2. Правило работы в системе - предупреждение дефектов, а не их устранение.
За этим правилом стоит владение и применение, например, получивших широкое распространение в Японии, семи статистических методов, методов Тагути, метода прогнозирования последствий и причин отказов...
3. Все производственные отношения между подразделениями ,а также между персоналом предприятия рассматриваются и строятся как отношения потребителя и поставщика.
Отсюда следует, что каждое парное отношение анализируется с точки зрения точного формулирования и понимания требований, выполнение которых необходимо обеспечить на предыдущей операции с целью успешного выполнения последующей. Развивается система самоконтроля, а , кроме того, на каждой последующей операции контролируются результаты предыдущей операции. Таким образом, минимизируется жизненный путь дефекта , престраивается система контроля - практически исключается надобность операционного технического контроля силами ОТК.
При использовании общефирменной системы обеспечения качества продукции в деятельность по управлению качеством реально вовлекается весь без исключения персонал. Для достижения этого необходимо провести обучение всего персонала целям и методам управления качеством. Это и обуславливает необходимость следующего принципа.
4. Постоянное обучение персонала управлению качеством. Концепция общефирменной системы исходит из того, что в улучшении нет предела и каждый шаг привносит свою долю, либо в совершенствование качества продукции, либо в снижение её себестоимости.
А так как это философия всего персонала и каждый на своём месте стремится добиться хотя бы малого улучшения , то в результате достигается, как правило, значительный эффект.
Оценке влияния сертификации системы УКП , применяемой в ВАСО посвящён следующий параграф.
3.2. Э к с п е р т н а я о ц е н к а в л и я н и я с е р т и ф и к а ц и и
с и с т е м ы у п р а в л е н и я к а ч е с т в о м н а в ы п у с к
к а ч е с т в е н н о й п р о д у к ц и и
Анализируя возможность использования различных методов для оценки влияния сертификации системы управления качеством продукции, автор пришёл к выводу, что в современных условиях , когда на передний план вышла такая характеристика продукции, как конкурентоспособность, и , в то же время, наблюдается нестабильность производства , наиболее достоверным окажется применение метода экспертных оценок (балльного метода) /29,с.193/.
Используя общую методологиюбалльного метода, автор учёл специфические особенности решаемой проблемы, что выразилось в изменении некоторых подходов , например, в методике проведения попарного сравнения.
Как известно, количественной характеристикой свойств изделия, определяющих его качество, являются показатели качества /18,с.8/. А показатели качества позволяют установить пригодность изделия удовлетворять потребности покупателя в определённых условиях его эксплуатации(например, длина взлётно - посадочной полосы , скорость взлёта, посадочная скорость...).
Если жерассматриваемая единица продукции имеет дефект, то это означает, что, по меньшей мере , один из её показателей качества или параметров вышел за предельное значение или не выполняется (не удовлетворяется)одно из требований нормативной документации к признакам продукции.
Термин “дефект” применяют при контроле качества продукции на стадии её изготовления.
Следовательне, дефект - это каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям и выявленное на стадии её изготовления.
Дефекты , в свою очередь, подразделяются на критические, значительные и малозначительне в зависимости от степени влияния каждого вида дефекта на эффективность и безопасность использования продукции с у чётом её назначения, устройства, показателей качества , режимов и условий эксплуатации.
В соответствии с вышеуказанным можно окончательно определить, что :
- критический дефект - дефект, при наличии которого использование продукции по назначению практически невозможно или недопустимо;
- значительный дефект - дефект, который существенно влияет на использование продукции по назначению и ( или ) на её долговечность, но не является критическим;
- малозначительный дефект - дефект, который существенно не влияет на использование продукции по назначению и её долговечность.
Поэтому автор решил установить, как изменилась доля каждого из видов дефектов в общем количестве дефектов, приходящихся в среднем на одно изделие, после сертификации производства в сравнении с периодом до сертификации.
Для достижения указанной цели были определены и осуществлены следующие этапы работы:
- определение группы специалистов, обеспечивающей проведение экспертизы;
- разработка и обеспечение проведения экспертного анализа;
- формирование группы экспертов, участвующих в экспертизе;
- разработка анкет с формированием вопросов, исключающих их двоякую трактовку и ориентированных на количественную оценку;
- проведение анкетирования;
- анализ анкет;
- обобщение результатов.
Приступая к реализации этапов работы, автор, прежде всего, учитывал тот факт, что именно он является тем лицом, которое заинтересовано в выполнении работы в полном объёме во взаимодействии с группами специалистов, которые были приглашены им для участия в экспертной оценке продукции ( самолётов Ил-96-300).
В качестве специалистов, которые обеспечивали проведение экспертизы с чисто технической стороны, были приглашены руководители групп представителей заказчика лётно-испытательной станции и цеха окончательной сборки.В их же компетенции находилась и организационная сторона работы, касающаяся подготовки помещений и обеспечение участия в экспертизе специалистов, выбранных в качестве экспертов.
