Подсистемы технологической подготовки производства обуви. Цели и задачи

Министерство образования и науки российской федерации

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Московский государственный университет дизайна и технологии Новосибирский технологический институт

Московского государственного университета дизайна и технологии

РЕФЕРАТ

ПО ДИСЦИПЛИНЕ

Системы Автоматизированного Проектирования

На тему: «Подсистемы технологической подготовки производства обуви. Цели и задачи»

Выполнила: студентка гр.О-61

Питалева Ольга

Преподаватель:

Степанов Б.Ф.

Новосибирск 2010

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Подсистема конструкторской подготовки

2. Подсистема технологической подготовки

3. Подсистема управления предприятием

Список использованных источников

Введение

Под технической подготовкой производства (ТПП) понимается комплекс взаимосвязанных работ по конструированию, совершенствованию и выпуску новых изделий, а так же мероприятия, направленные на повышение качества, надежности, долговечности изделий, находящихся в производстве.

Обувное предприятие можно представить в виде системы, состоящей из трёх подсистем:

1.Подсистема конструкторской подготовки

2.Подсистема технологической подготовки

3.Подсистема управления предприятием

Рассмотрим более подробно каждую из подсистем.

технология подсистема производство обувь

1. Подсистема конструкторской подготовки

Цель функционирования подсистемы конструкторской подготовки производства можно определить как изготовление всей необходимой конструкторской документации и образцов для обеспечения выпуска обуви требуемого ассортимента, регламентированного качества и соответствующей современному направлению моды.

В подсистеме конструкторской подготовки решается девять крупных задач:

1.составление задания на проектирование и сбор исходной информации (ГОСТы на материалы и обувь, сведения о типовых конструкциях, об опыте внедрения новых технологических процессов, оборудования и др.);

2.создание рисунка модели в соответствии с направлениями моды;

3.анализ новизны модели в сравнении с ранее созданными и хранящимися разработками в архиве (банке конструкторских данных);

4.получение разверток боковой поверхности колодки и проектирование деталей обуви;

5.подготовка шаблонов деталей для среднего размера с последующим изготовлением шаблонов в соответствии с размерно-полнотными шкалами;

6.анализ конструкции на технологичность и проверка на соответствие ГОСТу;

7.изготовление опытной пары обуви;

8.изготовление полной конструкторской документации;

9.утверждение образцов на художественном совете предприятия и отрасли.

Входную информацию для решения отдельных задач этой подсистемы можно условно разделить на две группы: первая - поступающая извне, не формирующаяся в системе, вторая – формирующаяся в системе.

К первой группе можно отнести такую информацию, как технико-экономические условия на проектирование.

К информации, образующейся в системе, относятся сведения о ранее изготавливавшихся моделях и их опробования на соответствие моде, о контурах детали, средней копии колодки, о запроектированных деталях, их площади, об изменении или корректировке деталей после их проектирования и изготовления, о готовых шаблонах деталей, о конструкторской документации. С позиции количества информации, функционирующей в этой подсистеме, она наиболее насыщена, поэтому большое значение имеет правильная организация обработки данных. Начиная с третьей задачи, конструкторская информация несколько раз анализируется на оригинальность, отсеивается дублирующая, определяется соответствие моделей требованиям ГОСТа, условиям изготовления на производстве.

Уже разработаны задачи конструкторской подготовки обуви, основывающиеся на использовании математической модели поверхности колодки, позволяющей получить конструкторские решения более высокой точности, с меньшими затратами труда, средств и автоматизировать процесс конструирования обуви. Эту задачу решают с помощью метода группового учета аргументов (МГУА), разработав алгоритмы и программы, базирующиеся на самоорганизации математических моделей.

На основании таких алгоритмов предлагается решать задачу оптимального математического описания поверхности колодки с помощью ЭВМ по небольшому числу сечений. При этом создаются предпосылки для решения задач по проектированию деталей, серийному градированию и других без разработки копии боковой поверхности колодки.

Имея математические описания поверхности колодки за ряд лет, можно на основе теории самоорганизации составить прогноз и получить с помощью графопостроителя чертежи, показывающие динамику, историю изменения фасонов колодки и контуров обуви, а также модели будущих лет.

Для получения математической модели поверхности колодки предлагается метод, алгоритм и программа работы ЭВМ ЕС-1020 на языке PL/1. Суть метода состоит в том, что одним из известных приемов определяют небольшое количество поперечно-вертикальных сечений колодки. Затем с помощью этих сечений определяют закономерность изменения контуров колодки и получают по программе любое большое количество промежуточных сечений, а значит, описание положения каждого элемента поверхности колодки по всей ее площади.

При решении примера на ЭВМ были получены коэффициенты «частных» описаний пучковой части поверхности колодки. Остальные части колодки описываются аналогично. Сумма всех описаний составляет описание поверхности колодки. Этим методом была получена первая математическая модель колодки, с помощью которой можно более просто решать задачи проектирования обуви, начиная с получения «машинного» рисунка обуви и кончая разработкой всех её деталей.

Как в нашей стране, так и за рубежом созданы и используются несколько алгоритмов и программ решения четвертой задачи – получение развертки боковой поверхности колодки и проектирования деталей обуви.

В связи с применением и алгоритмическим оформлением старых, «ручных» методов точность получаемой графической информации не увеличилась, однако благодаря быстродействию расчётов на ЭВМ получен выигрыш во времени проектирования, экономический эффект применения ЭВМ достигается именно за счет сокращения сроков машинного проектирования по сравнению с проведением работ вручную.

При правильном использовании возможностей ЭВМ целесообразно разработать принципиально новые методы получения исходной информации о поверхности колодки, необходимой для проектирования деталей, с меньшими затратами средств, времени, труда.

В настоящее время в процессе проектирования обуви определяются укладываемость, материалоемкость, трудоемкость новых моделей, проверяется соответствие их допустимым нормам.

Технологичность заготовок верха обуви определяют по следующим показателям: основным–трудоемкости, материалоемкости; вспомогательным -количеству деталей, длине линий соединения деталей внахлестку ниточными и клеевыми швами и др. Однако и эти отдельно рассматриваемые показатели еще не позволяют осуществить всестороннюю оценку технологичности. Эту проблему можно решить при подготовке следующих задач:

1) выделение основных показателей для проведения комплексной оценки технологичности моделей обуви;

2) определение методов расчета каждого отдельного показателя;

3) создание методики расчета комплексного показателя технологичности, подготовка алгоритмов и программ его подсчета на ЭВМ.