Организация приемки и хранения сырья;

5. Организация приемки и хранения сырья;

Днепропетровским НИИ пищевой промышленности была разработана следующая рецептура производства плодоовощных консервов "икра кабачковая" и установлены технологические нормы производства и требования к качеству продукции. Данная технология была разработана по заказу министерства пищевой промышленности для организации производства на консервных заводах. Данная работа основана на примере технологической линии действующей на заводе "ОАО консервный завод имени Кирова" г. Симферополь.

Пункт 1.

Технология производства и основные параметры продукции. Для производства данного вида продукции требуется большой перечень различных видов сырья и полуфабрикатов. Следует заметить, что ассортимент данной линии состоит из одного вида продукции но даже для него необходим такой перечень сырья, какой приведен в таблице 2.1.

Таблица 2.1 Технические требования к сырью и материалам

Наименование сырья	Параметры
кабачки свежие	по ДСТ Украины 318
лук репчатый свежий	по ГОСТ 1723
морковь столовая свежая	по ГОСТ 1721
петрушка-зелень молодая свежая	по РСТ УССР 302
сельдерей молодой свежий	по РСТ УССР 303
укроп свежий	по РСТ УССР 304
зелень консервированная поваренной солью полуфабрикат	по ТУ 10.244.016
зелень петрушки, сельдерея, укропа быстрозамороженная	по ОСТ III-7
лук репчатый сушеный	по ГОСТ 7587
морковь столовая сушеная	по ГОСТ 7588
СО2 экстракты пряностей	по ТУ 10.048549-026
масло подсолнечное рафинированное	по ГОСТ 1129
масло хлопковое рафинированное	по ГОСТ 1128
Таблица 2.1 (продолжение)
масло соевое рафинированное	по ГОСТ 7825
перец черный молотый	по ГОСТ 29050
кориандр	по ГОСТ 29055
перец душистый	по ГОСТ 29045
перец красный молотый	по ГОСТ 29053
соль поваренная пищевая	по ГОСТ 13830
паста томатная	по ГОСТ 3343
мука пшеничная хлебопекарная	по ГОСТ 26574
полуфабрикаты овощные	по ТУ 46.12 Украины

Для того, чтобы производимая продукция соответствовала стандар-

там установленным технологией производства она должна иметь следующие показатели. Органолептические показатели (таблица 2.2) характеризуют внешний вид продукции и способствуют визуальному определению ее качества .

Таблица 2.2. Органолептические показатели продукции

Показате ль	параметры
Внешний вид и консистенция	однородная, равномерно измельченная масса с видимыми включениями зелени и пряностей, без семян перезрелых кабачков, грубых включений плодоножки и без видимого отделения жидкости. Констистенция мажущаяся и слегка зернистая.
Вкус и запах	Свойственный икре, изготовленной из смеси бланшированных и обжаренных овощей. Не допускается привкуса прогорклого масла и наличие постороннего привкуса и запаха.
Цвет таблица 2.2 (продолжение)	Однородный по всей массе, от желтого до светло-коричневого, из кабачков сорта “Цукини”, с темно зелеными вкраплениями. Допускается незначительное потемнение верхнего слоя продукта.

Физикохимические показатели характеризуют содержание различных веществ в продукте (см. Таблицу 2.3).

Таблица 2.3. Физико-химические показатели

Вещество	содержание
Массовая доля сухих веществ в %	16
Массовая доля жира в %	1.2 - 1.6
Массовая доля титруемых кислот	0.5
Массовая доля минеральных примесей	0.005
Примеси растительного происхождения	не допускаются
Посторонние примеси	не допускаются

Особое внимание следует уделить наличию загрязнителей в выпускаемой продукции поскольку в настоящее время это одно из основных требований к любому виду продукта (таблица 2.4) и необходимо стремится к наиболее низкому уровню содержания данных веществ в продукте. Можно отметить, что данный показатель в значительной степени зависит от источников получаемого нами сырья. Можно утверждать, что при нынешнем уровне обработки сельскохозяйственной продукции во время выращивания и в период сбора уровень загрязняющих веществ недопустимо высок. В данной таблице указаны лишь основные загрязнители превышение норм которых не допустимо, в то время как основная доля приходится на химические вещества которыми обрабатывается сельско-хозяйственная продукция.

Таблица 2.4 Допустимые нормы загрязнителей мг/кг.

Токсичные элементы	алюминиевая и стеклянная тара	жестяная тара
Свинец	0.5	1.0
Кадмий	0.03	0.05
Ртуть	0.02	0.02
Медь	5.0	5.0
Цинк	10.0	10.0
Мышьяк	0.2	0.2
Олово	-	200
Афлатоксин В1	0.005	0.005
Патулак	0.05	0.05

Вышеописанные параметры производимой продукции являются обязательными для соблюдения. Основное назначение этих данных - обеспечение контроля качества продукции и помощь при организации основного технологического процесса и подборки оборудования. Технологический процесс начинается с параллельных процессов обработки сырья которые затем обьединяются после прохождения ведущей машины конвеера. В данном производстве используются следующие технологические операции (таблица 2.5)

Таблица 2.5 Перечень технологических операций производящихся в процессе производства данного вида продукции.