Разработку методики оценки качества изделий осуществил автор.
Для получения более точных результатов экспертной оценки качества продукции были привлечены две группы экспертов по 8 специалистов в каждой.А для выяснения согласованности мнений экспертов была проведена прцедура ранжирования дефектов.
В связи с тем, что полученные результаты экспертной оценки качества изделий оказались близкими, автор в данной работе использует данные полученные от одной из групп.
Пожалуй, наиболее сложным оказалось сформировать две группы экспертов по 8 специалистов в каждой.При формировании групп автор счёл необходимым предъявить к экспертам следующие требования:
- наличие высшего образования по профилю авиационного образовательного заведения;
- стаж работы в качестве представителя заказчика не менее 4 лет;
- наличие допуска к оценке качества и приёмке не менее, чем 75% систем и объёмов изделия;
- объективность в вынесении оценок качества изделий;
- умение быстро выполнять порученную работу;
- желание делать порученную работу.
Несмоттря на стольсерьёзные требования группы экспертов были сформированы.
Авторомбыли разработаны анкеты “Ранжированиеидефектов по доле их наличия в общем количестве дефектов, приходящихся на одно изделие” индивидуальная и сводная, а также “Анкета попарного сравнения” индивидуальная и сводная.
Анкетирование проводилось в условиях, исключающих: давление ссверху, проявления ведомственности, влияние со стороны и обычные внешние помехи.
Первой была проведена процедура ранжирования дефектов. Каждый эксперт расположил виды дефектов по доле их наличия в общем количестве дефектов, приходящихся на одно изделие. При этом ранг 1 получает вид дефекта, имеющий наибольшую долю в общем количестве дефектов, ранг 2 - вид дефекта, имеющий вторую по величине долю в общем количестве дефектов, ранг 3 - вид дефекта , имеющий третью по величине долю в общем количестве дефектов.
Результаты анонимного анкетирования экспертов представлены в сводной таблице (табл. 3)
Таблица 3.
Ранжирование дефектов по доле их наличия в общем количестве дефектов, приходящихся на одно изделие.
Номер | В и д д е ф е к т а | |||||||
анкеты | Критические | Значительные | Малозначительные | Сумма рангов | ||||
(i) | 1993 | 1995 | 1993 | 1995 | 1993 | 1995 | 1993 | 1995 |
№1 | 2 | 3 | 2 | 2 | 1 | 1 | 5 | 6 |
№2 | 3 | 3 | 2 | 2 | 1 | 1 | 6 | 6 |
№3 | 3 | 2 | 2 | 2 | 1 | 1 | 6 | 5 |
№4 | 2 | 3 | 2 | 2 | 1 | 1 | 5 | 6 |
№5 | 2 | 3 | 2 | 2 | 1 | 1 | 5 | 6 |
№6 | 3 | 2 | 2 | 2 | 1 | 1 | 6 | 5 |
№7 | 3 | 3 | 2 | 2 | 1 | 1 | 6 | 6 |
№8 | 3 | 3 | 2 | 2 | 1 | 1 | 6 | 6 |
Следуя методике процедуры ранжирования , определяем сумму членов натурального ряда от 1 до “n” ( “n” - число оцениваемых параметров , в нашем случае n = 3) .
(1)
Cтандартизованные ранги определяются как средние суммы мест, поделённых между собой различными параметрами ( в нашем случае - дефектами ) с одинаковыми рангами ( табл. 4 ).
Таблица 4.
Ранжирование дефектов по доле их наличия в общем количестве дефектов, приходящихся на одно изделие ( после стандартизации ).
Номер | В и д д е ф е к т а | |||||||
анкеты | Критические | Значительные | Малозначительные | Сумма рангов | ||||
(i) | 1993 | 1995 | 1993 | 1995 | 1993 | 1995 | 1993 | 1995 |
№1 | 2,5 | 3 | 2,5 | 2 | 1 | 1 | 6 | 6 |
№2 | 3 | 3 | 2 | 2 | 1 | 1 | 6 | 6 |
№3 | 3 | 2,5 | 2 | 2,5 | 1 | 1 | 6 | 5 |
№4 | 2,5 | 3 | 2,5 | 2 | 1 | 1 | 6 | 6 |
№5 | 2,5 | 3 | 2,5 | 2 | 1 | 1 | 6 | 6 |
№6 | 3 | 2,5 | 2 | 2,5 | 1 | 1 | 6 | 5 |
№7 | 3 | 3 | 2 | 2 | 1 | 1 | 6 | 6 |
№8 | 3 | 3 | 2 | 2 | 1 | 1 | 6 | 6 |
Сумма 22,5 23 17,5 17 8 8 48 48
рангов
Сумма рангов , назначенных экспертами j - му параметру (виду дефекта),
определяется по формуле :
, (2)
где Rij - ранг, данный i - м экспертом j - му параметру (виду дефекта).
