Поперечная

2.  Поперечная.

Валки имеют цилиндрическую форму. Оси валков оси заготовки. Валки вращаются в одну сторону, заготовка в противоположную и поперечным ? вталкивается в зазор между валками. В результате уменьшается поперечная сеч. Заготовки на длине приблизительно равной длине валка.

3.  Поперечно-винтовая.

Оси валков располагаются под углом друг к другу и к заготовки, благодаря чему заготовка кроме вращающего движения имеет поступ. Этим способом получают бестовные трубы, тела вращения (шары).

Прокатный стан различают:

·  по назначению (листовые, сортовые);

·  по количеству волков (2-х, 3-х-волковые и т.д.)

·  по количеству рабочих клетей и схеме из расположения.

Волочение. Прессование. Ковка, операции свободной ковки. Оборудование. Штамповка, объемная и листовая.

Волочение – это процесс деформирования металла путем его протягивания через отверстия в волоке, имеющее меньшее поперечное сечение, чем заготовка. В результате волочения поперечное сечение заготовки уменьшается и принимает форму сечения отверстия волоки, увеличивается длина заготовки, изделия получают точные размеры и чистую гладкую поверхность.

Волочение единственный способ получения проволоки d=0,006 мм.

При волочении инструментом является волочильная матрица, оборудованием – волочильные станы: 1) цепные и 2) барабанные.

Прессование – это процесс горячего деформирования Ме путем выдавливания его из замкнутой плоскости контейнера через отверстия в матрице.

Прессование различают прямое и обратное. При прямом прессовании больше усилий, более чистая поверхность, но больше отходов Ме. При обратном прессовании меньше усилий, меньше отходов Ме, но на поверхности можно видеть следы литого Ме.

При прессовании получают профили различных сечений, трубы, трубки.

Ковкой - называют процесс горячего деформирования Ме с помощью байков или другого инструмента на молоте или прессе. Течение Ме при ковке ограничено в направлении движения инструмента.

С помощью ковки получают фасонные заготовки для последующей механической обработки, которые называя поковками. Поковки имеют высокие механические свойства. Их масса может составлять от 50г. до 250т.(волы, скобы, крюки, волы прокатных станов).

Ковка и штамповка.

 Ковка – операция малопроизводительная, поэтому применяется в условиях единичного многосерийного производства. Заготовками для ковки служит прокат (круглого или поперечного сечения). Ковку производят на молотах или прессах в условиях предприятий, кроме этого различают художественную ковку. Основными операциями ковки являются: осадка, протяжка, прошивка, рубка, гибка, закручивание. Для ковки применяют два типа молота: пневматический, паровоздушный. И прессы: гидравлические, ковочные с номинальным усилием до 31,5 мН.

Штамповка. Заготовками служит прокат (круг, квадрат). Штамповка – операция высокопроизводительная, применяется в условиях массового производства. Различают штамповку объемную и листовую, холодную и горячую. Объемная штамповка – выполняется на молотах или прессах. Течение металла ограничено полостью штампа. Штампы различают: одноручьевые и многоручьевые. Крепятся они при помощью клина и «хвоста ласточкина». Излишки металла, вытекающие в кольцевую канавку около ручья называемый облой или заусенец. Их отрезают на прессах. Нагрев заготовки осуществляется для повышения пластичности металла. Холодная объемная штамповка - это доштамповка горячештампованных поковок (чеканка), путем малых деформаций. Листовая штамповка осуществляется на прессах, винтовых, кривошипных. Для резки металла применяют ножницы (гильотинные). Основными операциями являются: вырубка, пробивка, вытяжка, отбортовка, обжим, раздача. Горячая листовая штамповка применяется для листов толщиной выше 6 мм,

Обработка металлов резанием.

1) Металлообрабатывающие станки и инструменты.

Для обеспечения установленной чертежом точности размеров и шероховатости поверхности большинство деталей машин и механизмов обрабатывает на станках снятием стружки. Обрабатываемые поверхности могут быть плоскими, цилиндрическими, коническими, фасонными или сложной криволинейной формы. Движение исполнительных органов станков делят на рабочие и вспомогательные. Рабочими называют движения, при которых снимается стружка; вспомогательными – движения, при которых с заготовки стружка не снимается. Рабочее движение можно разделить на главное движение и движение подачи. Главным движением называется движение, скорость которого является наибольшей.

При точении заготовки сообщается вращательное главное движение, а инструментом (резцом) – движение подачи

При фрезеровании главное движение сообщается инструменту (фрезе), а движение подачи – заготовки.

При сверлении, как главное движение, так и движение подачи обычно сообщается инструменту, однако в специальных станках это может не соблюдаться.

При строгании на поперечно-строгальных станках и обработке заготовок на долбежных станках главное движение сообщается инструменту (резцу), а движение подачи – заготовки или резцу.

При строгании на продольно-строгальных станках главное движение сообщается заготовке, а движение подачи – инструменту (резцу).

При протягивании главное движение (прямолинейное) сообщается инструменту (протяжке).

При круглом и плоском шлифовании главное движение всегда вращательное (шлифовальный круг).

2) Элементы резания.

Основными элементами резания являются:

1) t – глубина резания между обрабатываемой и обработанной поверхности, мм.

t=(D-d)/2

2) подача s– перемещение резца за один оборот заготовки, мм/об

3) ширена срезанного слоя b – расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностью измеренная по поверхности резания, мм.