Операция	Вид сырья
Сортирование	Овощи
Калибрование	Морковь, лук репчатый
Сухая очистка	Морковь
Отмачивание	Морковь
Мойка	Кабачки
Мойка	Морковь
Мойка	Лук
Мойка	Зелень
Таблица 2.5 (продолжение)
Ополаскивание	Овощи
Очистка	Морковь
Очистка	Лук
Очистка	Кабачки
Резание	Кабачки
Резание	Морковь
Резание	Лук репчатый
Резание	Зелень
Дробление	Кабачки
Обжаривание	Лук репчатый, морковь
Прокаливание и пассерование	Мука, подсолнечное масло
Бланширование	Кабачки
Протирание	Кабачки, лук, морковь
Уваривание	Кабачковая масса
Просеивание	Соль, сахар, пряности, мука
Смешивание и подогрев	Все компоненты
Фасование	Икра
Укупоривание	Стеклянные банки
Стерилизация	Икра

На основании данной таблицы мы можем произвести построение карт технологических процессов происходящих при переработке сырья (см приложение 2-3 , технологические карты). Можно заметить, что большинство операций повторяются с разными видами сырья, но поскольку они должны проходить относительно одновременно, то можно прийти к выводу, что понадобится три параллельные линии оборудования для подготовки трех основных компонентов: линия по подготовке кабачков, линия по подготовке моркови, линия по подготовке лука и зелени. Для подготовки этих компонентов используется разное оборудование. Это связано с тем, что операции мойки, очистки, резки и т.д. производятся для этих продуктов по разному. Процесс производства данного продукта строится по следующей технологической схеме: подготовка - смешивание - расфасовка. Подготовка сырья полуфабрикатов и материалов. Подготовка кабачков. Кабачки сортируют по качеству, моют в двух последовательно установленных моечных машинах барабанного и щеточного типов, инспектируют, ополаскивают под душем при давлении /250 +- 50 КПа/. При значительном загрязнении перед мойкой кабачки рекомендуется отмачивать. После мойки кабачки очищают от плодоножки и остатков завязи, измельчают на кусочки размером от 2 до 10мм и направляют на бланширование. Крупные кабачки перед измельчением рекомендуется резать на части. Удаление плодоножки у кабачков допускается производить после их бланширования на протирочной машине. Подготовка лука. Лук сортируется по качеству, удаляются дефектные плоды,затем обрезают шейку, корневую мочку и очищают от чешуи. Мойку лука рекомендуется производить на машинах вентиляторного типа. Далее лук инспектируют удаляя неочищеные плоды, ополаскивают под душем при давлении воды /250 +- 50 кПа/. Режут лук на кружки толщиной от 3 до 5 мм. Мелкий лук диаметром от 30 до 50 мм. используют в целом виде. Подготовленный лук направляют на обжаривание.

Подготовка моркови. Морковь подвергают очистке от примесей и сортируют по качеству. Рекомендуется морковь мыть в последовательно установленных машинах барабанного и лопастного типов либо в двух машинах барабанного типа. При значительном загрязнении корнеплоды предварително отмачивают. Очистку моркови от кожицы производят механическим или паротермическими способами. Механическую очистку корнеплодов осуществляют на корборундовых машинах непрерывного либо периодического действия. Паротермическую очистку корнеплодов от кожицы производят путем обработки паром при давлении /750 +- 50 кПа/ с последующим удалением кожицы в барабанной или лопастной моечных машинах. При механической очистке обрезку утолщенного конца с остатком ботвы проводят после очистки корнеплодов от кожицы. При паротермическом способе обрезку утолщенного конца производят до подачи корнеплодов в паротермический аппарат. После очистки морковь подвергают дочистке с целью полного удаления остатков кожицы, загрязнений и пораженных участков и ополаскивают под душем при давлении воды /250+-50 кПа/. Морковь режут на брусочки с размером граней в поперечном сечении от 5 до 7 мм, после чего просеивают на моечно-встряхивающей машине с одновременным душеванием для удаления мелочи и подают на обжаривание. Подготовка зелени. Зелень свежую сортируют по качеству удаляя желтые и гнилые листья , а так же твердую часть стебля и подвергают мойке с последующим ополаскиванием под душем при давлении воды /250+-50 кПа/. Расход воды на мойку зелени составляет 4.5 - 5 М.куб. на 1 т. сырья. Допускается зелень мыть в металлических сетках порциями от 3 до 4 кг. при высоте слоя от 15 до 20 см. путем периодического погружения продолжительностью от 3 до 6 мин. в ванну с проточной водой. Затем зелень ополаскивают при давлении воды /250+-50 кПа/ и расходе 1 М.куб. на 1 т. сырья. Зелень нарезанную и замороженную в блоках частично дефростируют , сортируют по качеству и используют. Зелень, замороженную без измельчения, подготавливают как свежую.Зелень сушеную инспектируют и, в случае необходимости, режут на кусочки. Мытую зелень измельчают на кусочки от 3 до 5 мм. и направляют на смешивание. Хранение нарезанной зелени более 30 мин. не допускается. Подготовка сушеных овощей. Лук и морковь сушеные подвергают инспекции, во время которой отбирают почерневшие, запаренные кусочки, у лука - пластинки с остатками чешуи и донца, пропускают через магнитный улавливатель, после чего замачивают в четырехкратном количестве воды в течении одного часа. После свободного стекания воды овощи направляют на обжаривание.

Подготовка растительного масла. масло фильтруют через сито с отверстиями диаметром от 0.6 до 0.8 мм., после чего, с целью удаления содержащейся в нем влаги масло прокаливают при температуре от 160 до 180 градусов цельсия до прекращения пенообразования. Масло используют для обжаривания лука и моркови и добавляют в икру при смешивании компонентов рецептуры.

Подготовка полуфабрикатов и материалов. При использовании полуфабрикатов, фасованных в стеклянную тару, банки тщательно моют, вскрывают в отдельном помещении и проверяют целостность горловины. При наличии скола на горловине банок полуфабрикаты в производство не допускаются. Полуфабрикаты из обжаренных моркови и лука измельчают на волчке или протирочной машине с диаметром отверстий решетки или сита 3 мм. Томатную пасту подогревают до температуры от 50 до 60 градусов и протирают на протирочной машине с диаметром отверстий сита 0.8 мм. Сахар-песок, соль и муку пропускают через просеиватель с магнитным улавливтелем. Затем муку пассеруют продолжительностью от 10 до 15 минут при периодическом перемешивании до слабо-кремового цвета, при температуре около 117 градусов. Перец черный, душистый и кориандр в зернах сортируют, удаляя посторонние примеси, заплесневевшие, испорченные зерна, пропускают через уловитель металлических примесей и измельчают на микромельнице или молотковой дробильной машине с последующим просеиванием через сито диаметром не более 2 мм. с магнитным улавливателем. Для снижения бактериальной обсемененности молотые пряности фасуют в стеклянные или металлические банки, герметически укупоривают и стерилизуют по режимам:

Таблица 2.6 Режимы стерилизации

Банки	формула стерилизации	давление в автоклаве
1-58-250	25-30-25 120	220+-10кПа
1-82-500	25-55-25 120	250+-10кПа

Банки вскрывают непосредственно перед употреблением.