Вид дефекта , у которого сумма рангов наименьшая ,считаем имеет наибольшую долю в общем количестве дефектов, приходящихся на одно изделие.
После суммы рангов каждого вида дефектов определяем среднюю сумму :
(3)
где m- число экспертов ; n - число видов дефектов
Затем находим алгебраическую разность между суммой рангов j - го параметра и средним значением
_
d = Sj - S (4)
и т.д.
И рассчитываем сумму квадратов алгебраических разностей :
(5)
Все расчёты сводим в таблицу ( табл. 5 ).
Таблица 5.
Оценка согласованности мнений экспертов
Последовательность оценки согласованности мнений экспертов | Критические | Значительные | Малозначительные | |||
1993 | 1995 | 1993 | 1995 | 1993 | 1995 | |
1. Сумма рангов | 22,5 | 23 | 17,5 | 17 | 8 | 8 |
2. Среднееарифметическая сумма | 16 | 16 | 16 | 16 | 16 | 16 |
3. Алгебраическая разность | 6,5 | 7 | 1,5 | 1 | -8 | -8 |
4. Квадраты разностей | 42,25 | 49 | 2,25 | 1 | 64 | 64 |
Сумма квадратов алгебраических разностей
В теории экспертных оценок показано, что если мнения всех экспертов совпадают, а среди рангов , данных экспертами, нет одинаковых, то средний квадрат алгебраических разностей максимален и рассчитывается по следующей формуле :
(6)
В нашем случае
Рассчитываем коэффициент конкордации ( К конк. ) :
(7)
Если коэффициент конкордации равен или близок к нулю, то это означает практически полную несогласованность мнений экспертов. При приближении коэффициента конкордации к единице можно говорить о единстве мнений экспертов.
Дальнейшую работу с группой экспертов целесообразно проводить лишь в случае , когда коэффициент конкордации больше или равен 0,40.
В данном случае коэффициент конкордации оказался больше 0,40 в обеих группах и для обеих оцениваемых периодов. Таким образом, мы можем перейти к следующему этапу, предусматривающему количественное определение доли каждого вида дефектов.
Долю каждого вида дефектов в общем количестве дефектов, приходящихсяна одно изделие определяем с помощью метода парных сравнений. Этот метод предполагает сравнение доли каждых двух видов дефектов ( попарное сравнение ) по десятибалльной шкале. Но в нашем случае, когда наиболее близкимисоотношениями к фактическим данным являются соотношения, исходящие из 100 - балльной шкалы, то по предложению экспертов в основу метода была положена стобалльная шкала.
Рассмотрим ответы первого эксперта на анкету попарного сравнения (табл.6).
Таблица 6.
Анкета попарного сравнения
Годы | Вид дефекта | Критические | Значительные | Малозначительные | Сумма |
1993 | Критические | * | 15 | 5 | 20 |
Значительные | 85 | * | 10 | 95 | |
Малозначительные | 95 | 90 | * | 185 | |
1995 | Критические | * | 12 | 3 | 15 |
Значительные | 88 | * | 8 | 96 | |
Малозначительные | 97 | 92 | * | 189 |
ИТОГО: 180/185 105/104 15/11 300/300
Эксперт, заполняющий такую матрицу, проставляет на пересечении соответствующих строки и столбца двух сравниваемых видов дефектов долю каждого. Например, доля критического вида дефектов оценивается соотношением 15 к 85. В сумме для каждой пары видов дефектов даётся 100 баллов, которые между ними эксерты делят в соответствующем отношении.
для матрицы 3 * 3 каждый эксперт должен сделать 3 оценки по 100 баллов, что в итоге даёт 100 единиц.
После получения анкет попарного сравнения от экспертов результаты были просуммированы (табл. 7 ).
Таблица 7.
Сводная анкета попарного сравнения
Годы | Вид дефекта | Критические | Значительные | Малозначительные | Сумма |
1993 | Критические | * | 98 | 26 | 124 |
Значительные | 702 | * | 149 | 851 | |
Малозначительные | 774 | 651 | * | 1425 | |
1995 | Критические | * | 79 | 18 | 97 |
Значительные | 721 | * | 142 | 863 | |
Малозначительные | 782 | 658 | * | 1440 |
ИТОГО: 2400/2400
Таким образом, если принять общее количество дефектов, приходящихся на одно изделие , за единицу, то доля каждого вида дефекта в частях единицы будет следующей
( табл. 8 ).
Таблица 8.
