушиванием влажного зерна.

Охлаждение зерна. Применяют в тех случаях, когда необхо­димо повысить его стойкость при хранении. При температуре зер­на от 0 до 10°С сильно затормаживаются физиологические и микробиологические процессы. Такое зерно называют охлаж­денным.Дополнительное охлаждение зерна на вентиляционных установ­ках после зерносушилок применяют тогда, когда охладительные камеры их работают недостаточно эффективно.

 Промораживание зерна. Способствует переводу его в состояние анабиоза (замедленной жизнедеятельности) и сокращает заражен­ность зерновыми вредителями. В практике сушки и вентилирования воздействие отрицатель­ных температур на семена может быть кратковременным (охлаж­дение просушенных семян при работе зерносушилок в морозную погоду) и длительным при промораживании.

Овчаров приводит следующие данные о морозоустойчивости семян . Кратковременное воздействие (до 30 мин.) даже очень низких температур (—195° С) не действовало губительно на семе­на пшеницы влажностью 11,5%: семена дружно прорастали и име­ли всхожесть 90%. Однако повышение влажности или увеличение длительности воздействия низких температур подавляло их жизне­способность.

Прогрев семян перед посевом (воздушно-тепловая обработка) повышает их энергию прорастания и всхожесть. Об этом свиде­тельствуют многочисленные исследования. Поэтому весной охлажденное зерно перед посевом целесообразно прогреть.

Семена вентилируют в дневные часы, когда температура воз­духа повышается до 15°С и выше. Воздушно-тепловой обогрев повышает полевую всхожесть зерна на 15—18%, а урожай — на 1— 1,5 ц/га.

5. Расчет выхода семян и использование этого показателя для оценки качества работы механизированного тока

Максимально возможное суточное поступление П, т, зерна той или иной культуры на ток определяется как произведение урожайности У, т/га, количества единиц уборочной техники К, шт., и ее среднесуточной производительности С:

П =У * К * С,

На основании нормативов продолжительности уборки и нормативов производительности имеющейся в хозяйстве уборочной техники при различной урожайности той или иной с.-х. культуры, а так же с учетом календарного распределения уборочно–транспортных звеньев по убираемым массивам заполняется таблица максимально возможного в данном хозяйстве суточного поступления зерна на ток (табл. 5), и на её основании строится соответствующий график.

Таблица 5.1.

Суточное поступление различных культур на ток

Культура	Урожайность, т/га	Количество уборочных средств, шт.	Среднесуточная производительность, га	Суточное поступление зерна, т
Озимая пшеница	2,7	13	12	421,2
Яровая пшеница	1,5	9	17	229,5
Ячмень	1,8	14	17	428
Просо	1,7	8	10	136
Горчица	0,5	24	10	120
Нут	1,0	16	12	192

При распределении уборочно-транспортных звеньев по культурам необходимо соблюдать условие Т_у  - расчетная продолжительность уборки культуры, а Т _к  - критическая продолжительность уборки урожая, превышение которой чревато существенным ростом потерь урожая.

Продолжительность уборки культуры, сутки, определяется по формуле

Т_у=Мобщ/Мсут,

Где Мобщ – общее количество зерновой массы данной культуры, т;

Мсут – суточная наработка зерновой массы данной культуры, т/сут.

Т_у (Озимая пшеница) =3750/421,2=8,8=9 дней

Т_у (Яровая пшеница) =2200/229,5=9,6=10 дней

Т_у (Ячмень) =3500/428=8,2=9 дней

Т_у (Просо) =800/136=5,9=6 дней

Т_у (Горчица) =1200/120=10 дней

Т_у (Нут) =850/192=4,4 дней

Табл. 5.1.

6. Расчет потребности емкости специализированных и универсальных хранилищ и контроль за качеством хранящегося зерна

Таблица 6.1.