Тепловая обработка овощей. Подготовленные кабачки бланшируют паром при температуре 198+-2 градуса с продолжительностью от 7 до 10 мин. и направляют на измельчение. Лук и морковь обжаривают в растительном масле. Обжаривание овощей производят при температуре масла от 120 до 140 градусов. Лук при обжаривании должен приобрести золотистый цвет, размягчиться, видимый процент ужарки лука составляет около 50%, среднее значение впитываемости масла 27% к массе обжаренного лука. Обжаренная морковь должна иметь оранжевый цвет, быть мягкой на ощупь, видимый процент ужарки моркови должен составлять 48+-2%, среднее значение впитываемости 12% к весу обжаренной моркови. Не допускается излишняя ужарка овощей которая характеризуется приобретением овощами темно-коричневой окраски и горького привкуса. Видимый процент ужарки, показывающий уменьшение массы сырья при обжаривании в процентах определяется по формуле:

Х = (А - В)/А * 100, где

А - масса сырья до обжаривания

В - масса сырья после обжаривания вместе с поглощенным маслом

Видимый процент ужарки определяется путем пробного обжаривания овощей. Для этого взвешивают порцию исходного сырья, загружают его в сетку, обжаривают, дают стечь маслу в течении 3 минут, и снова взвешивают. Массовая доля масла поглощенного сырьем при об жаривании определяется ускоренным методом по ГОСТ 8756.21 Истинный процент ужарки

Xi = A - B / A * 100 + B*Y / A где,

А - масса сырья до обжаривания

В - масса сырья после обжаривания вместе с поглощенным мас-

лом

Y - впитываемость масла овощами %

Измельчение подготовленных овощей. Бланшированные без плодоножки кабачки, обжаренные лук и морковь измельчают на волчке или протирочной машине с диаметром отверстий сита 3 мм. Бланшированные с плодоножкой кабачки измельчают на протирочной машине с диаметром отверстий сита первой ступени 3 мм, второй ступени 1.2 мм. Приготовление икры. Измельченную массу бланшированных кабачков уваривают в вакуум-аппарате до массовой доли растворимых сухих веществ /9.5 +- 0.5%/. В концентрированную массу добавляют в соответствии с рецептурой прокаленное растительное масло, обжаренные и измельченные лук и морковь, томатную пасту, соль, пассерованную муку, зелень, пряности, тщательно перемешивают, подогревают до температуры 80+-2 градуса и подают на фасование. Массовая доля растворимых сухих веществ в икре должна быть не менее 12%. При производстве икры допускается замена черного и душистого перца эфирными маслами. Так как доза вводимых эфирных масел незначительна, для удобства и точности дозирования рекомендуется готовить для каждого наименования эфирных масел рабочую смесь эфирного масла с прокаленным и охлажденным растительным маслом. Затем масса подается на наполнение и стерилизацию.

Пункт 2.

Обьем перерабатываемого сырья, полуфабрикаты и отходы производства. Весь технологический процесс по производству данного вида продукции можно разделить на две части. Первая часть - это подготовка продукции, фактически из сырья поступающего на предприятие производят полуфабрикат, некоторые компоненты приходят на предприятие уже в виде полуфабриката (как например специи). Вторая часть - непосредственное приготовление продукта из подготовленных компонентов и его расфасовка. Следует отметить, что первый процесс при производстве этой продукции занимает основную часть технологического цикла, так как смешивание, подогрев, расфасовка и стерилизация составляют самое последнее звено технологического процесса. Если отследить перемещение продукции по цеху то можно заметить, что практически весь свой путь она проделывает в виде исходного сырья и полуфабрикатов. Расчетная мощность данной линии составляет 30 000 банок за одну рабочую смену. Для расчета данного показателя за основу была взята пропускная способность оборудования использующегося в данном производстве и пропускная способность ведущей машины процесса. Для того чтобы произвести расчет обьема обрабатываемого сырья можно привести таблицу пропорций использования сырья в каждой банке продукции. При расчетах в качестве тары берется металлическая лакированная банка по ГОСТ 5981 вместимостью 0.6 дм.куб.

Таблица 2.7 Нормы расхода сырья на одну единицу продукции

Сырье	% содерж.	Гр.	Кг.	На смену кг.
Кабачки	60	360	0.36	10800
Морковь	10	60	0.06	1800
Лук	5	30	0.03	900
Зелень	5	30	0.03	900
Масло	5	30	0.03	900
Пряности	2	12	0.012	360
Паста томат	5	30	0.03	900
Мука	5	30	0.03	900
Вкусовые добавки и т.д.	3	18	0.018	540
Итого	100	600	0.6	18000

Таким образом можно увидеть , за одну производственную мену расходуется 18 т. исходного сырья и полуфабрикатов. Но необходимо учитывать так же и то, что данные показатели приведены уже для готовой продукции. В данной таблице не учтены показатели отходов при обработке и подготовке полуфабрикатов. Таким образом реальное количество сырья необходимое для производства увеличивается. Данное количество сырья можно расчитать на основании нижеприведенных формул.

Выход полуфабрикатов при обработке сырья определяют по формуле

Qпф = Qбр(1-х),

где Qбр - количество сырья брутто, кг;

х - доля отходов и потерь в общем количестве сырья, %. Выход продукта на отдельных стадиях обработки соответственно составит:

Q1=Qбр(1-х1)

Q2=Qбр[1-(x1+x2)]

Qn=Qбр[1-(x1+x2+...+Xn)],

где х1,х2,Хn - доля отходов и потерь в общем количестве сырья на данной стадии обработки,%

X1+X2+...+Xn=X

Наиболее значительная часть оходов производства появляется в процессе очистки сырья и подготовке его к резке и т.д. Через эту стадию проходят следующие основные компоненты: кабачки, морковь, лук, зелень. Данное сырье проходит стадии очистки описанные в таблице 2.8, следует учитывать, что для каждого вида сырья существует свой способ очистки.