Доля каждого вида дефектов в общем количестве дефектов,
приходящихся на одно изделие
Виды | Д о л я в и д о в д е ф е к т о в | |||
дефектов | в долях единицы | в процентах | ||
1993 | 1995 | 1993 | 1995 | |
Критические | 5,167 | 4,042 | ||
Значительные | 35,458 | 35,958 | ||
Малозначительные | 59,375 | 60,000 |
Полученные результаты могут быть использованы для принятия управленческих решений.
И, действительно, ведь контроль качества изделий осуществляется с применением различных видов контроля ( рис. 6 ).
Анализируя полученные результаты, автор пришёл к выводу, что несмотря на негативные тенденции в обеспеченности заказами ВАСО ,качество продукции в целом повышается. Об этом говорит тот факт, что доля критических дефектов в общем количестве дефектов, приходящихся на одно изделие, за два года , прошедших с момента сертификации производства, снизилась с 5,167 % до 4,042 %. И это объясняется проведением целого комплекса работ по совершенствованию комплексной системы УКП , функционирующей на предприятии.
Например :
- разработка и использование в агрегатно - сборочных цехах , цехе предварительной сборки и цехе окончательной сборки унифицированного оборудования, оснастки и приспособлений для производства монтажей не только сократили возможность повреждения изделий, возникающую вследствии перемещения указанного оборудования при отработке модифицированного изделия, но и существенно повысили эффективность выполнения работ с одновременным сокращением цикла отработки изделий. Это создало реальную возможность увеличения производственной мощности предприятия при фактическом сокращении трудовых затрат на ( 1,5 - 3 ) %. Оценка дана для этапа предварительной и окончательной сборки изделий.
Учитывая вышеизложенное, можно прийти к выводу, что в качестве управленческих решений могут быть приняты решения об изменении видов контроля качества продукции. К ним можно отнести следующие :
- замена сплошного контроля выборочным (по отдельным системам изделий) как со стороны представителя заказчика, так и со стороны отдела технического контроля;
- сокращение числа контролируемых операций работниками отдела технического контроля за счёт передачи некоторых операций на самоконтроль исполнителям;
- замена испытаний деталей, узлов, агрегатов с помощью примененияразрушающего контроля на неразрушающий контроль;
- замена непрерывного контроля на периодический, а периодического, в свою очередь, на оперативный ( летучий );
- замена ручного контроля на полуавтоматический и автоматический ( при наличии соответствующих средств конроля на предприятии ).
Несомненно, подобные управленческие решения , в существенной мере, повлияют на экономическуюэффективность работы отдельных подразделений и предприятия в целом. Это, в конечном счёте, скажется на повышении конкурентоспособности изделий .
По исполнителям контроля
По месту в технологическом процессе
По объёму контролируемой продукции
По методу определения качества
По степени воздействия на контролируемое изделие
П о п е р и о д и ч н о с т и
По степени участия человека в контрольных операциях
По степени воздействия на технологический процесс
Рис. 6. Виды контроля.
З А К Л Ю Ч Е Н И Е
Одной из общемировых тенденций в обеспечении качества продукции является системный подход в управлении качеством продукции.
Действительно , зародившись в нашей стране в далёкие 40-е годы , системный подход развился в комплексную систему управления качеством продукции. Яркими представителями системного подхода в УКП явились:
- Саратовская система “Бездефектного изготовления продукции и сдачи её отделу технического контроля и заказчику с первого предъявления”;
- Горьковская система “Качество - Надёжность - Ресурс с первых изделий”;
- Ярославская система “Научная организация работ по увеличению моторесурса “;
- Львовская система “Комплексная система управления качеством продукции”.
КС УКП , впитав в себя лучшие достижения предыдущих систем, стала решать проблему обеспечения качества продукции комплексно . Комплексно - это значит, что обеспечением качества продукции занимался не только отдел технического контроля .
В Воронежском авиационом производственном объединении КС УКП была внедрена 20 лет назад. К решению проблемы качества были подключены отделы главного конструктора , главного технолога , главного металлурга , главного метролога , главного сварщика , а также другие службы , специалисты, непосредственные исполнители работ от входного контроля до обеспечения качества продукции при гарантийном её обслуживании в период эксплуатации . Для координации работ по обеспечению качества продукции на предприятиибыло создано бюро по УКП . Кроме того , комплексная система УКП подвергалась корректирующему воздействию со стороны Опытно - конструкторского бюро - разработчика серийно производимых на предприятии изделий , а также со стороны ряда Научно - исследовательских институтов , смежных предприятий , департамента авиационной промышленности , Госстандарта , эксплуатирующих организаций и - со стороны Заказчика.
За прошедшие годы накоплен большой опыт в управлении качеством продукции.
