На­не­сен­ня за­хи­с­но­го по­крит­тя

3.5. На­не­сен­ня за­хи­с­но­го по­крит­тя

На­не­сен­ня за­хи­с­них ок­си­д­но ме­та­ле­вих по­крит­тів на зо­в­ні­ш­ню по­ве­р­х­ню скля­ної та­ри з ме­тою під­ви­щен­ня її екс­плу­а­та­цій­ної на­дій­но­с­ті здій­с­ню­єть­ся шля­хом об­ро­б­лян­ня сві­жо від­фо­р­мо­ва­них скло­ви­ро­бів па­ро­по­ві­т­ря­ною су­мі­ш­шю , яка вмі­щує те­т­ра­х­ло­рид оло­ва або ти­та­ну, у спе­ці­а­ль­но­му при­ла­ді, який мо­н­ту­єть­ся на кон­ве­єр, що з’єд­нує скло­фо­р­му­ва­ль­ну ма­ши­ну та піч від­па­лу. Че­рез вза­є­мо­дію па­ро­по­ві­т­ря­ної су­мі­ші з по­ве­р­х­нею скля­ної та­ри утво­рю­єть­ся за­хи­с­на плі­в­ка з ок­си­ду оло­ва або ти­та­ну, яка за­хи­щає по­ве­р­х­ню від впли­ву на­вко­ли­ш­ніх чин­ни­ків. Установка монтується на „гарячому конвеєрі” на відстані 1-1,5 м від стола охолодження скловиробів. Контроль кількості стисненого повітря, здійснюється ротаметрами. В конструкції парад бачено підігрів реагенту в випарнику з автоматичним підтриманням заданої температури. Для цього під випарником закріплений вузол підігріву.

Тетраізопропілат титану – світло – жовта рідина, горить, при контакті з водою розкладається і перетворюється в кристалічний гідроокис титану. розчиняється у бензолі, гексані, ацетоні. Температура підігріву тетраізопропілату титану 100-120⁰С. Якщо його перегріти, то він втрачає свої властивості. При нанесенні на вироби, температура яких перевищує 350⁰С розкладається.

Таблиця 3.5. – технічна характеристика устаткування для нанесення захисного покриття

асортимент виробів, які можна оброблювати	скляні пляшки та банки
продуктивність, шт./год	в залежності від продуктивності склоформувальної машини
хімікат для нанесення покриття	тетраізопропілат титану  (СН3-СНО-СН3)4Ті
спосіб нанесення покриття	осадження пароповітряної суміші
робоча температура хімікату	в залежності від хімікату
витрати хімікату, л/добу	1,5-2
кількість випарників, шт.	2
місткість випарників, л	6
тиск стисненого повітря, МПа	0,3
витрати стисненого повітря, м3/год	0,25
підігрів реагенту	електричний
живлення системи підігріву
напруження? V	220
частота, Гц	50
потужність нагрівачів, кВт	20,75
кількість зон підігріву	2
вентилятор наддуву
оберти двигуна, хв.-1	2800
двигун	5KG 56-2B/6
живлення двигуна
напруження, V	380АС
частота, Гц	50
потужність, кВт	0,12

3.6. Па­ку­ван­ня го­то­вих ви­ро­бів

Скло­та­ру упа­ко­ву­ють рі­з­но­ма­ні­т­ни­ми спо­со­ба­ми: в ящи­ки, ко­н­тей­не­ри, та ін., але най­більш ра­ці­о­на­ль­ним є спо­сіб упа­ку­ван­ня в без­та­р­ні па­ке­ти на під­до­нах – по­ле­ти. Як по­ка­за­ла за­ко­р­дон­на та ві­т­чи­з­ня­на прак­ти­ка кра­щим спо­со­бом упа­ко­в­ки, а осо­б­ли­во з то­ч­ки зо­ру схо­рон­но­с­ті яко­с­ті та­ри, є без­та­р­не па­ку­ван­ня.

В цьо­му ви­па­д­ку ду­же спро­щу­єть­ся про­це­ду­ра па­ку­ван­ня, ви­ни­кає мо­ж­ли­вість ви­ко­ри­с­то­ву­ва­ти еле­к­т­ри­ч­ні на­ва­н­та­жу­ва­чі, крім то­го за­без­пе­чу­єть­ся до­ста­т­ня чи­с­то­та ви­ро­бів, то­му за­мість мит­тя до­ста­т­ньо опо­лі­с­ку­ван­ня вну­т­рі­шньої по­ве­р­х­ні ви­ро­бів во­до­ю. Упа­ко­ву­ван­ня в без­та­р­ні па­ке­ти на під­до­нах рі­з­ко зни­жує кі­ль­кість бою при пе­ре­ве­зен­ні та за­ва­н­та­жу­ва­ль­но - роз­ва­н­та­жу­ва­ль­них ро­бо­тах.