Таблица 2.8 Этапы очистки исходного сырья

Сырье	Процент отходов при очистке
	Ручная	Промывка	Воздушная	Механическая	Итого
Кабачок	8	-	-	3	11
Морковь	5	-	-	15	20
Лук	5	-	5	-	10
Зелень	2	2	-	-	4
Итого	20	2	5	18	45

Таким образом основываясь вышеприведенных формулах можно расчитать реальную потребность в сырье на одну рабочую смену и количество отходов (таблица 2.9).

Таблица 2.9 Отходы при обработке

Сырье	Реальная потребность, кг	Отходы, %	Отходы , кг	Выход с продукцией
Кабачки	12134.8	11	1334.8	10800
Морковь	2250	20	450	1800
Лук	1000	10	100	900
Зелень	937.5	4	37.5	900
Итого	16322.3	44	1922.3	14400

Общая потребность в сырье и полуфабрикатах для одной рабочей смены составит (см. Таблицу 2.10)

Таблица 2.10 Расход сырья и полуфабрикатов за смену

Сырье	масса, кг
Кабачки	12134.8
Морковь	2250
Лук	1000
Зелень	937.5
Масло	900
пряности	360
Паста-томат	900
Мука	900
Вкусовые добавки и экстракты	540

Пункт 3.

Как уже было упомянуто, в процессе производства используются различные типы оборудования. Это связано с тем, что конечный продукт содержит в себе большое количество компонентов каждый из которых проходит цепочку технологических операций пока не попадет на конечную стадию переработки. И для каждого из этих компонентов требуется свое оборудование. Основываясь на таблице технологических операций (2.5) мы можем составить перечень оборудования необходимого для производства. Для этого необходимо классифицировать оборудование по назначению. Если рассмотреть технологический процесс поэтапно то можно выделить следующие типы оборудования:

-оборудование для транспортировки

-оборудование основного технологического процесса

На заводе транспортные устройство должны обеспечить перемеще ние штучных, сыпучих и жидких продуктов. Таким образом образуются грузопотоки. Грузопотоки подразделяются на внешние и внутренние. При технической подготовке производства какого либо вида продукции необходимо разработать схему грузопотоков. В данном случае для консервного завода грузопотоки будут иметь следующий вид (см. приложение 15). На внутреннем уровне грузопотоков работает большое количество транспортных устройств. Они классифицируются следующим образом:

- ниже уровня пола

- на уровне пола

- над уровнем пола

В случае с данным типом производства технологическое оборудование основного процесса само играет роль средств перемещения сырья и полуфабрикатов. Но необходимо так же и транспортное оборудование , чтобы доставлять сырье и перемещать готовую продукцию.

Транспортное оборудование применяется на двух стадиях: доставка сырья и полуфабрикатов к месту переработки; перемещение готовой продукции к месту складирования и хранения.

Для внутрицехового и межцехового перемещения грузов широкоприменяют напольный транспорт: самоходные и несамоходные тележки, электро- и авто-погрузчики. Самоходные тележки (электрокары) изготовляют грузоподьемностью 500-3000 кг, электропогрузчики с вилочным захватом - 750-1000 кг, автопогрузчики - 3000-5000 кг, несамоходные тележки (трех- и четырехколесные) - 250-1000 кг.

Количество напольного транспорта необходимого для перемещения грузов в цехе, расчитывают по формуле

П = (Кр В То)/60D,

где Кр - коэффициент резерва, учитывающий простои, ремонт и т.д.

В - грузооборот, кг/ч

D - грузоподьемность транспортного средства, кг

То - время кругооборота, мин:

То = Тпер + Тв + Тп + Тр.

Здесь Тпер,Тв,Тп,Тр - время соответственно перемещения груза,

возврата пустой тележки, погрузки и разгрузки, мин:

Тпер = L/60Vгр; Тв = L/60Vхол,

где L - длина пути перемещения груза,м;

Vгр, Vхол - скорость перемещения тележки соответственно с грузом и при холостом ходе, м/с. Скорость перемещения ручных тележек составляет 0.5-0.8 м/с, электрических 1.5 - 2 м/с.

На основании данных приведенных в таблице 2.10 можно расчитать грузопоток на предприятии и количество необходимых транспортных средств. Грузопоток можно подразделить на две составляющих. Первая - сырье и полуфабрикаты перемещаемые к месту производства, второе -готовая продукция перемещаемая к месту складирования и хранения. За смену к месту производства поставляется 19922.3 кг. различного сырья и полуфабрикатов. С учетом отходов масса готовой продукции составит соответственно (из расчета 30000 банок в смену) 18000 кг. Таким образом общий грузооборот составит 37922.3 кг. При восьмичасовой рабочей смене средний грузооборот составит 37922.3/8=4740.2875 гк/ч. Грузоподьемность расчетного транспортного средства примем равной 2000 кг, поскольку не имеет смысла применять электрокары грузоподьемностью 5000 кг, т.к. это превышает часовой грузооборот, а машин понадобится несколько при доставке различного сырья. При этом все ресурсы данных транспортных средств не будут использоваться полностью, к тому же стоимость данных средств выше. Время кругооборота составит:

Тпер - 26 с (при удалении склада в 40 метров)

Тв - 20 с

Тп,Тр - 5 с (при работе с контейнером-опрокидывателем)

То = 26 + 20 + 5 + 5 = 56 с

Таким образом необходимое количество транспортных средств составит

(0.8 * 4740.2875 * 56)/(60*2000)= 1.8 штук

С учетом возможности поломки и перемещения дополнительных грузов по территории предприятия количество постоянно функционирующих электрокаров можно увеличить до трех штук.

