Технические требования, предъявляемые к изделию

1.3. Технические требования, предъявляемые к изделию

Рабочий стол должен изготавливаться в соответствии с требованиями ГОСТ 16371-93 «Мебель. Общие технические условия».

Облицовочные материалы должны быть подобраны по виду, породе, цвету и текстуре. На облицованной поверхности не допускаются расхождения и нахлестки полос облицовок, отслоение облицовки и пятна просочившего клея.

Все видимые поверхности имеют защитно-декоративные покрытия, выполненные в соответствии с ОСТ 13-27-82 «Покрытия защитно-декоративные на мебели из древесины и древесных материалов. Классификация и обозначения».

Шероховатость всех видимых при эксплуатации поверхностей деталей, для которых предусмотрено лакокрасочное покрытие, должна быть 16 мкм по ГОСТ 6449.3-82.

Все детали и сборочные единицы должны быть изготовлены с предельными отклонениями на размеры по 13 квалитету в соответствии с ГОСТ6449.1-5-82 «Изделия из древесины и древесных материалов. Допуски и посадки».

В собранном виде изделие стоит на горизонтальной поверхности устойчиво и не имеет перекосов.

Рабочий стол 00.00.00.00.

Осн ЛДСТП 00.01.01

Столешница 00.01.00

Кромка 00.01.02

ЛДСП 00.02.02

Фартук 00.03.00

СТ бок 00.02.00

Кромка 00.02.01

ЛДСП 00.03.01

Таблица. - Спецификация деталей на изделие «Рабочий стол »

Наименование и номер детали	Деталь	Материал	Количество деталей, шт.	Д	Ш	Т
1	2	3	4	5	6	7
00.01.00	Столешница	ДСТП шпон строг	1	1200	800	25
00.01.01	Осн ЛДСТП	ДСТП шпон строг	1
00.01.02	Кромка	ДСТП шпон строг	1
00.02.00	Ст бок	ДСТП шпон строг	2	650	40	15
00.02.01	ЛДСТП	ДСТП шпон строг	1
00.02.02	Кромка	ДСТП шпон строг	2
00.03.00	Фартук	ДСТП шпон строг	1	1000	45	15
00.03.01	ЛДСТП	ДСТП шпон строг	1

Таблица - Сводная ведомость оборудования

Деталь	Длина	Ширина	Шт/см	Мин на деталь	Мин на изделие	Станко часов
Столешница	1200	800	752	0,64	0,64	10,6
Ст бок	650	400	752	1,28	1,28	21,3
Фартук	1000	450	752	0,64	0,64	10,6

Форматно-раскроечный станок SIRIUS 32S

Облицовочный станок KZM-2

Деталь	Длина	Ширина	Шт/см	Мин на деталь	Мин на изделие	Станко часов
Столешница	1200	800	960	0,5	0,5	8,3
Ст бок	650	400	1476	0,33	0,66	11
Фартук	1000	450	3840	0,12	0,12	2

Сверлильно-присадочный FL-4L PLUS

Деталь	Длина	Ширина	Шт/см	Мин на деталь	Мин на изделие	Станко часов
Столешница	1200	800	287	1,7	1,7	28,3
Ст бок	650	400	447	1,1	2,2	36,6
Фартук	1000	450	363	1,3	1,3	21,6

Таблица - Заказная спецификация на исходные материалы на годовую программу (1000 изделий)

Таблица 2.8. - Расчет норм расхода клея на годовую программу (1000 изделий)

№	Наименование материала	Размеры, мм			Количество материала на изделие, м3	Количество материала на программу, м3
		Д	Ш	Т
1	ЛДСТП ГОСТ Р52078-2003	2750	1500	1,6	2,49	2495,24
2	ЛДСТП ГОСТ Р52078-2003	2750	1500	2,5	2,36	2269,45
3	Кромка Каталог мебельной фурнитуры и комплектующих	50 м (бухта)	19мм	0,5	12,3	12298,45

Клеевые материалы	Способ склеивания	Способ нанесения клея	Группа сложности поверхности	Площадь склеивания, м2	Норматив расхода рабочего раствора клея, кг/м2	Норма расхода клея на 1000 изделий, кг
1	2	3	4	5	6	7
ПВА-дисперсия	Холодный	Вручную	3	2069,2	0,150	310,38

Графа 1: вид клея выбирается в зависимости от вида работ и склеиваемых материалов. Для склеивания шиповых соединений выбираем клей на основе ПВА- дисперсии;

Графы 2-3: выбираем способ нанесения клея (станочный, ручной) и способ склеивания (холодный, горячий);

Графа 5: площадь склеивания определяется как сумма площадей поверхностей деталей, на которые наносится клей,

Графа 6: норматив расхода клея определяется .