Без­та­р­ний па­кет уяв­ляє со­бою укла­де­ні в кі­ль­ка ря­дів на під­дон ни­зь­ко­бо­р­т­ні ло­т­ки(з го­ф­рованого ­ка­р­то­ну)з пля­ш­ка­ми. Зве­р­ху на ло­т­ки та під­дон на­тя­гу­єть­ся ру­кав тер­мо­уса­дочної плі­в­ки, пі­с­ля чо­го під­дон те­р­мі­ч­но об­ро­б­ля­є­ть­ся­(­То­б­ро­б­ки=2000С) та утя­гу­єть­ся дво­ма ка­п­ро­но­ви­ми стрі­ч­ка­ми.

Упа­ко­ву­ван­ня в без­та­р­ні па­ке­ти має ряд пе­ре­ваг:

Ме­ха­ні­зо­ва­на та ав­то­ма­ти­зо­ва­на збо­р­ка та роз­би­ран­ня па­ке­тів;

Ме­ха­ні­зо­ва­не за­ва­н­та­жен­ня та роз­ва­н­та­жен­ня на ва­н­та­ж­ні ма­ши­ни та в за­лі­з­ни­ч­ні ва­го­ни;

скла­ду­ван­ня па­ке­тів ви­ко­ну­єть­ся на­ва­н­та­жу­ва­ча­ми в два яру­си;

без­та­р­ні па­ке­ти по зрі­в­нян­ню з гру­по­ви­ми зв’я­з­ка­ми за­без­пе­чу­ють:

збі­ль­шен­ня про­ду­к­ти­в­но­с­ті пра­ці при упа­ко­в­ці;

зме­н­шен­ня не­об­хід­ної для скла­ду­ван­ня пля­шок те­ри­то­рії в 1,7 ра­зи, а зме­н­шен­ня пра­це­мі­с­т­ко­с­ті та кі­ль­ко­с­ті по­їз­док на­ва­н­та­жу­ва­чів в 1.3 ра­зи;

зме­н­шен­ня пра­це­мі­с­т­ко­с­ті за­ва­н­та­жен­ня та за­крі­п­лен­ня пля­шок у за­лі­з­ни­ч­ні ва­го­ни в 4,1 ра­зи;

зме­н­шен­ня пра­це­мі­с­т­ко­с­ті при роз­ва­н­та­жен­ні пля­шок з за­лі­з­ни­ч­них ва­го­нів у 11,6 ра­зи;

зме­н­шен­ня пра­це­мі­с­т­ко­с­ті при ви­да­чі пля­шок зі скла­ду на лі­нію роз­ли­ву у 5,5 ра­зи;

під­ви­щен­ня рі­в­ня ме­ха­ні­за­ції на опе­ра­ці­ях зби­ран­ня та роз­би­ран­ня, за­ва­н­та­жу­ва­ль­но - роз­ва­н­та­жу­ва­ль­них і склад­сь­ких ро­бо­тах в 1,6 ра­зи;

зме­н­шен­ня бою пля­шок у 8 ра­зів;

ско­ро­чен­ня за­га­ль­них ви­трат на 1 млн. пля­шок у 1.58 ра­зів;

Таблиця 3.6. – норми пакування

тип пляшки	кількість пляшок в упаковці
шампанка	845
коблево	1165
винко	1350
хімреактив	1160
логос	1090

3.7. Ко­н­т­ро­лю­ван­ня яко­с­ті ви­ро­бів

Контроль за якістю починається з вхідного контролю сировинних матеріалів. З кожної завезеної партії сировини відбирається проба та передається у центральну заводську лабораторію, де видається паспорт на сировину, її відповідність нормам та стандартам. Наступний контроль відбувається після змішування шихти. Вона повинна відповідати всім вимогам – однорідності, відповідності паспорту. На однорідність контролюється кожний кюбель. Склад шихти перевіряється раз за зміну. Контроль за якістю скломаси здійснюється скловаром шляхом відбору проб перед протоком, а при необхідності з робочої зони. Контроль проводиться візуально, на провар.