Технико-экономические показатели складов

Наименование номер типового проекта	Емкость склада, т	Высота насыпи зерна, м	Сменная стоимость, тыс.р		Потребная мощность, кВт
			Общая	Оборудование
Семенохранилище, типовой проект 813-119	500 1000 1500 2000	2,5 2,5 2,5 2,5	94,0 119,6 146,6 169,1	20,7 22,3 25,4 26,7	174,6 182,2 189,4 197,0
Семенохранилище, типовой проект 813-137	1300 2300	2,5 2,5	160,1 231,5	22,1 28,3	184,6 217,6
Семенохранилище, типовой проект 511/68 509/68 813-138	2000 1000 5000	2,5-5,0 2,5-5,0 4,3-6,8	36,9 32,3 180,7	6,8 6,4 10,8	- 33,2 124,3

Правильный систематический контроль за качеством и состоянием хлебопродуктов при хранении – необходимое условие обеспечения их сохранности, предупреждение нежелательных процессов, сокращение затрат и потерь при хранении. Наблюдение должно быть организованно с момента закладки и до отпуска каждой партии по следующим показателям: температуре, влажности, содержания примесей, зараженности вредителями хлебных запасов и показателям свежести зерна; в партиях семенного зерна дополнительно проверяют всхожесть и энергию прорастания.

В соответствии с инструкцией по хранению зерна температуру зерна в складе при высоте насыпи более 1,5 м измеряют в 3 слоях: в верхнем на глубине 30-50 см от поверхности, среднем и нижнем.

При высоте насыпи до 1,5 м, температуру измеряют в двух слоях (нижнем и верхнем). Термошланги без термометра устанавливают в каждой секции в шахматном порядке на расстоянии 2 м друг от друга. Каждая секция должна иметь хотя бы одну термошлангу с термометром.

Таблица 6.2.

Периодичность наблюдения за температурой зерновых масс при хранении

Состояние зерна по влажности	Зерно нового урожая	Прочее зерно с температурой зерновой массы, 0С
		0	0 - +10	выше +10
Сухое и средней сухости	Два раза в декаду	Один раз в 15 дней
влажное	Ежедневно	То же	Два раза в декаду	Один раз в 2 дня

Сроки очередной проверки устанавливают по наивысшей температуре, зафиксированной в отдельных слоях насыпи.

Влажность зерновой массы проверяют при закладке ее на хранение, во время хранения и при отпуске, а также после любого вида обработки (очистки, сушки, активного вентилирования и перемешивания).

Рекомендуются следующие сроки контроля влажности зерна: для сухого и средней сухости, охлажденного – один раз в месяц; для влажного – один раз в 15 дней.

Точечные пробы для анализа на влажность, засоренность, зараженность вредителями, а так же для определения органолептических показателей отбираются по методикам, предусмотренным в ГОСТ 13586.3-83.

7. Расчет технико-экономических показателей

Обладая большим техническим потенциалом, агропромышленный комплекс способен решать сложные задачи. Вместе с тем их реализация возможна только тогда, когда использование всех машин и механизмов будет основано на экономически обоснованных инженерных решениях. С усложнением задач возрастает и вероятность неправильных решений среди руководителей подразделений и специалистов инженерно-технической службы. Поэтому основой планирования и организации работы высокомеханизированного производства должен стать точный расчёт. Это достигается в процессе экономического обоснования инженерных решений, навыки ведения которого приобретаются при выполнении дипломного проекта.

Прежде, чем внедрить техническое новшество или иное инженерное решение в производство, необходимо провести их экономическую оценку, т.е. с помощью определённой системы показателей сравнить предлагаемый для внедрения вариант с заменяемой техникой или другим вариантом аналогичного новшества и по результатам сравнения выбрать наиболее эффективный.

Эффективность оценивается в получении дополнительной продукции и выручки от её реализации, в снижении эксплуатационных затрат и затрат живого труда, в повышении производительности и привлекательности труда, снижении материальных и денежных издержек.

Экономическая оценка технических разработок проводится с целью выявления целесообразности и эффективности механизации трудоёмких процессов, полной или частичной реконструкции фермы, комплекса, кормоцеха, ремонтной мастерской, а также совершенствования технического обслуживания машинно-тракторного и автомобильного парков, технологического оборудования животноводческих и птицеводческих объектов и т.д. Расходы на внедрение средств механизации и автоматизации рабочих процессов в экономическом обосновании принятых инженерных решений сопоставляются с предполагаемой (расчётно-обоснованной) долей эффекта.

