ПОДВОДНАЯ РЕЗКА

5. ПОДВОДНАЯ РЕЗКА

В данном разделе приводится обзор существующих в настоящее время методов подводной резки.

В подводных условиях применяют различные способы резки:

механические;

термические;

кумулятивные (взрывом).

Наибольшее распространение получили способы термической резки:

электродуговая;

электрокислородная;

газокислородная;

плазменная.

При подводной резке используется тепло концентрированных источников дуги или плазмы и тепло, выделяющееся в результате химического взаимодействия кислорода с металлом. Поскольку разрезаемый металл находится в воде и интенсивно охлаждается, то источник тепла должен иметь высокую концентрацию его в месте реза.

5.1. электродуговая резка

Подводная электродуговая резка отличается от дуговой подводной сварки повышенными значениями сварочного тока и приемами выполнения работ. Поэтому дуговую резку под водой можно выполнять на том же оборудовании, что и подводную сварку. Целесообразно использование постоянного тока прямой полярности, так как это приводит к выделению большого количества тепла в полости реза.

Электроды для резки отличаются от электродов для сварки размерами, толщиной и составом обмазки. Электроды изготовляются из проволоки диаметром 5 – 7 мм, длинной 500 – 700 мм.

При выборе режимов тока для резки следует применять коэффициент K равным 60 –80 А/мм. Практикой установлено, что электродами диаметром 5 мм можно успешно резать металл толщиной больше 50 мм при силе тока 350 – 500А.

Режимы резки, обеспечивающие максимальную производительность процесса, находят опытным путем.

Резка осуществляется непрерывным перемещением электрода. Она начинается с кромки или отверстия и производится пилообразными движениями конца электрода. Металл не большой толщины (до 10 –15 мм) разрезается непрерывным перемещением конца электрода вдоль линии реза (рис. 5.1.1). При резке металла большой толщины (рис.5.1.1) движение электрода от верхней поверхности к нижней осуществляется медленно, подъем его к верху – быстро.

Из табл.5.1. видно, что с увеличением толщины металла производительность дуговой резко падает, а расход электродов на один погонный метр реза растет.

Производительность и расход электродов при резке

Таблица 5.1.

5.2. электрокислородная резка

Электрокислородная резка впервые применена в 1915г и в настоящее время является самой распространенной. Способ электрокислородной резки удачно объединил преимущество дугового разряда и струи режущего кислорода. За счет тепла дуги происходит нагрев и плавление металла, а за счет струи кислорода – сгорание и выдувание металла из полости реза. В основном применяют трубчатые электроды с осевым каналом для режущего кислорода и специальные электроды из карборунда.

Стержни электродов изготовляют из толстостенной цельнотянутой трубки из малоуглеродистой стали наружным диаметром 5 – 7 мм и внутренним 1,5 – 2 мм (см. рис. 5.2.1). Длина электродов 350 – 400 мм. Трубчатый электрод покрывают обмазкой толщиной 1 – 1,2 мм. Время сгорания такого электрода 1 мин. Электроды из карборунда получили название керамических (рис. 5.2.1). Керамический электрод из карборунда длиной 250 мм сгорает через 15 мин. Однако из-за больших размеров (диаметр 15 – 20 мм) керамические электроды могут быть рекомендованы для резки сплошного металла толщиной до 30 мм.

Для электрокислородной резки применяют электродержатели специальной конструкции типа ЭКД4 и ЭКД4 – 60 (рис. 5.2.2).

Электрокислородную резку применяют для резки черных и цветных металлов толщиной до 100 – 120 мм на глубинах до100 м. По производительности электрокислородная резка электродуговой и газокислородной резки (табл. 5.2).

Показатели электрокислородной резки

Таблица 5.2

Электрокислородная резка на полуавтомате типа ППСР-300-2 осуществляется путем непрерывной подачи проволоки и концентрического обдувания ее струей кислорода, поступающего в режущую приставку головки полуавтомата (рис. 4.4).

Большая концентрация тепла и узкая струя кислорода обеспечивают резку металла толщиной 25 мм при силе тока 300А и давлении кислорода 6 кгс/см² со скоростью до 4 м/ч. Разработан способ дуговой резки углеродистой и нержавеющей стали и алюминия толщиной до 45 мм, который основан на выплавлении металла дугой, горящей между порошковой проволокой и разрезаемым металлом, с одновременной подачей в полость реза интенсивной струи воды. Резка при этом способе приводится постоянным током обратной полярности на режимах: сила тока 500-1000 А; напряжение 20-30 В; давление воды 5-10 кгс/см²; расход воды 6-12 л/мин; скорость резки до 14 м/ч.