Якість від­па­лу, яка оці­ню­єть­ся по кі­ль­ко­с­ті за­ли­ш­ко­вих вну­т­рі­шніх на­пру­жень та по їх роз­по­ді­лен­ні у ви­ро­бі, ви­зна­чає екс­плу­а­та­цій­ну на­дій­ність скля­ної та­ри. По­га­ний від­пал при­во­дить до зни­жен­ня тер­мо­стій­ко­с­ті і ме­ха­ні­ч­ної мі­ц­но­с­ті та­ри, а ча­с­то до її са­мо­ві­ль­но­го руй­ну­ван­ня без зо­в­ні­ш­ньо­го впли­ву.

На­пру­жен­ня від­шу­ку­ють за до­по­мо­гою по­ля­ри­с­ко­пу. На сьо­го­дні­ш­ній день най­більш роз­по­всю­дже­ний по­ля­ри­с­коп ПКС-500(рис.3.6)

Рисунок 3.6. – оптична схема полярископу ПКС-500

Пу­чок сві­т­ла від еле­к­т­ро­ла­м­пи 1 про­хо­дить кон­ден­са­то­ри 2 та 3 і по­па­дає на дзе­р­ка­ло 4 , а по­тім на по­ля­ри­за­тор 5 . про­хо­дя­чи крізь ви­ріб, що ви­про­бо­ву­єть­ся 6 пло­с­ко­по­ля­ри­зо­ва­не сві­т­ло при на­яв­но­с­ті на­пру­жень у ви­ро­бі роз­кла­да­єть­ся на два про­ме­ні.

Ана­лі­за­тор 10 при­во­дить ко­ли­ван­ня цих про­ме­нів у од­ну пло­щи­ну, і в ре­зуль­та­ті ви­ни­кає ін­тер­фе­ре­н­ція сві­т­ла. Ана­лі­за­тор до­зво­ляє по­ба­чи­ти ко­лір, яс­к­ра­вість та рі­з­кість ін­тер­фе­ре­н­цій­ної ка­р­ти­ни, яка за­ле­жить кі­ль­ко­с­ті і роз­по­ді­лен­ня на­пру­жень у го­то­во­му ви­ро­бі.

Ін­тер­фе­ре­н­цій­на ко­льо­ро­ва ка­р­ти­на у ви­ро­бі змі­ню­єть­ся в за­ле­ж­но­с­ті від рі­з­но­сті хо­ду про­ме­нів.

По цим ко­льо­рам мо­ж­ли­во су­ди­ти про якість від­па­лу: до­б­рий від­пал – рі­в­но­мі­р­не фі­о­ле­то­во – че­р­во­не по­ле зо­ру; за­до­ві­ль­ний від­пал – че­р­во­но – жо­в­то­га­ря­чий, та си­ній ко­льо­ри, про по­га­ний від­пал сві­д­чать бла­ки­т­ний, зе­ле­ний та жо­в­тий ко­льо­ри.

Таб­ли­ця 3.7. – рі­з­ність хо­ду про­ме­нів

Колір	нм/см
жо­в­тий	325
жо­в­ту­ва­то – зе­ле­ний	275
зе­ле­ний	200 ви­ра­ху­ван­ня ко­льо­рів
бла­ки­т­но – зе­ле­ний	145
бла­ки­т­ний	115
пу­р­пу­р­но – фі­о­ле­то­вий0	0
че­р­во­ний	25
жо­в­то­га­ря­чий	130
сві­т­ло – жо­в­тий	200 скла­ден­ня ко­льо­рів
жо­в­тий	260
бі­лий	310

Якість та­ри – це кі­н­це­вий ре­зуль­тат всьо­го тех­но­ло­гі­ч­но­го про­це­су. Отри­ман­ня ви­со­ко­які­с­но­го про­ду­к­ту зна­хо­дить­ся у пря­мій за­ле­ж­но­с­ті від сту­пе­ню до­ско­на­ло­с­ті всіх ста­дій ви­ро­б­ни­ц­т­ва, по­чи­на­ю­чи від ви­до­бу­т­ку та об­ро­б­ки си­ро­ви­ни, скла­ден­ня ши­х­ти, ва­рін­ня скло­ма­си в за­кін­чу­ю­чи ви­ро­бі­т­ком, від­па­лом та транс­по­р­ту­ван­ням.

Якість скла ви­зна­ча­єть­ся йо­го од­но­рі­д­ні­с­тю, на­яв­ні­с­тю вклю­чень, по­ві­т­ря­них та лу­го­вих пу­зи­рів, а та­кож ко­льо­ро­ві­с­тю та про­зо­рі­с­тю.