Вторым и основным видом оборудования является основное технологическое оборудование которое применяется непосредственно для производства продукции. Данное оборудованние можно классифицировать по технологическим операциям для которых оно используется:

1 - сортирование, калиброванние

2 - мойка, ополаскивание

3 - очистка

4 - резание, дробление

5 - обжаривание, бланширование

6 - протирание,уваривание

7 - смешивание, подогрев

8 - просеивание

9 - фасование, укупоривание

10 - стерилизация

Для данных операций технологической документацией предписано использование следующего оборудования описанного в таблице 2.11

Таблица 2.11 Распределение оборудования по технологическим операциям

№	Оборудование, наименование, марка	Операция №
1	Конвейер роликовый А9-ККТ-1, конвейеры ленточные А9-КТФ	1
2	Калиброватель универсальный А9-ККХ, А9-ККИ	1
3	Контейнероопрокидыватель КУП-1000	3
4	Машина для замочки корнеплодов Р3-КСК	2
5	Барабанная моечная машина Р3-КМ2-А, машина моечная барабанно-щеточная А9-КЯН	2
6	машина для мойки корнеплодов Р3-КМФ, машина моечная лопастная А9-КЛ2-А1Т	2
7	вентиляторная моечная машина А9-КМИ	2
8	моечная машина Т1-КУН стиральная машина СМ-10А	2
9	конвейер ленточный инспекционный А9-КТФ	2
10	конвейер ленточный, оборудованный триммерами А9-КТИ, А9-КИЕ, аппарат для паротермической очистки А9-КЧЯ	3
11	машина для обрезки шейки и корневой мочки Р3-КЧЧ, агрегат для очистки лука от кожуры Р3-КЧП	3
12	машина для резки кабачков и баклажанов Р3-КИЛ, А9-КИЯ, Р3-КИЖ	4
	таблица 2.11 (продолжение)
13	машина для резки корнеплодов А9-КР-3В	4
14	машина для резки А9-КП-3В	4
15	машина для резки зелени А9-КИЦ	4
16	дробилка Д-1-7.5 Волчок К6-ФВП-120	4
17	обжарочная печь АПМП-1	5
18	плита паровая А9-КЖИ, котел варочный А9-КВС	5
19	бланширователь Р3-КБА	5
20	машина протирочная Т1-КП2-Х	6
21	реактор А9-КВИ, вакуум-выпарная установка “Единство”, “Ланг” МЗС-320М	6
22	просеиватель с магнитным улавливателем МПМ-800	8
23	реактор А9-КВМ, А9-КВП	7
24	автомат дозировочно-наполнительный БЧ-КДК-22	9
25	автомат для укупоривания БЧ-К3К-89А	9
26	автоклавы Б6-КА2-В-2, Б6-КА2-В-4	10

Пункт 4.

Расстановка оборудования в технологическом процессе и его характеристики. Размещение оборудования по цеху. Получение высококачественной продукции требует, с одной стороны, соответственного качества сырья и материалов,а с другой наиболее рациональных методов их обработки. Состав консервов определяется рецептурами, в которых на основе научных исследований и изысканий установлены виды, качество и количество отдельных компонентов , подлежащих израсходованию на изготовление одной единицы конкретного вида консервов или полуфабрикатов. Порядок и режимы обработки определяются технологическими схемами и инструкциями. В технологической схеме кратко изложена в письменном виде или графическом изображении последовательность выполнения отдельных технологических процессов по производству продуктов и полуфабрикатов. Схема технологических процессов определяется на основе технологических инструкций с учетом последних технологий. Технологические схемы должны обеспечивать высокое качество продукции при максимальном выходе ее и минимальных удельных затратах труда, электроэнергии, воды и холода. Она должна быть расчитана на непрерывный цикл производства и предусматривать возможность комплексной механизации и автоматизации производства. Оборудование располагается так как предполагает технологическая схема (см. приложение 2,3).

Рассмотрим технологический процесс с точки зрения функционирования оборудования.

Сортировка и инспекция. Инспекционные процессы должны обеспечить выпуск стандартной продукции. Работники, осуществляющие в определенных точках технологического процесса контрольные операции вооружены соответствующими устройствами. Кроме инспекционных устройств обслуживаемых работниками, имеются так же автоматические инспекционные устройства. В данном случае для производства необходим роликовый или ленточный транспортер типа А9-ККт или А9-КТФ. Длина транспортера 4070 мм. Данная машина расчитана на 4 рабочих места. Скорость перемещения продукции по нему составляет 0.12-0.16 м/с. Мощность его электродвигателя 0.6 кВт. Непригодные плоды опускаются рабочими в сборники.

Таблица 2.12 Технические характеристики инспекционных роликовых транспортеров

Показатели	Марка транспортера
	КТО	КТВ
Производительность в кг/ч в кг/с Ширина роликового полотна Рабочая высота инспекционной части над уровнем пола Скорость движения Мощность двигателя Габариты в мм длина ширина высота	2000 0.6 600мм 850мм 0.12м/с кВт 4070 1212 170	10000 2.8 900мм 900мм 0.16м/с 1 кВт 5820 1445 1850

Калибрование. Калибровочные и сортировочные машины имеют одинаковое технологическое назначение: они предназначены для выделения из растительного сырья, поступающего на консервные заводы, одинаковых по размерам или одинаковых по сортовым признакам плодов и овощей. Для этих целей необходимо использовать универсальную калибровочную машину типа А9-ККХ. Производительность машины 0.28-0.42 кг/с (1000-1500 кг/ч). Мощность электродвигателя 1 кВт.Габариты: длина 3083 мм, ширина 1792 мм, высота 2176 мм. Следующий процесс - сухая очистка и отмачивание. Все виды растительного сырья поступающего на завод подвергаются мойке. В зависимости от свойств сырья его делят на две основные категории и соответственно применяют две группы моечных машин: с мягким и жестким режимами мойки. В данном случае необходимо устанавливать машины с жесткими режимами мойки.

Таблица 2.13 Технические характеристики унифицированных моечных машин

Показатели	Марка
	КУМ	КУВ
Производительность в т/ч в кг/с Скорость движения м/с Расход воды м.куб. Мощность двигателя кВт Габариты длина ширина высота	3 0.84 0.126 3 1 3745 1730 1840	7-10 1.9-2.8 0.174 до 10 1.7 3945 1545 1950

таблица 2.13 (продолжение)

Для мойки лука применяется вентиляторная моечная машина. Для очистки лука можно применять специализированный агрегат А9-КЧХ. Это основная часть технологического процесса которая несет в себе отличия т.к. каждый вид продукта требует своих методов обработки. В дальнейшем процесс идет уже по одной технологической линии вплоть до расфасовки и укупорки.