Экономическая оценка даётся на каждой из стадий создания и внедрения техники в производство: проектирование – изготовление опытных образцов и их испытание – обоснование на серийное производство – внедрение и эксплуатация в производственных условиях. Поэтому сущность экономической оценки заключается в сравнении вариантов техники или инженерных решений (старой и новой, существующего и проектируемого вариантов) по показателям, отражающим экономическую эффективность её применения и выборе на основе этого сравнения наиболее приемлемого для данных условий.

Таблица 7.1

Принятые технологические схемы послеуборочной обработки зерна

Существующая	Кол-во машин, шт	Проектируемая	Кол-во машин, шт
1.Хранение сырого зерна в период сушки
Аэрожелоб БВ-25	6 3	Аэрожелоб БВ-40	6 3
2.Предварительная очистка
ОВС-25	3	ОВС-25	1
3.Сушка зерна
Жалюзийная сушилка	3	СКВС-6	3
4.Первичная очистка и сортировка
ОВС-25 К-531/1	1 1	Сортировальная машина К-547А К-236А	1 1 1
5.Работа норий
2НПЗ-20 НПЗ-20 НСЗ-10	1 4 3	2НПЗ-20 НПЗ-20 НСЗ-10 Т-205	2 2 3 1

Таблица 7.2

Расчёт объёма выполняемых работ, расхода электроэнергии, топлива

Наименование работ	Объём работ,т	Суммар-ная произв-ть	Число часов работы	Норма выработки	Число нормосмен	Мощн. Привода, кВт	Затраты эл/эн, кВтч	Расход топлива, т
1.Хранение сырого зерна	3225	3,15	440	193,5	17	61,5	27060
2.Предвари-тельная очистка	3225	75	440	193,5	17	21,9	9636
3.Сушка зерна	2902,5	12	480	174,15	17	150	72000	144
4.Первичная очистка и сортировка	2612,3	14,5	480	156,8	17	12,8	6144
5.Работа норий	2920	150	480	175,15	17	17,3	8304
Итого:							123144	144

Таблица 7.3

Определение затрат труда

Наименование затрат	Обсл. Персо-нал	Число часов работы	Общее коли-чество, чел.ч
1.Предварительная очистка, хранение	4	440	1760
2.Сушка зерна	4	480	1920
3.Первичная очистка и сортировка	4	480	1920
Итого:	12		5600

Рост производительности труда определяется по формуле:

З_б

П_т= ¾¾ ×100% (7.1)

З_н

1,13

П_т= ¾¾ ×100% =121%

0,93

Уровень снижения затрат определяется по формуле:

З_б-З_н

У_т= ¾¾¾ х100% (7.2)

З_б

1,13-0,93

У_т= ¾¾¾¾ =17%

1,13

Таблица 7.4

Фонд заработной платы

Виды работ	Существующая схема
	Чел.-ч	Разряд работ	Тариф-ная ставка, руб	Сумма, руб
1.Предваритель-ная очистка, хра-нение, сушка	3680	9	3,26	12000
2.Первичная очистка и сорти-ровка	1920	8	2,85	5472
Итого:				17472

Методика расчёта:

 1.Тарифный фонд заработной платы определяется по формуле:

Т_ф=Т_ст×Н, (7.3)

где Т_ст – тарифная ставка чел.-ч за норму, руб;

Н – затраты труда,чел.-ч;

Т_фб=12000+5472=17472 руб.

Т_фн=6259+5472=11731 руб.

2.Доплата за выполнение плана производства и качества семян

определяется по формуле:

Т_к=0,25×Т_ф , (7.4)

Т_кб=4368 руб.

Т_кн=2933 руб.

3.Оплата отпусков определяется из выражения:

Т_ст=8,54%×(Т_ф+Т_к) (7.5)

Т_стб=2730 руб.

Т_стн=1833 руб.

4.Доплата за стаж работы определяется из выражения:

Т_отп=12,5%(Т_ф+Т_к+Т_о) (7.6)

Т_отпб=2098 руб.

Т_отпн=1409 руб.

 5.Начисления по северному коэффициенту рассчитываются:

Т_сев=15%×(Т_ф+Т_к+Т_ст+Т_отп) (7.7)

Т_севб=4000 руб.

Т_севн=2686 руб.