Графа 7: Норма расхода клея, кг на 1000 изделий определяется умножением норматива расхода клея (гр.6) на площадь склеивания (гр.5).

Разработка технологического процесса изготовления изделия

Расчет производительности оборудования и норм времени на операцию

Расчет производительности для станков проходного и позиционного типа производится с использованием типовых формул и зависит от ряда параметров, определяемых конкретными условиями обработки заготовок на конкретном станке.

Для расчета сменной производительности станков П_см, шт., проходного типа используется формула:

, (3)

где Т_см – продолжительность смены, мин;

U– скорость подачи, м/мин;

К – суммарный коэффициент рабочего и машинного времени станка (0,7-0,8)

l_заг - длина обработки, м;

l₁ – интервал между подаваемыми заготовками, м.

Для расчета сменной производительности станков П_см, шт., позиционного типа

используется формула:

, (4)

где Т_см – продолжительность смены, мин;

К – суммарный коэффициент рабочего и машинного времени станка (0,7-0,8)

l_ц – время цикла, м.

(5)

где t₁– время для того, чтобы взять и положить заготовку, 0,17 мин (10 с);

t₂– время на обработку заготовки, мин;

t₃– время для того, чтобы снять заготовку, 0,17 мин (10 с);

t₄- вспомогательное время, 0,17 мин (10 с).

, (6)

где S–длина обработки (периметр заготовки), м;

U– скорость подачи, м/мин.

Расчет нормы времени на выполнение конкретной операции Н_вр, станко-часы, ведется по формуле:

, (7)

где Т_см – продолжительность смены, час;

П_см – сменная производительность станка, шт./см.

Для изготовления данного изделия предпочтительно выбрано следующее оборудование:

1 Форматно-раскроечный станок SIRIUS 32S

2 Облицовочный станок KZM-2

3 Сверлильно-присадочный станок FL-4L PLUS

Расчет необходимого количества оборудования и процента его загрузки

Эффективный годовой фонд времени работы станков определяется по формуле:

(8)

где Т_ном – номинальный годовой фонд времени, час;

Т_рем – время простоя оборудования в связи с его капитальным ремонтом, час.

Номинальный годовой фонд времени Т_ном, час, определяется с учетом 40-часовой рабочей недели по формуле:

(9)

где Г – количество календарных дней в году;

В – количество выходных дней в году;

П - количество праздничных дней в году;

α – количество смен работы в сутки;

β – продолжительность рабочей смены, час.

По формуле (9) определяем номинальный годовой фонд времени работы оборудования:

час

Время на капитальный ремонт станка Т_рем, час., определяется в зависимости от его ремонтной сложности по формуле:

(10)

где К – категория ремонтной сложности станка (таблица 10 методических указаний);

Н – норма простоя на одну ремонтную единицу при работе бригады в две смены, час. Принимается равной 13 часам.

α_ср – средний период капитального ремонта станка. Принимается равным 5 годам.

Проведем расчет эффективного годового фонда времени работы оборудования Т_эф по станкам.

Сверлильно-присадочный FL-4L PLUS

Время на капитальный ремонт станка Т_рем по формуле (10):

час,

Т_ном = 2016час;

Т_рем = 8 час.

Эффективный годовой фонд времени работы станка Т_эф рассчитаем по формуле (8):

час.

Облицовочный станок KZM-2

Время на капитальный ремонт станка Т_рем по формуле (10):

час,

Т_ном = 2016 час;

Т_рем = 21 час.

Эффективный годовой фонд времени работы станка Т_эф рассчитаем по формуле (8):

час.

Форматно-раскроечный станок SIRIUS 32S

Время на капитальный ремонт станка Т_рем по формуле (10):

час,

Т_ном =2016 час;

Т_рем = 18 час.

Эффективный годовой фонд времени работы станка Т_эф рассчитаем по формуле (8):

час.

Расчетное количество единиц оборудования определяется по формуле:

(11)

где Т – потребное количество станко-часов на годовую программу;

Т_эф – эффективный годовой фонд времени работы станка, час.