Процесс расфасовки многих различных по своим свойствам продуктов в консервной промышленности механизирован. Известны автоматические и полуавтоматические наполнители различных конструкций: для жидких, пюреобразных и вязких густых масс; для твердых, сыпучих и несыпучих продуктов и универсальные наполнители. В данном случае для линии по производству кабачковой икры применяются обьемные наполнители поршневого типа, которые дозируют продукт в перемещающуюся по окружности тару.

Следующей стадией является укупорка. Герметичность укупорки является одним из важнейших условий, обеспечивающих сохранность продуктов при консервировании тепловым способом. Наполненные продуктом банки должны быть немедленно герметично укупорены. Для укупорки металлической тары применяют автоматические и полуавтоматические закаточные машины. Герметизацию стеклянных банок осуществляют на специальных укупорочных и закаточных машинах , которые в зависимости от конструкции могут закатывать и укупоривать банки с продуктом как при атмосферном давлении, так и при механическом вакууме. В данном случае возможно использование закаточного автомата ЗК5-1-125. Его характеристики следующие:

Производительность, банок в минуту............125

Мощность привода электродвигателя,кВт.........3

Габариты,мм

длина................................1870

ширина...............................1070

высота...............................2070

Стерилизация - завершающий, наиболее сложный и ответственный технологический процесс консервного производства. От правильного выбора его технических параметров и их соблюдения зависят не только органолептические показатели и пищевая ценность продукта, но и стойкость его в период хранения, величина бактериологического брака и самое главное гигиеническая безопастность продукта при употреблении в пищу. На этом заключительном этапе герметически укупоренные банки с продуктом подвергаются действию высокой температуры для уничтожения всех находящихся в банке с продуктом микроорганизмов. Стерилизацию консервов производят в аппаратах периодического и непрерывного действия. К аппаратам периодического действия относятся вертикальные и горизонтальные автоклавы. Банки в них неподвижны. В аппаратах непрерывного действия банки находятся в постоянном движении. Техническая характеристика автоклавов следующая:

вместимость автоклава,л................1570

число сеток............................2

Рабочее давление, МПа..................0.35

Число банок в сетке

банок СКО-83-1..................456

банок СКО-83-2..................224

Габариты,мм

длина......................2200

ширина.....................1350

высота.....................2500

Коммуникации автоклавного отделения , а так же размещение оборудования по цеху и его внешний вид можно увидеть в приложениях 4-14.

Пункт 5.

Организация приемки и хранения сырья.

Доставка и хранение сырья для производства является немаловажной частью технологического процесса. От того, на сколько правильно будет организован процесс хранения и приемки зависят качество сырья и полуфабрикатов которые мы получим на входе основного технологического процесса. Можно сказать, что приемка и хранение сырья уже является первой ступенью технологическго процесса.

Овощи транспортируют в дощатых ящиках по ГОСТ 10131. Допускается транспортирование насыпью кабачков, моркови, лука, автотранспортом обеспечивающим сохранность качества сырья. Тара, предназначенная для транспортирования сырья должна быть чистой, сухой, исправной, без посторонних запахов.

Полуфабрикаты и материалы доставляют в транспортной таре в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на каждый вид полуфабрикатов и материалов.

Приемку сырья осуществляют партиями, масса которых ограничивается одной транспортной единицей. Каждая партия сырья должна сопровождаться сертификацией о содержании токсикантов в продукции растениеводства и соблюдении регламента применения пестицидов. При отсутствии сертификата или неполных данных в нем партия сырья приемке не подлежит. Массу сырья определяют взвешиванием. Качество сырья, полуфабрикатов и материалов оценивают в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на каждый вид сырья технологической инструкции. Сырье, полуфабрикаты и материалы, не отвечающие установленным требованиям, в производство не допускаются.Хранят сырье на открытой сырьевой площадке при температуре окружающей среды или в холодильных камерах. Хранение производится в соответствии с условиями таблицы 2.14.

Таблица 2.14 Параметры хранения сырья

Предельные сроки хранения			Условия хранения
	на сырьевой площадке час.	На охлажденном складе сут.	температура	влажность %
Кабачки	36	10	0-2	85-95
Морковь	72	180	0-2	85-95
Лук	72	180	-2-2	75-85
Зелень	16	15	0-2	85-95

Быстрозамороженную зелень хранят до переработки в холодильныхкамерах при температуре -18+-2 градуса и относительной влажности воздуха 90-95% не более 10 месяцев. При доставке сырья насыпью для хранения его загружают в ящики или ящичные поддоны. Сырье хранят в той таре, в которой оно доставлено. Ящики с сырьем устанавливают по партиям штабелями в шахматном порядке высотой не более 2 м на стеллажах высотой 25-30 см от пола. Расстояние между штабелями должно быть не менее 10 см для вентиляции. Ящичные поддоны устанавливаются не более, чем в 3 яруса. Между рядами ящиков и поддонов должны быть проходы для свободного доступа к каждой партии.

При переработке необходимо строго соблюдать очередность поступления сырья на производство с учетом его качества, для чего каждую партию сырья снабжают ярлыком с указанием сорта, даты и времени поступления на предприятие. Оборотную тару для сырья моют, пропаривают и обрабатывают раствором хлорного препарата, содержащего 500 мг/дм.куб. активного хлора, в соответствии с требованиями "Инструкции по санитарной обработке технологического оборудования на плодоовощных консервных предприятиях", утвержденной МПОХ 23.03.82. После обработки тару просушивают и укладывают в штабеля.

77

Расчет основных

технико-экономических показателей проекта

Капитальные вложения

В результате анализа количества необходимого и достаточного для создания поточной линии оборудования, была получена внутренняя структура технологической линии. В таблице 2.11 приведен подробный список основного и дополнительного оборудования.

