Щупы

4.5 Щупы

Для определения величины зазора между двумя обработанными и взаимно прилегающими поверхностями деталей, а также для проверки отклонений направляющих и плоскостей столов и плит от плоскостности (при пользовании поверочной линейкой) применяются щупы (по ГОСТ 882—64).

Обычно щупы изготовляются в виде наборов от 9 до 17 пластинок различной толщины, связанных одной осью или кольцом. Отдельные пластинки набора различаются между собой по толщине от 0,01 до 0,10 мм и изготовляются толщиной от 0,02 мм до 1 мм и длиной в 100 и 200 мм.

При испытании станков рекомендуется пользоваться наборами из пластинок толщиной от 0,02 до 0,5 мм (набор №2 по ГОСТ 882—64) и длиной 100 мм. Рабочие поверхности пластинок щупов должны быть чистыми, гладкими, а концы пластинок закругленными.

Твердость рабочих поверхностей щупов должна быть не ниже;

Н₁₀₀ = 450 — для щупов толщиной до 0,1 мм;

Н₁₀₀ = 520— » » » св. 0,1 до 0,3 мм;

HV = 5 2 0 - » » » св. 0,3 до 0,5 мм;

HV = 3 9 5 - » » » св. 0,5 мм.

Рабочие поверхности щупов должны быть светлыми; шероховатость их должна быть не грубее 9-го класса чистоты (по ГОСТ 2789—59).

4.6 Поверочные уровни

При проверке точности станков применяются уровни с ценой деления основной ампулы от 0,02 до 0,05 мм на 1000 мм (уровни группы I по ГОСТ).

Существуют два основных типа уровней: брусковый и рамный, с помощью которых производится проверка плоскостей в отношении их горизонтальности, а также относительного расположения плоскостей (взаимная параллельность или перпендикулярность) или осей по отношению к плоскостям. Уровни с ценой деления основной ампулы меньшей, чем 0,02 мм на 1000 мм, имеют тот недостаток, что пузырек ампулы уровня во время измерения не остается неподвижным, если испытание ведется в цехе, где вблизи проверяемого станка работают другие машины; уровни со степенью чувствительности меньшей, чем 0,05 мм на 1000 мм (т. е. с ценой деления большей, чем 0,05 мм на 1000 мм), не обеспечивают необходимой точности отсчета показаний, так как при проверке станка приходится оценивать доли делений шкалы уровня на глаз. Поэтому при испытании станков наиболее широко применяются уровни с ценой деления 0,04 мм на 1000 мм Расстояние между смежными делениями ампулы не должно быть меньше 2 мм.

Длина уровня должна быть не менее 200 мм, а лучше от 250 до 350 мм. Для уровней по ГОСТ 9392—60 установлены длины 200 мм, 250 мм и 500 мм (последняя — только для брусковых уровней). Проверка уровня заключается в следующем:

а) проверка плоскостности измерительной поверхности (или измерительных поверхностей) основания уровня;

б) проверка правильности расположения измерительных поверхностей уровня в отношении ампулы;

в) проверка точности делений шкалы уровня (чувствительности уровня).

5.Нормы точности и методы испытаний колесотокарного станка

Точность установки станка перед испытанием:

Проверка 1.

Наименование проверки. Прямолинейность направляющих станины в вертикальной плоскости.

Метод проверки. На направляющих станины устанавливают специальный мостик, имеющий две опоры на проверяемой направляющей и одну опору на второй направляющей. На мостик параллельно проверяемой направляющей кладут уровень. Мостик с уровнем перемещают вдоль направляющих по всей их длине. Погрешность определяется половиной алгебраической разности крайних показаний уровня.

Допускаемое отклонение: 0,03/1000 только в сторону выпуклости.

Проверка 2.

Наименование проверки. Прямолинейность призматической направляющей станины в горизонтальной плоскости.

Метод проверки. Через блоки, установленные на противоположных концах станины, вдоль призматической направляющей натягивают проволоку. На направляющих станины устанавливают специальный мостик с выемкой под призматическую направляющую. На мостике закрепляют микроскоп с окулярной штриховой пластинкой так, чтобы ось его была вертикальной. Положение блоков регулируют таким образом, чтобы пересечение нитей окулярной пластинки совместилось с боковой образующей проволоки у обоих концов проверяемой направляющей. После этого мостик с микроскопом перемещают вдоль направляющих по всей их длине.