Системный подход получил развитие и за рубежом . Поскольку в странах с рыночной экономикой всегда остро стояла проблема производства конкурентоспособной продукции , удовлетворяющей запросы потребителей , то по своему воздействию на обеспечение качества продукции зарубежные системы УКП превосходили комплексную систему УКП находившуюсяв тепличных условиях наличия гарантированных покупателей и компенсации убытков со стороны государства .
Япония , США , стимулируя развитие конкуренции среди производителей , обеспечили им широчайшие возможности по привлечению к работам на фирмах специалистов , получивших соответствующее образование в элитных учебных заведениях и стажировавшихся в тех странах , откуда можно было привезти кроме багажа знаний ещё и багаж методов , навыков и умения в разрешении проблем , связанных с качеством .
Созданная в 40-е годы , Международная организацияпо стандартизации (ИСО) , взяв за основу имеющиеся стандарты и руководящие документы на системы обеспечения качества и дополнив их требованиями потребителей , разработала и утвердила Советом ИСО серию международных стандартов по УКП , устанавливающих требования к системам обеспечения качества продукции .
Тем самым была заложена основа для приведения систем обеспечения качества в различных странах к единым требованиям международных стандартов .
Реализовать эти требования можно было лишь при условии выполнения основополагающих постулатов функционирования систем обеспечения качества продукции :
- цели и задачи в области повышения , обеспечения и улучшения качества продукции должны находиться в центре экономической политики фирмы;
- достижение требуемого качества продукции с минимальными издержками;
- основным критерием достижения целей в области качества продукции является удовлетворение потребностей потребителей ;
- использование системного подхода при обеспечении управления качеством продукции ;
- непрерывное и систематическое обучение рабочих и служащих ;
- воспитание укаждого изготовителя продукции уважительного отношения к потребителю ;
- постоянная , добросовестная и творческая работа всех работников по повышению , обеспечению и улучшению качества продукции .
Предприятиям России в условиях рыночной экономики необходимо было так построить свою работу по обеспечению качества продукции , чтобы с наименьшими потерями можно было войти в рынок международной торговли и там занять свою нишу .
Первым же шагом в этом направлении должна была стать сертификация продукции и сертификация системы по обеспечению качества продукции .
С этой целью ещё в 1988 году была создана ,а в последующие годы получила дальнейшее развитие законодательная база по внедрению на предприятиях нашей страны международных стандартов серии 9000 ( ИСО ) и другой нормативно - технической документации .
После того , как в ВАСО был сформирован пакет необходимой нормативно - технической и методической документации , руководством предприятия было принято решение о добровольной сертификации самолётов Ил-86 и Ил-96-300 и производства указанных изделий .
Сертификация самолётов и производства проводилась с проверкой производства самолётов Ил-86 и Ил-96-300 и системы УКП на соответствие требованиям Авиационных правил АП-21 . Авиационные правила АП-21 , введённые в дейсствие в 1992 году Центром сертификации изделий и производства продукции народнохозяйственного назначения , соответствуют по структуре и содержанию Федеральным авиационным правилам США -
- FAR - 21 .
С апреля 1993 года по август 1993 года на предприятии были проведены работыпо самооценке системы УКП , по выполнению мероприятий , направленных на приведение системы УКП в соответствие с требованиями Авиационных правил и по подготовке документации к сертификации .
В соответствии с матрицей самооценки производства самолётов Ил-86 и Ил-96-300 в проверке были задействованы практически все цехи, отделы и службы предприятя , связанные с обеспечением качества изделий .
Как считает автор , это позволило в довольно короткий промежуток времени ( 6 месяцев ) подготовить производство и систему УКП к сертификации .
В соответствии с заявкой ВАСО от 18 августа 1993 года Авиационный Регистр назначил в качестве Уполномоченного органа по сертификации производства самолётов Ил-86 и Ил-96-300 Научно - исследовательский институт авиационной технологии и организации производства ( НИАТ ).
Предварительная проверка и оценка системы УКП ВАСО убедила Уполномоченный орган в том , что предоставленная ему документация соответствует требованиям Авиационных правил ( АП-21 ) .
Во время проведения второго этапа сертификации производства самолётов Ил-86 и Ил-96-300 была произведена проверка :
- структурных подразделений ( цехов , отделов );
- блока обеспечения конструкторско - технологической и нормативно - технической документации ;
- блока обеспечения надёжности ;
- блока технической оснащённости ;
- блока производства изделия;
- блока обеспечения качества ;
- блока материально - технического обеспечения ;
- блока обеспечения испытаний и сдачи готовой продукции .
По каждому направлению проверки в соответствии сданными , полученными от ответственных исполнителей , специалисты предприятия оформили таблицу соответствия .
В конечном счёте , этот документ наряду с комплексным отчётом , доказательной документацией , разрешением на производство с утверждённой системой контроля ( сертификатом типа ) , представлением Уполномоченного органа послужили основанием Авиационному Регистру для принятия решения о выдаче ВАСО Сертификата на производство самолётов Ил-86 и Ил-96-300 .