При создании поточной линии по производству данного вида продукции необходимо на первом этапе провести покупку техники и оборудования, а также создать резервный фонд, который будет расходоваться на поддержание работоспособности конвеера, пока он не перейдет на самоокупаемость и не начнет приносить прибыль.

Исходя из усредненной цены на оборудование в 7000 гр. за один агрегат получаем приблизительную стоимость линии равную 182 000 гр.

Текущие затраты и себестоимость услуг

Кроме капитальных затрат, необходимых для покупки обору-

дования, для установки этой линии требуются текущие (ежемесяч-

ные) затраты. Они складываются из нескольких составляющих:

- фонд заработной платы;

- оплата электроэнергии

- дополнительные расходы.

Рассмотрим более подробно каждый из пунктов.

Заработная плата.

Для обеспечения эффективной работы поточной линии необходимо

наличие следующих должностей:

- технолог (1 человек)

- рабочий на конвеере инспекции; (12 человек)

- рабочий на конвеере дочистки;(4 человека)

- рабочий на погрузо-разгрузочных машинах;(2 человека)

- рабочий по ремонту и обслуживанию(2 человека)

Затраты на заработную плату составят:

технолог	110 гр
рабочий на конвеере инспекции	50 гр * 12 =600 гр
рабочий на конвеере дочистки	50 гр * 4 =200 гр
рабочий на погрузке	60 гр * 2 =120 гр
рабочий по ремонту	70 гр * 2 =140 гр

Общий размер заработной платы составит 1060 гр. Отчисления от фонда заработной платы составят 1060 * 0.37=392.2 гр.

К ним относятся:

- плата за электроэнергию

- плата за запасные части и смазочные материалы для проведения ППР

- амортизация основных фондов. Со временем, основные фон-

ды изнашиваются и требуют замены. Поэтому, любое предприятие, имеющее основные фонды, обязано производить амортизационные отчисления. По истечению срока службы основных фондов средства, накопленные в амортизационном фонде, расходуются на приобретение новых фондов. По налоговому законодательству норма амортизационных отчислений составляет 10% в год от стоимости оборудования. Поскольку я рассчитываю ежемесячные расходы, то мне нужно определить ежемесячные отчисления в амортизационный фонд.

10% / 12 месяцев = 0.83% в месяц

При стоимости основных фондов 182000 гр ежемесячные отчисле-

ния составят

182000 * 0.0083 = 1510.6 гр

Аналогичным образом рассчитывается налог на имущество.

Его ставка 1.5% в год. В месяц он составляет

1.5 / 12 = 0.125% в месяц

Рассчитывается он от стоимости имущества. Таким образом ежемесячные отчисления налога на имущество составляют

182000 * 0.00125 = 227.5 гр

Необходимо так же учесть расход электроэнергии и стоимость сырья и полуфабрикатов. Расход энергии можно определить по таблице 3.1.

Таблица 3.1 Расход энергии при работе оборудования

Оборудование	Расход энергии, кВт/ч
1.Транспортер инспекционный	0.6
2. Калиброватель	1
3. Вентиляторные очистители	1
4. Барабанно-моечная машина	1.1
5. Паротермическая обработка	1
6. Нарезка	1.7
7. Дробление	3.2
8. Обжарочная печь	5.2
9. Моечная машина	0.6
10. Смеситель	2
11. Наполнитель	1.7

Таким образом расход энергии составит (см таблицу 3.2)

Таблица 3.2 Расчет расхода энергии при работе линии за 1 час

Линия потока	Расход в час, кВт/ч	Расход в смену, кВт/ч
1	7.8	54.6
2	7.9	55.3
3	12.1	84.7

Суммарный расход электроэнергии составит 194.6 кВт в рабочую смену.

Оплата за энергию для работы оборудования составит

194.6*0.18=35.028 гр.

Расчитаем стоимость исходного сырья. Данные приведены в таблице 3.3.

Таблица 3.3. Стоимость основного сырья используемого в производстве.

Сырье	Необходимая масса, кг	Стоимость 1 кг	Стоимость сырья на смену
Кабачки	12134.8	0.1	1213,48
Морковь	2250	0.1	225
Лук	1000	0.05	50
Зелень	937.5	0.03	28,125
Масло	900	0.2	180
Пряности	360	0.05	18
Паста-томат	900	0.05	18
Мука	900	0.1	90
Вкусовые добавки	540	0.07	37,8
Итого	19922.3	0.75	1860,405

Таким образом мы можем посчитать приблизительную себестоимость продукции выходящей с нашего конвеера. Для этого нужно сложить затраты на заработную плату, отчисления от фонда заработной платы, амортизационные отчисления, стоимость расходных материалов и отчисления налога на имущество. В результате мы получаем сумму 1060 + 392.2 + 1510.6 + 227.5 + (35.028 + 1860.405)*24 = 48680.692 гр в месяц. При плановом выпуске по линии в 30000 банок в смену себестоимость одной банки составит 0.85 гр.

Доходность линии

Следующим этапом в расчете технико-экономического обосно-

вания является расчет выручки от реализации продукции.

При расчете условно принято, что за смену линия выпускает 30000 условных банок продукции.

Таким образом с каждой партии реализованной продукции (по 30000 банок в партии по стоимости 0.9 гр) имеет выручку в размере

30000 * 0.9 = 27000 гр

Валовая прибыль по всей линии оценивается как:

Пв = Врп - Срп, где

Врп - выручка от реализации продукции

Срп - себестоимость продукции

Зная, что Врп=27000, а Срп=0.85, получаем, что

Пв = 27000 - 25500 = 1500 гр

С этой суммы отчисляется налог на прибыль 30%.

Нприб = 1500 * 0.30 = 450

Разница между налогооблагаемой прибылью и налогом на при-

быль называется остаточной прибылью (По). Она равна:

По = 1500 - 450 = 1050

Эта прибыль остается в распоряжении предприятия и расходуется на

любые цели.

После завершения расчетов чистой прибыли необходимо оценить эффективность капитальных вложений. Основным показателем эффективности инвестиций считается период их окупаемости. Для его расчета воспользуемся методикой, основанной на определении чистой приведенной величины дохода (ЧПВД).

