Технологічний аналіз конструкції деталі

1.1.3 Технологічний аналіз конструкції деталі.

Деталь - важіль має Г-образну геометричну форму. Тому заготовку можна легко отримати методом штамповки у відкритих штампах на кривошипних гарячештамповочних пресах (КГШП). З точки зору механічної обробки важіль виконана не дуже вдало. Для фрезерування пазу 2 одночасно з поверхнею з параметром шорсткості Ra3,2 необхідний спеціальний інструмент. Крім того, для фрезерування пазу типу "ластівки хвіст" також необхідно спеціальний інструмент. До того ж це досить тривалі процеси. Малопродуктивним є також процес довбання зубців.

Інші поверхні не визивають труднощів. Допуски, посадки, шорсткість поверхонь та технічні вимоги призначені обґрунтовано і не є завищеними.

Виходячи з вищезгаданого можна вважати деталь достатньо технологічною.

1.2 Вибір баз

Для забезпечення правильного та незмінного положення при обробці деталі обирається ряд баз, тобто поверхонь, які визначають її положення відносно вибраної системи координат. Базування необхідно на всі стадіях створення виробу.

При обробці важеля на першій операції базою є необроблені зовнішні поверхні. У подальшій обробці базою будуть оброблені зовнішні поверхні. А при довбанні зубців - отвір Ø20Н9 від якого вони прив’язані.

1.3 Визначення типу виробництва

Для подальшої розробки технологічного процесу механічної обробки важливо визначити тип виробництва. Орієнтовно це можна зробити згідно таблиці 1.3.

Таблиця 1.3.

Маса деталі, кг	Тип виробництва
	одиничне	мілко- серійне	середньо-серійне	крупно- серійне	масове
менш 1-го	<10	10-2000	1500-100000	100000-200000	>200000
1-2,5	<10	10-1000	1000-50000	50000-100000	>100000
2,5-5	<10	10-500	500-35000	35000-75000	>75000
5-10	<10	10-300	300-25000	25000-50000	>50000

Розрахуємо масу заготовки, розбивши її на прості фігури згідно рис.1.1 Зважаючи на те, що навіть після спрощення деталь має складну форму на виді зверху, розрахунок площі проводимо за допомогою комп’ютера:

Рис.1.1

S₁ = 65 мм²; S₂ = 104,6 мм²; S₃ = 221,7 мм²; S₄ = 3608,7 мм²; S₅ = 224,6 мм²; S₆ = 314,2мм².

Об’єм частин і деталі в цілому:

V_1-3 = (2S₁ + 2S₂ + S₃) ∙ H₂ = (2 ∙ 65 + 2 ∙ 104,6 + 221,7) ∙ 35 = 19631,5 мм³

V₁ =  =  = 162,5 мм³

V₃ = S₃ ∙ Н₃ = 221,7 ∙ 6 = 1330 мм³

V₄ = S₄ ∙ Н₄ = 3608,7 ∙ 12 = 43304,4 мм³

V₅ = S₅ ∙ Н₅ = 224,6 ∙ 4,5 = 1010,7 мм³

V₆ = S₆ ∙ Н₆ = 314,2 ∙ 12 = 3770,4 мм³

V_д = V_1-3 - 2V₁ - V₃ + V₄ + V₅ - V₆ = 19631,5 - 2∙162,5 - 1330 + 43304,4 + 1010,7 - 3770,4 = 58521 мм³ = 58,5 см³

Маса деталі: G_д = V_д ∙ γ = 58,5 ∙ 0,00785 = 0,46 кг

Згідно цієї таблиці при масі деталі 0,46 кг і річному випуску N = 5000шт., тип виробництва - середньосерійний.

2. Технологічний розділ 2.1 Вибір виду заготовки і обґрунтування методу її одержання 2.1.1 Вибір заготовки та її обгрунтування

Вибір виду заготовки грає велику роль у технологічному процесі механічної обробки деталі. Чим ближче за формою і розмірами вихідна заготовка до готової деталі тим менше часу необхідно для її обробки, менше йде матеріалу, і, отже, нижче собівартість виробу. Враховуючи вид виробництва (середньосерійний) і матеріал заготовки (сталь 20Х) можна запропонувати два варіанти отримання заготовок: