4. Планирование цеха
Здания в котором в настоящие время располагается колбасный цех было переоборудовано из административного, при расширении производственных мощностей фабрики, поэтому оно кирпичное, площадью 2160 м2, одноэтажное. Толщина стен здания 510мм. Внутри помещения стены облицованы кафелем.
Несущую функцию выполняют наружные стены и 6 железобетонных колонн внутри здания, размещенные на расстоянии 6м друг от друга. Перекрытие выполнено из железобетонных плит покрытых выравнивающим слоям из цемента, пароизоляционным слоем (1 слой рубероида на мастике), утеплителя из минеральной ваты, цементно-песчаной стяжки и 3-х слоёв рубероида на битумной мастике. Оконные проемы в здании цеха отсутствуют, что способствует уменьшению потерь тепла и поддержания требуемого микроклимата в цеху, так же этому способствует наличие тамбуров соединяющих производственный цех с местами приема сырья и отгрузки готовой продукции. Дверных проемов имеющих выход на улицу - 4, внутри помещении 13.
Освещение в цеху осуществляется лампами накаливания и люминесцентными за счет равномерного расположения однотипных светильников над поверхностью освещаемого пространства с лампами одинаковой мощности, тем самым создавая равномерное освещение всего производства.
Здания состоит из:
- производственного цеха, в котором размещено основное технологическое оборудования, площадью 664м2;
- помещения, в котором происходят термообработка и охлаждение изделий;
- помещения для приготовления солевых растворов и специй (пряностей);
- склад для тароупаковочных материалов;
- слесарной мастерской;
- помещения хранения готовой продукции;
- кабинетов начальника цеха и технолога;
- санузла;
- кладовой уборочного инвентаря;
- раздевалка для рабочего персонала.
Расположение и расстановка оборудования в производственных помещениях осуществляются в соответствии с отраслевыми нормами технологического проектирования, при этом обязательно предусматривается соблюдение следующих условий: последовательность расстановки оборудования по технологической схеме, безопасность обслуживания и ремонта, обеспечение удобства, максимального естественного освещения и поступления свежего воздуха.
При размещении технологического оборудования необходимо соблюдать следующие нормы ширины проходов: между оборудованием — не менее 1,2м, между стенами производственных зданий и оборудованием — не менее 1,0м, предназначенных для обслуживания и ремонта оборудования — не менее 0,7м.
Ширина проходов у рабочих мест должна быть увеличена не менее чем на 0,75м при одностороннем расположении работающих от проходов и проездов и не менее чем на 1,5м при расположении рабочих мест по обе стороны проходов и проездов. Ширина проездов устанавливается в зависимости от вида применяемого транспорта с учетом радиуса его поворота.
Машины и агрегаты должны быть прочно закреплены на фундаментах, полу и т.д. для предупреждения возможного опрокидывания и произвольного перемещения.
Все машины и агрегаты нужно располагать так, чтобы имелась возможность удобно и безопасно обслуживать их, производить текущий ремонт, осматривать, смазывать и очищать оборудование.
Крупногабаритное оборудование для удобства и безопасности обслуживания на высоте более 1,5м оборудуются стационарными площадками и лестницами.
Оборудование поступающие с заводов-изготовителей в собранном виде, не требует сборочных операций при его монтаже. Монтаж технологического оборудования сводится в основном к его транспортировке с приобъектного склада в зону монтажа; такелажным работам внутри монтажной зоны; распаковки и расконсервации; установки на фундамент, опорную металлическую конструкцию, железобетонное перекрытие или на чистый пол; выверке горизонтальной и вертикальной плоскостях; креплению фундаментными и самоанкерующимися болтами; испытанию на холостом ходу.
Перемещение оборудования к месту установки производят механизированным способам в соответствии с ППР. Предварительную выверку оборудования на фундаменте производят при свободном опирании на подкладки, а окончательную – при затянутых гайках фундаментных болтов. После правильно выполненной регулировке и затяжки болтов машина должна равномерно опираться на все пакеты подкладок , что проверяют обстукиванием молотком. При этом звук должен быть чистым, без дребезжания. После окончательной выверки установки оборудования на фундамент стальные подкладки прихватывают электросваркой и подливают цементным раствором. Крепление оборудования на фундаменте должно быть надежным и прочным.
Высота подливки между низом оборудования (рамы, плиты, станины) и поверхность фундамента допускается в пределах 40-80мм. Если оборудование имеет в основании ребра жесткости, то указанный размер следует считать от низа уступающего ребра. В правильно затянутых соединениях пластина щупа толщиной 0,03-0,05мм не должно проходить ни в одном из стыков подкладок глубже 3-5мм. Затяжку фундаментных или самоанкерующихся болтов выполняют равномерно крест-накрест с тем, чтобы опорная часть машины была плотно прижата к фундаменту по всей площади соприкосновения.
Монтаж технологического оборудования выполняют в соответствии с планом расположения оборудования и установки его по осям и отметкам. При монтаже технологической линии строго выдерживают установочные размеры отдельных машин и их привязку к строительным конструкциям в соответствии с проектом.
Установленное технологическое оборудование выверяют при помощи инвентарных регулируемых подкладок, металлических подкладок или отжимных регулирующих винтов, вмонтированных в основание (стойки) машин. Места для установки подкладок и регулирующих винтов оборудования на поверхности пола должны быть предварительно очищены, выравнены по уровню и имеют размеры, превышающие величину подкладок не менее чем на 25мм с каждой стороны.
Плоскости подкладок, прилегающая к оборудованию и поверхности фундамента или чистого пола, не должна иметь выпуклостей, заусенцев, забоин. Подкладки устанавливают с обеих сторон каждого фундаментного болта по возможности ближе к нему. Подкладки под легкое оборудование можно устанавливать с одной стороны фундаментального болта.
Горизонтальность установки машин проверяют по обработанным поверхностям в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Вертикальное положение проверяют по обработанным поверхностям уровнем и отвесом.
При выверке установке машины отклонения осей и отметок по горизонтали и вертикали не должно превышать следующих значений ( в мм на 1м длины): главных осей машины в плане 10, фактической высотной отметки установленной машины, машины от горизонтали 0,3. Перед пуском и наладкой машину очищают от антикоррозийного покрытия, все поверхности, соприкасающиеся с пищевыми продуктами, обтирают ветошью, промывают горячим раствором (мыльным или содовым), а затем чистой водой и вытирают насухо, проверяют надежность креплений всех узлов, степень натяжения приводных цепей и ремней. Все трущиеся детали смазывают в соответствии с картой смазки машины, вручную проверяют шкив (муфту) электродвигателя на несколько полных оборотов рабочих органов, которые, как правило, установлены заводом-изготовителем по циклограмме и регулированию не подлежат. Однако в зависимости от диапазона работы машины регулируют зазоры между рабочими органами и проводят контрольные взвешивания и замеры геометрических размеров сырья, полуфабрикатов и готовой продукции.
Технология монтажа оборудования, поступающими отдельными агрегатами, блоками и узлами, включает транспортировку с приобъектного склада на площадку для укрупнительной сборки; распаковку и расконсервации; укрупнительную сборку в соответствии с ППР; такелажные работы внутри монтажной зоны; разметку и установку оборудования в проектное положение; выверку в горизонтальной и вертикальной плоскостях с проверкой плоскостности и прямолинейности, параллельности и перпендикулярности, соосности; крепление фундаментными болтами; испытание на холостом ходу.
Наладочные работы выполняются специалистами пусконаладочной организации при участии эксплуатационного персонала предприятия и должны обеспечить: нормальную работу всех видов оборудования, а также систем автоматического управления и контроля в пределах их нормальных характеристик; устойчивую работу производственного комплекса предприятия с достижением производительности, предусмотренной нормативами проектной мощности при выпуске установленного выхода стандартной продукции в запланированном ассортименте с нормальными затратами сырья, энергоресурсов и вспомогательных материалов.
0 комментариев