Эта величина равняется разнице, между приведенным финансовым результатом инвестиций (Р) и приведенной величиной затрат (З).

ЧПВД = Р - З

Для начала определим приведенную величину затрат. Этот термин подразумевает тот факт, что при инвестировании средств в какой-либо проект нельзя считать сумму инвестиции постоянной на протяжении всего периода окупаемости проекта. Дело в том, что, как правило, для осуществления проекта предприятие берет банковский кредит под определенный процент. Поэтому при возврате взятого кредита, предприятие будет обязан заплатить и процент по кредиту. Таким образом, можно считать, что сумма затраченная на капитальные вложения постоянно растет.

Ставка валютного кредита составляет 2% в месяц. Это реальная ставка банковских кредитов. Применим ее для расчета приведенной величины затрат.

Из предыдущих расчетов нам известно, что сумма капитальных затрат составляет 182 000 гр.

Однако по истечении месяца, после взятия кредита, эта сумма увеличивается на 2% и составляет

182 000 * 1.02 = 185640 гр

В следующем месяце эта сумма увеличится еще на 2% и составит уже

185640 * 1.02 = 189352.8 гр

Этот процесс увеличения суммы будет продолжаться, пока предприятие на вернет банку кредит и проценты по нему.

Другими словами, данная схема представляет собой расчет

сложных процентов по кредиту.

Теперь определим понятие приведенный финансовый результат. Сам термин, также как и термин "приведенная величина затрат", подразумевает в себе процесс увеличения полученного результата со временем. Дело в том, что получив прибыль, предприятию не выгодно хранить деньги на расчетном счете. Капитал должен работать и приносить прибыль. В качестве прибыли от использования капитала, я рассматриваю доход по валютному депозитному вкладу сроком на 1 месяц, который составляет 1.5% в месяц. Такой вариант использования капитала не требует никаких затрат со стороны предприятия.

После первого месяца работы будет получена прибыль 25200 гр. Эти средства будут положены на депозитный вклад под 1.5% в месяц. Спустя еще один месяц, сумма вклада увеличится до

25200 * 1.015 = 25578 гр

Однако за этот месяц предприятием связи будет получена еще при-

быль в размере 1050 гр. Таким образом суммарная прибыль уже составляет

1050 + 25578 = 26628

Эти средства будут опять положены на депозитный вклад.

Такая схема будет повторяться каждый месяц. В результате мы

получаем приведенный финансовый результат.

Теперь вернемся к показателю чистой приведенной величины

дохода. Как уже говорилось, это есть разница между приведен-

ными результатами и затратами.

Инвестиции считаются окупившими себя в том случае и в тот момент, когда ЧПВД становится больше нуля. После этого предприятие может вернуть кредит банку и продолжать деятельность с прибылью для себя.

На рисунке 2.1 представлены графики приведенных финансовых результатов и затрат. Первоначально результат меньше чем затраты, но по мере работы узла разница между этими показателями сокращается и в точке пересечения двух графиков наступает момент окупаемости инвестиций.

Зная прибыль предприятия за месяц можем определить период окупаемости. Он составит 182000/25200=7.2 месяца.

Содержание дипломной работы.

Введение.........................................................................................................стр. 6

I. Теоретические аспекты процесса технической подготовки производства

1.1 Понятие системы технической подготовки производства...............стр

1.2 Конструкторская подготовка производства........................................стр

1.3 Технологическая подготовка производства........................................стр

1.4 Планирование процесса технической подготовки производства....стр

1.5 Планирование технического обслуживания и ремонта....................стр

1.6 Планирование энергоснабжения...........................................................стр

II. Практическая часть

2.1 Пункт 1. Определение технологии производства..............................стр

Пункт 2. Расчет обьема перерабатываемого сырья.........................стр

Пункт 3. Количество и типы технологического оборудования.....стр

Пункт 4. Размещение оборудования.....................................................стр

Пункт 5. Организация приемки и хранения сырья...........................стр

Расчет основных технико-экономических показателей

Капитальные вложения.........................................................................стр

Текущие затраты и себестоимость продукции...................................стр

Доходность линии....................................................................................стр

Заключение........................................................................................................стр. 77

Список используемой литературы................................................................стр. 78

Приложения

Украина

Таврический экологический институт

ФАКУЛЬТЕТ_________________

КАФЕДРА____________________

СПЕЦИАЛЬНОСТЬ___________

Дипломная работа

Тема:_______________________________________________________________________________________

Студент (ка) 5 курса,_________группы_____________________

(подпись) (Ф.И.О.)

_________________формы обучения “____”_____________199__г.

Руководитель:__________________________________________

(подпись,дата) (уч.степень,звание) (Ф.И.О.)

Заведующий кафедрой:___________________________________

(подпись,дата) (ученая степень,звание)(Ф.И.О.)

г. Симферополь1998 г.

Украина

Таврический экологический институт

Факультет__________________Кафедра___________________

Специальность________________________________________

ЗАДАНИЕ

на дипломную работу студента

______________________________________________________

(фамилия, имя, отчество)

1.Тема работы__________________________________________

______________________________________________________

____________________________________________________________________________________

утверждена приказом по институту от “__”________199__г. N__

Срок сдачи студентом законченной работы________________

______________________________________________________

______________________________________________________

Исходные данные к работе______________________________

______________________________________________________

______________________________________________________

______________________________________________________

______________________________________________________

Краткое содержание дипломной работы (перечень подлежащих разработке вопросов)_______________________

______________________________________________________

______________________________________________________

______________________________________________________

______________________________________________________

Перечень предложений_________________________________

______________________________________________________

______________________________________________________

______________________________________________________

6.Консультанты с указанием относящихся к ним разделов работ

Раздел	Консультант	Задание выдал	Задание принял

Дата выдачи задания_________________________________

Руководитель________________

(подпись)

Задание принял

к исполнению________________

(подпись)

Календарный план

N	Название этапов дипломной работы	Срок выполнения этапов работы	Примечание

Студент дипломник____________________

(подпись)

Руководитель работы__________________

(под