Поверхность заготовки, с которой снимается стружка, называется обрабатываемой (1); поверхность, образуемая режущей кромкой инструмента в процессе резания, называется поверхностью резания (3). Поверхность, образующаяся после снятия стружки, называется обработанной (2).

3) Геометрия резца.

Резец – наиболее распространенный инструмент, применяемый при обработке материалов.

Резцы различают по виду обработки и оборудования (токарные, расточные, строгальные, долбежные, специальные); по выполняемой работе (проходные, подрезные, отрезные, расточные, резьбовые, фасонные, а также черновые, чистовые и для алмазного точения); по направлению подачи (радиальные и тангенциальные, а также правые и левые); по роду инструментального материала (из низко и среднелегированной стали, быстрорежущие, твердосплавные, алмазные, минералокерамические); в зависимости от формы сечения стержня (прямоугольные, квадратные, круглые); по форме головки (прямые, отогнутые, изогнутые, оттянутые); по способу изготовления (цельные, с припаянной или закрепленной механически пластинкой, с приваренной головкой).

При обработке мягких, углеродистых сталей, меди образуется сливная стружка; при обработке твердых сталей образуется стружка скалывания; при обработке чугунов и других хрупких металлов образуется стружка недолома.

4) Токарные станки, виды обработки, инструменты, приспособления.

В группу токарных станков входят токарно-винторезные, токарно-револьверные, многорезцовые токарные, карусельно-токарные, лобовые, токарные автоматы и полуавтоматы, сверлильно-отрезные (при вращающейся заготовки) и специальные токарные станки.

 Основными инструментами для токарных станков являются: резцы различных типов, сверла, зенкеры, зенковки, развертки, плашки.

 Основные виды работ на токарных станках: обтачивание (цилиндрических и конических поверхностей), обтачивание и подрезание торцевых поверхностей, расточка цилиндрических и конических отверстий, нарезание резьбы.

 В качестве приспособлений на токарных станках служат: центры, самоцентрирующие патроны (3х - 4х кулачковые), планшайбы, люнеты.

Фрезерные станки и работы, выполняемые на них.

Фрезерные станки разделяются на консольные, продольные, портальные, карусельно-фрезерные, барабанно-фрезерные, копировальные и специальные.

Консольные станки предназначены для обработке небольших по высоте и нетяжелых заготовок, что определяется размерами столов (до 500•2000 мм) и наибольшим расстоянием (до 500 мм) от стола до торца шпинделя (у вертикальных) или до его оси (у горизонтальных).

Фрезерование, фрезы и вспомогательные инструменты.

Фрезерование является одним из высокопроизводительных и распространенных способов обработки резанием, его применяют для получения плоских или профильных (фасонных), гладких, рифленых, поверхностей деталей, получения пазов, различных канавок.

Фрезы в зависимости от положения режущей кромки относительно оси бывают с прямым и винтовым зубом; по форме задней поверхности зуба фрезы бывают затылованные и незатылованные (остроконечные).

По назначению фрезы подразделяют на следующие:

а) для обработки плоскостей - цилиндрические и торцовые;

б) для выемки пазов и шлицев - дисковые, пазовые, концевые, одноугловые, двуугловые, Т-образные;

в) для получения фасонных поверхностей - фасонные, модульные, червячные;

г) для резки металлов - отрезные (пилы круглые).

Шлифование.

Процесс обработки абразивными материалами называют шлифованием. Абразивные материалы (зерна высокой твердости с острыми кромками) могут быть в свободном виде (порошки) или в связанном (цементированном) в форме кругов, брусков, сегментов.

В большинстве случаев шлифование является отделочной операцией, обеспечивающей высокую точность (до 0,002 мм) и необходимый класс шероховатости поверхности, и применяется для обработки наружных и внутренних цилиндрических и конических, плоских и криволинейных поверхностей всех металлов и сплавов.

Шлифование применяют также для обдирочных работ, для заточки режущих инструментов. Наибольшее число шлифовальных работ выполняется с использованием быстро вращающегося абразивного круга.

По ГОСТу в зависимости от размеров зерен абразивов их делят на шлифзерна - зернистость от № 200 до № 16, шлифпорошки - от № 12 до № 3 (номер указывает средний размер зерна в сотых долях миллиметра) и микропорошки — от М40 до М5 (номер определяет размер зерна в мкм). Выбор зернистости зависит от требуемой шероховатости: для обдирочной обработки применяют крупнозернистые абразивы, для чистовой и отделочной - мелкозернистые.

Связка обеспечивает получение компактных абразивных инструментов нужной формы и размеров и определяет их прочность и твердость. Применяют связки неорганические и органические. Наиболее распространена неорганическая связка - керамическая К, составляемая из огнеупорной глины, жидкого стекла и других компонентов. Органические связки — вулканитовая В и бакелитовая Б имеют большую прочность и упругость и применяются для изготовления тонких (отрезных) кругов, для инструментов, используемых при доводочных операциях; круги на вулканитовой связке кроме того используют в качестве ведущих при бесцентровом шлифовании.

В группу шлифовальных стоиков входят станки для круглого, шлифования (центровые круглошлифовальные, бесцентрово-шлифовальные, внутришлифовальные), станки для плоского шлифования, притирочные и полировальные, заточные, обдирочные шлифовальные, а также специализированные и специальные.