Организационный этап , как считает автор , сам по себе ещё не является гарантией качества изделий и гарантией выхода на международный рынок со своей продукцией . Теперь же для ВАСО важна стабильность в обеспечении качества изделий . Пока она обеспечивается наличием Военной приёмки на предприятии и частично работой группы специалистов бюро УКП .
На каком уровне находится в настоящее время обеспечение качества продукции на предприятии , можно будет судить после повторной сертификациилетом 1996 года .
Анализируя опыт проведения сертификации и возможности предприятия в обеспечении качества продукции , автор отмечает , что предприятие может реализовать , исходя из жизненного цикла изделия , только 60 % от возможного уровня качества . Этапы технического задания на изделие , а также эскизный и технический проекты находятся за пределами досягаемости предприятия .
Кроме того , имея сотни поставщиков сырья , материалов , полуфабрикатов, покупных комплектующих изделий предприятие в обеспечении качества выпускаемых изделий существенно зависит от поставщиков . Следовательно, по мнению автора , необходимо распространить проведение процедуры сертификации и на продукцию поставщиков , то есть поставить вопрос о комплексной сертификации.
По мнению автора, важнейшим результатом проведения сертификации производства является то , что функционирование комплексной системы УКП осуществляется теперь под общим руководством Генерального директора ВАСО , определяющего политику в области качества продукции и обеспечивающего необходимые условия для её реализации .
Автор считает необходимым отметить ,что далеко ещё не решены такие проблемы , как вовлечение в работу по повышению качества продукции всего персонаа предприятия , обучение его методам и способам управления качеством продукции , а также повышение квалификации персонала .
Следует , всё же , подчеркнуть , что на предприятии , начиная от Генерального директора и кончая рядовыми исполнителями , сформировалось твёрдое убеждение в том , что без Сертификата типа и без Сертификата на производство изделий , выход не только на внешний рынок , но и на внутренний будет закрыт .
Оживились контакты с зарубежными партнёрами - о чём свидетельствует достигнутая договоренность с “Пратт Уитни” о поставке одноимённых двигателей для установки на самолёты типа Ил-96Т .
В качестве дальнейших путей развития и совершенствования комплексной системы УКП автор предлагает осуществить её компьютеризацию и на этой основе обеспечить постоянное слежение за процессом управления качеством продукции с целью предупреждения возможности возникновения неблагоприятных , критических или недопустимых изменений .
И естественным дополнением к компьютеризованной комплексной системе УКП , считает автор, может послужить разработка и внедрение на предприятии общефирменной системы обеспечения качества продукции .
Эта концепция предусматривает постоянное улучшение качества . При этом, понятие качества понимается более широко . Оно включает также и затраты на создание и производство изделия , то есть его себестоимость . Таким образом , целевой установкой общефирменной системы обеспечения качества является обеспечение пстоянной динамики улучшения качества производимой продукции и снижения её себестоимости .
С целью подтверждения положительной тенденции , наметившейся на предприятии в обеспечении качества изготавливаемых изделий , автор использовал экспертный метод для оценки влияния сертификации на качество изделий .
В качестве объекта исследования были избраны сведения о динамике доли критических , значительных и малозначительных дефектов , приходящихся на одно изделие , за два момента времени :
- “до сертификации производства” ( за 1993 год ) ;
- “после сертификации производства” ( за 1995год ) .
В проведении экспертной оценки участвовали две группы представителей заказчика из 8-ми экспертов каждая . Результаты по каждой из групп были получены идентичные .
Ранжирование дефектов показало , что в группе наблюдается согласованность мнений экспертов, что и было подтверждено коэффициентом конкордации , составившим , соответственно , для 1993 года 0,85 , а для 1995 года 0,89 .
В результате выполненной работы по анонимному анкетированию было
установлено, что доля критических дефектов за два года , прошедших с момента
сертификации, уменьшилась на 1, 125 % .
Эти результаты могут служить реальной основой для принятия управленческих решений , касающихся вида контроля , его объёма , периодичности и степени воздействия на контролируемое изделие ( агрегат , систему , узел , деталь ).
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Аверин М.В. Обязательная сертификация в России за два года. Что изменилось? // Сертификация.- 1994.- №3.- с.6.
2. Авиационне правила сертификации производства воздушных судов , авиадвигателей , воздушных винтов ( АП-21 ). (Исполнительный комитет Совета по нормам лётной годности ). Центр сертификации изделий и производства продукциинародно - хозяйственного назначения при комитете общественной экспертизы .- М.- 1992.
3. Азгальдов Г.Г. Общие сведения о методологии квалиметрии. // Стандарты и качество.- 1994.- №11.- с.24.
4. Братухин А.Г. Об одном из подходов к комплексному обеспечению качества и сертификации авиационной технологии.//Стандарты и качество.- 1994.- №7.-с.19.
5. Варгина М.К. Направления совершенствования работ по управлению качеством в регионах мира. //Сертификация.-1995.- №1.- с.10.
6. Вахрушев В. Принципы японского управления.- М.:ФОБЗ, 1992.- 207с.
7. Версан В.Г. Интеграция управления качеством , сертификация. Новые возможности и пути развития.// Сертификация.- 1994.- №3.-с.3.
8. Версан В.Г.,Панкина Г.В. О некоторых актуальных направлениях развития сертификации. // Сертификация.-1995.-№3.-с.5.
9. Версан В.Г. Организация работ на предприятии (в рамках сиситемы качества ) по подготовке продукции к сертификации. //Сертификация.-1994.-№3.
10. Воскобойников В. Новые подходы к управлению качеством продукции.// Экономика и жизнь.- 1993.- дек. (№50).- с.15.
11. Галеев В.И., Дворук Т.Ю. Впомощь предприятиям , готовящим продукцию к сертификации. //Сертификация.- 1994.- №2.- с.4.
12. Галеев В.И. Проблемы внедрения стандартов ИСО серии 9000 напримере опыта ряда предприятий. // Сертификация .- 1994.- №3.-с.15.
13. Галеев В.И., Варгина М.К. Управление качеством : проблемы , перспективы. // Сертификация.- 1994.- №4.- с.38.
14. Галеев В.И. Экспертные методы. // Стандарты и качество.- 1994.- №11.- с.49.
15. Гличев А.В. Очерки по экономике и организации управления качеством продукции. // Стандарты и качество.- 1995.-№4.- с. 50.
16. Гличев А.В. Полная схема механизма управления качеством продукции. // Стандарты и качество.- 1995.-№5.- с.53.
17. Гличев А.В. Современное представление о механизме управления качеством продукции. // Стандарты и качество.- 1995.- №3.
18. ГОСТ 15467 - 79 ( Ст. СЭВ 3519 - 81 ). Основные понятия. Термины и определения.- М. : Издательство стандартов , 1981 .
19. ГОСТ В 23743 - 88. Номенклатура показателей БНКТ.- М.: Издательство стандартов , 1990.
20. ГОСТ 27.002 - 89. Надёжность в технике. Основные понятия. Термины и определения.- М.: Издательство стандартов , 1990.
21. ГОСТ 40.9001 - 88 (ИСО - 9001 - 87 ). Системы качества. Модель для обеспечения качества при проектировании и (или) разработке , производстве , монтаже и обслуживании.-М.: Издательство стандартов ,1988.
22. ГОСТ 40.9002 - 88 (ИСО 9002 - 87 ). Системы качества. Модель для обеспечения качества при производстве и монтаже.-М.: Издательство стандартов , 1988 .
23. ГОСТ 40.9003 - 88 ( ИСО 9003 - 87 ).Системы качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях.-М.: Издательство стандартов, 1988.
24. Довбня А.А. , Поединщиков И.И. Оценка эффективности менеджмента в реализации цели политики в области качества.// Стандарты и качество.- 1994.- №3.- с.12.
25. Егорова Л.Г. В помощь предприятиям , готовящимся к сертификации. // Cертификация.- 1995.- №3.- с.26.
26. Жирный П.И. , Ферапонтов А.П. Один из вариантов подхода к оценке изменения затрат на производство технической продукции в зависимости от величины её показателей. // Стандарты и качество.- 1994.- №7.- с.23.
27. Закон Российской Федерации “О защите прав потребителей”, 1993.
28. Изотов Н.Ф. Опыт акционерного общества “Орлекс” в проведении сертификации системы качества и поддержки её в рабочем состоянии.// Сертификация.- 1994.-№3.-с.17.
29. Кохно П.А., Микрюков В.А., Комаров С.Е. Менеджмент.-М.: Финансы и статистика, 1993.-224с.
30. Лобов Р.В. Влияние этапов проектирования на качество изделий. // Стандарты и качество.- 1994.- №8.- с.15.
31. Методическое пособие по внедрению международных стандартов ИСО серии 9000 - 87 г. Разработчик НИИСУ. М., 1988 .
32. Мишин В.М. Проектирование систем качества конкурентоспособной продукции машиностроения. М., 1991.
33. На вопросы редактора журнала “Сертификация” отвечает Джим Пайл , директор Лондонского центра качества. //Сертификация.- 1995.-№3.- с.14.
34. На встрече специалистов по проблеме “ Сертификация и качество продукции “ из мероприятий Всемирного дня качества 14 ноября 1994г.// Cертификация.- 1994.- №4.-с.3.
35. Ноулер Л., Хауэлл Дж. , Голд Б. , Коулмэн Э. , Моун О. , Ноулер В. Статистические методы контроля качества продукции .- М.:Издательство стандартов, 1989.- 96с.