Процент загрузки станка определяется по формуле:

(12)

где п – принятое количество станков (п_р округленное до целого значения).

Проведем расчет потребного количества станков п_р и процент их загрузки.

Сверлильно-присадочный FL-4L PLUS

Т = 2410 (по данным таблицы 2.19)

Т_эф = 2008

Расчетное количество станков находим по формуле (11):

Принимаем 1 Сверлильно-присадочный станок FL-4L PLUS

Облицовочный станок KZM-2

Т = 274,5 (по данным таблицы 2.19)

Т_эф = 1995

Расчетное количество станков находим по формуле (11):

Принимаем 1 Облицовочный станок KZM-2

Форматно-раскроечный станок SIRIUS 32S

Т = 1562 (по данным таблицы 2.19)

Т_эф = 1998

Расчетное количество станков находим по формуле (11):

Принимаем 1 Форматно-раскроечный станок SIRIUS 32S

Описание технологического процесса производства изделия

Изготовление деталей, сборочных единиц и изделия осуществляется следующим образом:

Штабель пиломатериалов со склада на траверсной тележке закатывают в столярный цех Основной рабочий каждую отдельную лист снимая со штабеля, переносит и закрепляет на приставных напольных рольгангах к Форматно-раскроечному станку SIRIUS 32S , где осуществляется поперечный раскрой их на заготовки заданных размеров. Станок обслуживают двое рабочих. После заготовку крепят к приставных напольных рольгангах к Облицовочному станку KZM-2 где заготовку облицовывают. Станок обслуживают двое рабочих. После заготовку крепят на приставных напольных рольгангах к Сверлильно-присадочному станку FL-4L PLUS где проделывают отверстия для крепления. Станок обслуживают двое рабочих. После этого заготовки транспортируют к сборочным столам и собираются в элементы изделия.

Заключение

В результате проделанной работы была разработана конструкция и технологический процесс изготовления рабочего стола. Данное изделие технически несовершенно, несовременно, имеет тектонически организованную форму, которая зрительно отражает надежную работу конструкции, надежность выбранных материалов и оптимально выбранные принципы технологического построения изделия. В курсовом проекте была предпринята попытка технического совершенствования данного изделия, нашего культурного наследия.

Конструкция изделия удобна сточки зрения ее эргономических характеристик. Само изделие представляет интерес лишь для отдельных слоев населения нашей страны, ведь не каждый оформит свой интерьер таким столом.

Спроектированный технологический процесс основан на рациональном выборе и комплексном использовании сырья.

При соблюдении технологии производства обеспечивается необходимая прочность, надежность и долговечность изделия. Изделие имеет невысокий уровень технологичности.

Библиографический список

1. Барташевич А.А. Технология производства мебели. – Ростов н/Д: Феникс, 2003.

2. Бобиков П.Д. Изготовление столярно-мебельных изделий. – М: Академа, 2002.

3. Бобиков П.Д. Конструирование столярно-мебельных изделий. – М: Высшая школа, 1976.

4. Ветошкин Ю.И. Составление технического описания изделия. Методические указания. – Екатеринбург: УГЛТА, 1995.

5. ГОСТ 6449.1-82 – ГОСТ 6449.5-82. Изделия из древесины и древесных материалов. Допуски и посадки.

6. ГОСТ 10632-89. Плиты древесностружечные. Технические условия.

7. Ветошкин Ю.И. Методические указания по курсовому проектированию Часть 1. – Екатеринбург: Уральский ИПК кадров лесного комплекса, 2004.

8. Ветошкин Ю.И. Методические указания по курсовому проектированию. Часть 2. – Екатеринбург: Уральский ИПК кадров лесного комплекса, 2004.

9. Каталог мебельной фурнитуры «MDM комплект»

10. Барташевич А.А., Трофимов С.П. Конструирование мебели. – Минск «Современная школа», 2006.

11. Бухтияров В.П. Справочник мебельщика – М: Издательство Московского государственного университета леса, 2005.

12. Ветошкин Ю.И., Перевозникова Н.В., Удачина О.А. Художественное конструирование изделий из древесины – Екатеринбург 2004.

13. Барташевич А.А., Дягилев Л.Е., Климин Р.М., Перелыгина Л.Г Основы композиции и дизайна мебели – Ростов н/Д: Феникс, 2004.