Производственный процесс, его структура и принципы эффективной организации

2. Производственный процесс, его структура и принципы эффективной организации.

Производственный процесс – это совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходное сырье и материалы превращаются в готовую продукцию. В зависимости от назначения и роли в производстве процессы делятся на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основные – это технологические процессы превращения сырья и материалов в готовую продукцию (происходят физические, химические и биохимические изменения). К таким операциям относятся чистка, дробление, проращивание, варка, брожение и т.д. Совокупность основных процессов образует основное производство.

Вспомогательные – это процессы, результатом которых является продукция (услуги), предназначенная для использования в основном производстве. Это осуществление ремонта оборудования, выработка всех видов энергии. Совокупность вспомогательных процессов образует вспомогательное производство завода (ремонтное, энергетическое и др.).

Обслуживающие – это процессы, обеспечивающие основное и вспомогательное производство хранением и перемещением предметов труда, контроль качества продукции и т.д. Совокупность обслуживающих процессов образует обслуживающее хозяйство (транспортное, складское).

При осуществлении производственного процесса выполняются контрольные операции для установления качества сырья, полуфабрикатов и готовой продукции. Например, инспекция сырья, контроль стеклянных банок после закатки и стерилизации, контроль и регулирование температуры сушки солода.

Операции по обслуживанию рабочего места включают санитарно-гигиеническую обработку оборудования, удаление с рабочего места отходов переработки сырья, наладку оборудования и т.д.

Побочные – это процессы по производству побочного продукта из отходов или компонентов сырья, имеющего самостоятельное значение.

Для изучения организации производства, состояния организации труда, ее совершенствования, технического нормирования трудовых процессов выделяются операции, которые классифицируются на: ручные, машинно-ручные, машинные (механизированные), автоматизированные, аппаратурные.

К ручным относятся такие процессы труда, при которых рабочий осуществляет воздействие на предмет труда с помощью своей физической силы с применением простейших орудий труда (или без них). Например, вырезка с помощью столового ножа сердцевины у перца.

При машинно-ручных процессы труда выполняются машинами при непосредственном участии рабочих (приготовление сиропа, брокераж вымытой посуды и готовой продукции).

При машинных процессах все действия, связанные с обработкой и перемещением предметов труда выполняются машиной, а рабочий управляет ею (разлив пива и напитков автоматической разливочной машиной).

Для автоматизированных процессов труда характерно выполнение всех производственных действий автоматами, а рабочий наблюдает за работой автомата.

Аппаратурные процессы протекают в специальных аппаратах, в которых на предмет труда воздействует тепловая или электрическая энергия (например, стерилизация).

Производственный процесс расчленяется на составные стадии (операции, фазы), под которыми понимаются законченные технологические части производственного процесса. Это расщепление вызывается необходимостью изучения и анализа производственного процесса с целью его дальнейшего совершенствования.

Одним из показателей уровня организации производства является время нахождения изделия в процессе производства. Чем короче это время, тем меньше незавершенное производство.

Важнейшим требованием, предъявляемым к рациональной организации производственного процесса, является обеспечение наименьшей длительности производственного цикла изготовления продукции. Производственный цикл – это период времени с момента запуска сырья в производство до полного изготовления (получения) готовой продукции и сдачи ее на склад. Для большинства видов консервной продукции производственный цикл равен 2-3 часа. Производственный цикл изготовления солода и пива длится 30-40 дней. Длительности производственного цикла используется при разработке производственной программы, определении величины незавершенного производства, подготовки оперативно-календарных графиков.

Длительность производственного цикла зависит от трудоемкости изготовления продукции, количества одновременно запускаемых в производство предметов труда, продолжительности нетехнологических и естественных процессов, продолжительности перерывов в производственном процессе, принятого вида движения обрабатываемого предмета труда в процессе производства. Длительность производственного цикла изготовления любой продукции состоит из рабочего периода, времени естественных процессов и времени перерывов.

В течение рабочего периода в результате перемещения предметов труда в производственном процессе происходит изменение их формы, размера, свойств. Он включает время на проведение технологических операций (технологический цикл), транспортировку обрабатываемых предметов труда, контроль качества. Время транспортных и контрольных операций составляют время нетехнологических операций.

В производственном процессе различают пять видов перерывов:

1) обусловленные режимом работы организации и зависящие от числа рабочих смен, количества выходных и праздничных дней;

2) вызываемых занятостью рабочего места, механизма (оборудования). Поэтому предметы труда пролеживают в ожидании его освобождения (перерывы ожидания). Их величина зависит от качества оперативно-производственного планирования;

3) возникающие при обработке партии предметов труда из-за их пролеживания в ожидании обработки всей партии перед ее транспортировкой на следующие операции (перерывы партионности). Эти перерывы рассчитываются вместе с продолжительностью технологических операций и составляют операционный цикл;

4) вызываемые неудовлетворительной организацией производства на данном предприятии (несвоевременная подача сырья, недостатки ремонта оборудования). Это может привести к увеличению длительности производственного цикла;

5) вызываемые случайными обстоятельствами (задержка поступления сырья от поставщика, отключение электроэнергии, аварии оборудования и т.п.).