36. Осипов Б.В. Компьютеризация системы качества предприятий.// Сертификация.- 1994.- №3.-с.29 .
37. Павленко Л.Г. Политику качества - до каждого исполнителя. //Сертификация .- 1995.- №1.- с.7.
38. Рахлин К.М. Организация учёта и оценки затрат предприятия на качество. // Стандарты и качество .- 1994.- №3.- с.34.
39. Рубанюк Ю.Т. Четырнадцать пунктов Деминга - программа действий для выживания производителей России? // Стандарты и качество.-1995.- №7.- с.39.
40. Рубанюк Ю.Т. Четырнадцать пунктов Деминга - программа действий для выживания производителей России? //Стандарты икачество .-1995.- №8.- с.38.
41. Руководство по качеству. /Воронежское акционерное самолётостроительное общество.- Воронеж , 1993.
42. Руководство по подготовке к сертификации производства воздушных судов , двигателей и воздушных винтов.- М. , 1992.
43. Рыночная экономика.Словарь. /Под редакцией Г.Я. Кипермана.-М.:Республика , 1993 .-524с.
44. Система сертификации ГОСТ Р. // Стандарты и качество .-1994.-№12.
45. Системы сертификации , утверждённые и введённые в действие Госстандартом России. // Сертификация.- 1994.- №2.- с.2.
46.Трошин Е.Н. Опыт внедрения и сертификации системы качества на базе стандартов ИСО серии 9000. //Сертификация.- 1995.- №3.-с.19.
47. Туровец О.Г., Попов В.Н. и др. Организация производства.-Воронеж , 1993/- 384c.
48. Устав акционерного обществаоткрытого типа ВАСО.- Воронеж , 1993.
49. Фатхутдинов Р.А. Система обеспечения конкурентоспособности . //Стандарты и качество.- 1995.- №1.- с.48.
50. Харрингтон Дж.Управление качеством в американских корпорациях. Сокр.пер.с англ.-М.:Экономика, 1990.- 272 с.
51. Чайка И.И. Кризисный период экономики и проблемы управления качеством. //Сертификация .- 1994.- №3.-с.13.
52. Чайка И.И. Как добиться признания за рубежом отечественных сертификатов на системы качества . // Сертификация .- 1995.- с.8.
53. Чайка И.И. Конкурентоспособное качество отечественной продукции - ключевая проблема выхода России из экономического кризиса. //Стандарты и качество.- 1994 .- №8.- с.15.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
СОТРУДНИЧЕСТВО РОССИИ С МЕЖДУНАРОДНЫМИ
ОРГАНИЗАЦИЯМИ ПО СЕРТИФИКАЦИИ
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
МАТРИЦА КОМПЕТЕНТНОСТИ ПРИ САМООЦЕНКЕ ПРОИЗВОДСТВА САМОЛЕТОВ ИЛ-86 И ИЛ-96-300
Г л а в н ы й и н ж е н е р | ||||||||||||
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Продолжение
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
ТАБЛИЦА СООТВЕТСТВИЯ, ДЕЙСТВУЮЩЕЙ НА ВАСО
СИСТЕМЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА ТРЕБОВАНИЯМ
РАЗДЕЛОВ “F” И “G” АВИАЦИОННЫХ ПРАВИЛ АП-21
Требования разделов “F” и “G” Авиационных правил | Документы предприятия, отражающие требования разделов “F” и “G” Авиационных правил | Характеристика и оценка соответствия (несоответствия) | Причина несоответствия | Выводы и предложения по ликвидации несоответствия |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
И
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ПО ВЫСШЕМУ ОБРАЗОВАНИЮ
ВОРОНЕЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ФАКУЛЬТЕТ
Кафедра экономики предприятий
и предпринимательской деятельности
Д И П Л О М Н А Я Р А Б О Т А
На тему: Сертификация систем управления
качеством продукции
(на примере ВАСО)
Специальность 061100 “Менеджмент”
Вечернее отделение
Зав. кафедрой экономики
предприятий и предприни-
мательской деятедьности
К.Э.Н., доцент Л.П. Пидоймо
Руководитель дипломной
работы, К.Э.Н., доцент Л.Н. Лихачёва
Дипломную работу вы-
полнил студент 5 группы В.Д. Рынза
Воронеж - 1996
... . Схема 8 применяется для продукции ответственного назначения. 13. Сертификация прод и сертификация про-ва. Сертиф с-м качества Эффект управление качеством пред-т в дополнение к рассмотренным схемам сертификации продукции также сертиф с-м качества и пр-ва. Под системой качества понимается совокупность орган. Стр-ры, методик, процессов и рс-в, енобходимых для осуществл общего руководства ...
0 комментариев