Останній етап - перевірка виробів на від­су­т­ні­с­ть або на­яв­ні­с­ть по­двій­них швів, по­сі­чок, плям від зма­щен­ня форм, змо­р­шок, по­ко­ва­но­с­ті, по­те­р­то­с­ті, за­ди­рок, рі­жу­чих швів, слі­дів від но­жи­ців, не­до­фо­р­мо­ва­но­с­ті ший­ки ви­ро­бів. Цей контроль проводиться постійно.

Ва­ж­ли­ве зна­чен­ня має жо­р­с­т­ке до­три­ман­ня ста­н­да­р­т­них гео­ме­т­ри­ч­них роз­мі­рів і по­вної су­мі­с­но­с­ті скля­ної та­ри. Де­фе­к­ти гео­ме­т­ри­ч­них роз­мі­рів, а са­ме: не­па­ра­ле­ль­ні­с­ть то­р­ця ві­н­чи­ку пло­щи­ні дна, ова­ль­ні­с­ть ший­ки та ко­р­пу­су, від­хи­лен­ня­ вісі шийки від ві­сі корпусу, відхилення маси від стандарту, зменшення або збільшення наливної ємності виробів контролюються раз на зміну Де­фе­к­ти ви­ро­б­ки скло­та­ри ви­зна­ча­ють її ме­ха­ні­ч­ну ви­три­ва­лість і тер­мо­стій­кість, мо­ж­ли­вість її ви­ко­ри­с­тан­ня на ав­то­ма­ти­ч­них лі­ні­ях роз­ли­ву, ве­ли­чи­ну втрат скло­та­ри та ха­р­чо­вих про­ду­к­тів. Окре­мі де­фе­к­ти ви­ро­б­ки мо­жуть бу­ти шкі­д­ли­ви­ми для здо­ро­в’я спо­жи­ва­ча­(­рі­жу­чі шви, за­ди­р­ки та ін).

Якість та­ри мо­же зна­ч­но по­гі­р­ши­тись при транс­по­р­ту­ван­ні, збе­рі­ган­ні і за­ва­н­та­жу­ва­ль­но – роз­ва­н­та­жу­ва­ль­них ро­бо­тах. не­за­до­ві­ль­на упа­ко­в­ка і умо­ви збе­рі­ган­ня при­во­дять до по­яви ще­р­бин, від­ко­лів, трі­щин, по­те­р­то­с­тей.

Кількість бракованих виробів прямо залежить від з’єму скломаси: - зі збільшенням з’єму скломаси підвищується процент браку. Та при максимальних з`ємах процент браку становить 5-7%, а при нормальній роботі - 3-4%.

4. Охорона праці. Охорона навколишнього середовища.

В цілому виробництво склотари не є шкідливим. Проте ділянка підготовки сировинних матеріалів та складання шихти має високий рівень запиленості. Тому працівники ДСО повинні забезпечуватися засобами особистої безпеки - респіраторами. Всі запилені зони обладнані витяжною вентиляцією. Працівники скловарного цеху – скловари, формувальники, машиністи печі, які працюють в умовах підвищених температур забезпечуються сукняними рукавицями та костюмами, а для захисту обличчя використовують маски.

Виробництво має безперевний графік роботи, тому приміщення обладнані штучним освітленням – люмінесцентними лампами.

Димові труби печей забезпечують достатню природну тягу, тому витяжні вентилятори відсутні. Висота труб забезпечує розбавлення SO₃, що міститься у димових газах до безпечної концентрації. Вихлопи витяжної вентиляції очищуються за допомогою циклонів та рукавних фільтрів.

Вода для, для заповнення грануляторів, охолодження завантажувачів шихти, компресорних установок, вакуум-насосів циркулює у замкненому циклі, тому стічні води відсутні.

5. Автоматичний контроль та керування процесами

Питання автоматизації дуже гостро стоїть на сьогоднішній день. В умовах жорсткої конкуренції виграє той, хто має більш досконале обладнання. При використання автоматики підвищується якість продукції, продуктивність праці, підвищується безпека працівників, та зменшуються втрати. На цей час автоматизована незначна частина обладнання, а саме: важення сировинних матеріалів, змішування компонентів шихти, робота завантажувачів шихти на обох печах нагляд за параметрами скловарної печі №3 (див. рисунок 5.1), температурний режим відпалу пляшок. Саме відповідальні та важкі операції проводяться дистанційно або вручну – перекидання напрямку руху полум’я, за допомогою перекидних шиберів, регулювання температури в скловарній печі, добір проб. Візуальне спостереження за станом та роботою обладнання виконує черговий скловар. При цьому він знаходиться дуже близько до розжарених частин печі.

6. Економіка та організація підприємства

Організація підприємства наведена на рисунку 6.1