При расчете длительности производственного цикла перерывы, возникающие в результате неудовлетворительной организации производства и случайных обстоятельств, не учитываются.

Длительность производственного цикла может быть определена по следующей формуле[3]:

,

где t_тех – время технологических операций в составе одного цикла;

t_ест – продолжительность всех естественных процессов;

t_тр – время транспортных операций в производственном процессе;

t_конт – время контрольных операций в составе одного цикла;

t_м.о. – время межоперационного пролеживания предметов труда в ожидании обработки;

t_м.с. – время междусменного пролеживания предметов труда.

По этой формуле производственный цикл в организациях с непрерывным процессом производства почти совпадает по времени с технологическим циклом. А в прерывном производстве длительность производственного цикла намного превышает длительность технологического процесса. Например, в консервном производстве Т_ц принято определять на партию в 1 туб, при производстве пива партия равна 1,5 т ячменя.

Рабочий период составляет основу производственного цикла. Уровень организации производственного цикла характеризуется коэффициентом рабочего периода (К_рп), определяемый как:

К_рп = ,

где Р_п – продолжительность рабочего периода в составе одного цикла;

Т_ц – продолжительность производственного цикла.

Увеличение этого показателя свидетельствует о сокращении времени перерывов и об улучшении структуры производственного цикла.

Задача 1

Определить максимальный межлиней­ный задел и число смен работы потребляющей линии, ес­ли питающая линия работает в одну смену с тактом 10 мин. Такт потребляющей линий 21 мин.

Решение:

Задел – это запасы сырья, промежуточных продуктов, полуфабрикатов, которые в данный момент находятся в производстве либо в ожидании приложения к ним труда. Задел измеряется количеством сырья, полуфабрикатов или числом дней, на которые обеспечиваются ими потребности производства. Задел, находящийся на производственном участке, называется линейным заделом. Он подразделяется на технологический, транспортный, оборотный и страховой.

В результате отсутствия технологической синхронизации в непрерывно-поточном производстве возникает необходимость в создании оборотных заделов. Они показывают то количество сырья, которое нужно иметь на поточных линиях, машинах или рабочих местах в связи с перерывами в их работе. Характерной особенностью оборотного задела (запаса) является непрерывное, повторяющееся в строго определенные периоды времени изменение его величины – от нуля до некоторого максимального значения и наоборот.

Таким образом, оборотный задел – количество предметов труда (полуфабрикатов), находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Он определяется между каждой парой смежных операций на основе план-графика (стандарт-плана) работы ППЛ. Для этого весь период оборота разбивается на части (частные периоды), каждая из которых характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования (рабочих мест) на смежных операциях. Если производительность предшествующей машины больше последующей, то у последующей машины происходит накопление предметов труда, который и представляет собой оборотный задел. Если производительность последующей машины больше, чем производительность предыдущей, то оборотный задел создается искусственно, чтобы обеспечить непрерывную работу последующей машины. Этот задел между двумя смежными операциями определяется как разность числа предметов труда, обрабатываемых на этих операциях за определенный период времени. Максимальная величина Z_об определяется:

где Т – частный период работы оборудования на смежных операциях, мин.;

С_пр.i и С_пр.i+1 – число единиц оборудования, работающих на смежных i-й и (i+1)-й операциях в течение частного периода времени Т;

t_шт.i и t_шт.i+1 – нормы штучного времени соответственно на i-й и (i+1)-й операциях, мин.

Межлиней­ный задел будет максимальным в конце первой смены, когда питающая линия отработала (Т=480 мин.):

 (партий)

Под партией понимается количество произведенных предметов труда за один такт.

Определим количество смен потребляющей линии (Nсм).

Определим количество партий питающей линии (Nпит) в смену (480 мин.):

Nпит=480/10=48 (партий)

Определим количество тактов потребляющей линии (Nпот) в смену (480 мин.):

Nпот=480/21=22,9 (партий)

Тогда количество смен потребляющей линии (Nсм):

Nсм=Nпит/Nпот=48/22,9=2,1 (смены).

Список использованных источников.

1.  Новицкий Н.И. Организация и планирование производст­ва: Практикум. Мн., 2004

2.  Пелих С.Ф. Организация производства. – Мн., 2007

3.  Радзиевский М.В. Организация производства. – Мн., 2003

4.  Сачко Н.С. Теоретические основы организации производ­ства. – Мн., 1997

5.  Синица Л.М. Организация производства: Учеб. пособие для студентов вузов. – Мн.: ИВЦ Минфина, 2006

6.  Синица Л.М., Шебеко Н.Г. Практикум по организации производства. – Мн.: БГЭУ, 1999

7.  Соломатин Н.Л. Оперативное управление производст­вом. – М., 1993

8.  Фатхутдинов Р.А. Организация производства: Учеб. для вузов. – М., 2000

9.  Феденя А.К. Организация производства. – Мн., 2004.

10.  Шинкевич Н.В. Организация производства. – Мн., 2004

[1] Сачко Н.С. Теоретические основы организации производ­ства. – Мн., 1997, стр. 52

[2] Феденя А.К. Организация производства. – Мн., 2004, стр. 119

[3] Шинкевич Н.В. Организация производства. – Мн., 2004, стр. 76