Допускаемое отклонение: 0,04 мм на длине 1000 мм.

Проверка 3.

Наименование проверки. Параллельность направляющих станины (отсутствие извернутости направляющих).

Метод проверки. На проверяемых направляющих станины устанавливают специальный мостик. На мостик перпендикулярно направляющим ставят уровень. Мостик с уровнем перемещают вдоль направляющих по всей их длине. Допускаемое отклонение: 0,05/1000 на всей длине.

Проверка 4.

Наименование проверки. Радиальное биение центрирующей шейки шпинделя (передней и задней бабок).

Метод проверки. Индикатор устанавливают так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности шейки шпинделя. Шпиндель приводят во вращение. Допускаемое отклонение: 0,02 мм.

Проверка 5.

Наименование проверки. Радиальное биение оси конического отверстия шпинделя (передней и задней бабок).

Метод проверки. В отверстие шпинделя плотно вставляют цилиндрическую оправку. Индикатор устанавливают так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности оправки. Шпиндель приводят во вращение. Допускаемые отклонения: 0,02 мм — у конца шпинделя; 0 05 мм — на длине 300 мм.

Проверка 6.

Наименование проверки. Осевое биение шпинделя (передней и задней бабок).

Метод проверки. В отверстие шпинделя плотно вставляют короткую оправку, торцовая поверхность которой перпендикулярна к ее оси. Индикатор устанавливают так, чтобы его измерительный стержень касался торца оправки у его центра. Шпиндель приводят во вращение. Допускаемое отклонение: 0,025 мм.

Проверка 7.

Наименование проверки. Параллельность оси шпинделя (передней и задней бабок) направляющим станины в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Метод проверки. В отверстие шпинделя плотно вставляют цилиндрическую оправку. На направляющих станины устанавливают специальный мостик. Индикатор закрепляют на мостике так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности оправки:

а) по ее верхней образующей;

б) по ее боковой образующей.

Мостик с индикатором перемещается по направляющим станины. При проверке измерение отклонения производят по двум диаметрально противоположным образующим (при повороте шпинделя на 180°).Погрешность определяется средней арифметической результатов обоих измерений в данной плоскости.

Допускаемые отклонения:

а) 0,05 мм на длине 300 мм, свободный конец оправки может отклоняться только вверх;

б) 0,05 мм на длине 300 мм, свободный конец оправки может отклоняться только в сторону резца.

Проверка 8.

Наименование проверки. Биение конической поверхности центра (передней и задней бабок).

Метод проверки. Индикатор устанавливают так, чтобы его измерительный стержень касался конической поверхности центра. Шпиндель приводят во вращение.

Допускаемые отклонения: 0,04 мм — при вдвинутых шпинделях;0,07 мм — при шпинделях, выдвинутых на длину 300 мм.

Проверка 9.

Наименование проверки. Сносность шпинделей передней и задней бабок в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

Метод проверки. В конусных отверстиях обоих шпинделей плотно устанавливают цилиндрические оправки одинакового диаметра, длиной 500 мм. Индикатор устанавливают на специальном мостике на направляющих станины так, чтобы его измерительный стержень последовательно касался обеих оправок:

а) по их верхним образующим;

б) по их боковым образующим.

При этом погрешность определяется алгебраической разностью наибольших показаний индикатора в измерениях по обеим оправкам. Допускаемые отклонения: а) и б) 0,05 мм на длине 1000 мм.

Проверка 10.

Наименование проверки. Перпендикулярность поперечного перемещения суппортов к направляющим станины.

Метод проверки. На направляющих станины устанавливают контрольную плиту. На плите перпендикулярно направляющим станины устанавливают контрольную линейку. Индикатор укрепляют на верхней части суппорта так, чтобы его измерительный стержень касался поверочной грани линейки. Суппорту сообщается поперечное перемещение. Допускаемое отклонение: 0,025 мм на длине 150 мм.

Проверка 11.

Наименование проверки. Испытание станка на точность в работе.

Метод проверки. На станке устанавливают и полностью обрабатывают колесную пару.

Допускаемые отклонения. В соответствии с техническими условиями

на колесные пары.

Литература.

1.Полторацкий И.Г. Приемка металлорежущих станков.М., Внешторгиздат, 1969г.,стр.148-186;стр.571-575.

2. Большая советская энциклопедия.