 6.Начисления по зарплате рассчитываются по формуле:

Т_з/п=26,1%×(Т_ф+Т_к+Т_ст+Т_отп+Т_сев) (7.8)

Т_з/пб=8004 руб.

Т_з/пн=5374 руб.

 7.Фонд оплаты труда составит:

Т_фоб=38672 руб.

Т_фон=25966 руб.

Таблица 7.5

Расчёт отчислений на амортизацию и текущий ремонт

	Балансовая стоим.,руб	Амортизация			Текущий ремонт
		норма,%		сумма,руб	норма,%	сумма,руб.
Оборуд-е	1375182	16,2	222779,5		2,5	34379,5
Помещ-е	180000	2,5	4500		5	9000
Итого:			227279,5			43379,5

Таблица 7.6

Расчёт прямых производственных затрат на послеуборочную обработку

Элементы затрат	всего, руб	на 1т, руб
Зарплата	38672	12
Эл/энергия	64035	20
Топливо	1036800	321
Амортизация	227279,5	70
Текущ.ремонт	43379,5	13
Всего прямых затрат:	1410165	436

Таблица 7.7

Сумма прироста прибыли от реализации продукции повышенного качества

Культура	Количество реализуемой продукции		Цена реализации продукции, руб		Выручка от реализации, руб			Сумма доп-й выруч-ки, руб
	существу- ющий вариант	проект	существу- ющий вариант	проект	существу- ющий вариант	проект
Пшеница	100000	120000	4,30	4,50	430000		540000	110000
Ячмень	90000	100000	4	4,20	360000		42000	60000
Овёс	90000	100000	3,80	4	342000		400000	58000
Итого:								228000

Сумма годовой экономии:

Э_г=(436-420)×3225=51600 руб.

Годовой экономический эффект:

Э_г=[(436+0,15×437)-(420-0,15×421)]×3225=(501,55- 357)×3225=464400руб.

Срок окупаемости капитальных вложений:

Т=1361895,7/51600=1,06 лет

Коэффициент эффективности:

Е_э=0,94

Расчёт стоимости конструктивной разработки производится по формуле:

 М_к

Т= ¾¾¾ ×Ца , (7.9)

Ма

где М_к – масса конструктивной разработки, кг;

М_а – масса аналога, кг;

Ц_а – стоимость аналога, руб;

Т=140/160×15000=13050 руб.

Список использованной литературы

 

1.         Голик М. Г. Активное вентилирование зерна в складах и элеваторах. - М., 1951.

2.         Грушин Ю.Н., Васильев Н.К. Механизация послеуборочной обработки зерна и семян. - Вологда, 1995.

3.         Грушин Ю.Н., Проектирование технологических линий послеуборочной обработки зерна и семян. – Вологда, 1999.

4.         Карпов Б. А. Технология послеуборочной обработки и хранения зерна. М.: Агропромиздат, 1987.

5.         Кожуховский И.Е., Зерноочистительные машины. - М.: Машиностроение, 1974.

6.         Крылов М. И. Хранение зерна. - М.: Агропромиздат, 1986.

7.         Мархель И.И. Детали машин. - М.: Машиностроение, 1986.

8.         Оробинский Д.Ф., Методические указания по определению экономической эффективности комплексной механизации послеуборочной обработки семян зерновых и технических культур. - Вологда-Молочное, 1993.

9.         Основы агрономии: Учебник / Н.Н.Третьяков, Б.А.Ягодин, А.М.Туликов и др.; Под. ред. Н.Н.Третьякова. - М.: Издательский центр «Академия», 2003. - 360 с.

10.       Пахолков Н.А., Экономическая оценка эффективности инженерно-управленческих решений, Вологда, 1991.

11.       Трисвятский Л. А. Хранение зерна. - М.: Агропромиздат, 1986.

12.       Трисвятский Л. А., Мельник Б, Е. Технология приема, обработки, хранения зерна и продуктов его переработки. - М.: Колос, 1983.

13.       Трисвяцкий Л.А. Хранение и технология сельскохозяйственных продуктов. - М.: Агропромиздат, 1991

14.       Эрк Ф.Н., Рекомендации по технологии и средствам механизации для реконструкции пунктов и комплексов послеуборочной обработки семян зерновых культур в совхозах ленинградской области, Ленинград-Пушкин, 1987.