Обеспечение экологических и санитарных требований в производственных подразделениях комбината и в целом в г. Нижнем Тагиле

2. Обеспечение экологических и санитарных требований в производственных подразделениях комбината и в целом в г. Нижнем Тагиле.

3. Обеспечение выпуска продукции, конкурентоспособной на мировом рынке.

В первой половине 1994 г.. начато и успешно продолжается освоение железнодорожных рельсов из заготовки сечением 300 х 360 мм, отлитой из вакуумированной стали на МНЛЗ Оскольского электрометаллургического комбината. В комплексе с первой МНЛЗ устанавливаются агрегаты внепечной обработки стали: вакууматор циркуляционного типа и установка печь — ковш.

В 1996 г. планируется ввести в эксплуатацию вторую МНЛЗ мощностью 1100 тыс. т в год для отливки слябовой заготовки для толстолистового стана и прямоугольной для универсальнобалочного стана. Заканчивается проработка строительства третьей машины, где намечается отливка фасонной заготовки для прокатки крупных двутавровых профилей.

На втором этапе реконструкции запланировано строительство конвертерного цеха № 2, современного комплекса мощностью 3,5 млн т стали с полной ее разливкой на МНЛЗ в заготовки для рельсобалочного it крупносортного цехов. Кроме МНЛЗ, в комплексе нового конвертерного цеха планируется строительство установок десульфурации чугуна, агрегатов комплексной обработки стали, установок вакуумирования. Ввод цеха в эксплуатацию запланирован в 2000г.

На комбинате успешно решен вопрос снижения удельного расхода феррованадия на выплавку стали путем его замены ванадиевым чугуном или ванадиевым шлаком специального состава. Уникальная технология такого легирования применяется при производстве рельсовой и колеснобандажной стали. В результате реальная экономия ванадия при легировании ванадиевым шлаком составляет 10—11%, а при использовании ванадиевого чугуна —29—30%. Освоена технология производства двутавровых профилей по американскому (ASTM), японскому и немецкому (DIN) стандартам. Впервые в мировой практике производство шпал для железнодорожных путей, швеллера № 28 освоено на универсальнобалочном стане, предназначенном исключительно для прокатки двутавровых профилей.

Однако приоритетным направлением для комбината является производство рельсового металла, история которого в Н. Тагиле берет свое начало с 1836 г., когда Черепановыми был построен первый в России паровоз. В настоящее время каждый третий рельс, уложенный в сети железных дорог бывшего СССР, — тагильский. Высокие потребительские свойства рельсов НТМК неоднократно подтверждались испытаниями в нашей стране (экспериментальное кольцо ВНИИЖТ) и за рубежом (Канадская национальная железная дорога).

За последние годы достигнут очевидный прогресс в совершенствовании технологии рельсового передела. Так, комбинат еще в 1990 г. первым в стране перешел на выпуск рельсов 1 группы качества из стали, микролегированной ванадием, в полном объеме производства.

Для работы в условиях Крайнего Севера специалистами комбината созданы хладостойкие рельсы из стали, микролегированной ванадием и азотом для МПС (ТУ 142Р288—93) и скоростных магистралей (ТУ 142Р290—93). Ударная вязкость рельсов регламентирована нормой 15Дж/см³ при -40 ^оС, в то время как для серийных рельсов по ГОСТ 18286—82 этот показатель качества установлен для +20 °С, т.е. порог низкотемпературной надежности рельсов смещен на 60 °С.

Таким образом, комбинат располагает значительными технологическими резервами по снижению себестоимости, повышению качества и конкуi рентоспособности проката. Это подтверждается и тем фактом, что практически весь готовый прокат комбината аттестован по международным требованиям и имеет сертификаты качества международных организаций. Сейчас комбинат по праву занимает место среди признанных изготовителей металлопродукции на внешнем рынке.

2.3. Реконструкция методической печи с шагающим подом

Методическая печь № 1 с шагающим подом и снодопым отоплением конструкции института "Стальпроект" пущена и эксплуатацию и 1983 г. Печь предназначена для нагрева заготовок К1задратных и фасонных сечений. Проектная производительность — до 160 т/ч. Длина активного пода составляет 34800мм, ширина печи в свету — 12640мм. Печь отапливается природнодоменной смесью с теплотой сгорания 18840кДж/м"'; тепловая мощность печи достигает 93 МВт/ч. В своде были установлены плоскопламенные горелки типа ГР: в первой и второй сварочных зонах по 40 горелок ГР750, в томильной зоне 32 горелки ГР500. Зона выдачи разделена на две части по ширине печи, в каждой находится 12 горелок ГР750.

В процессе пусконаладочных работ выявили, что при качественном нагреве заготовок расход топлива был больше на 510%, чем на пущенных ранее в эксплуатацию печах № 2 и 3 с шагающим подом, но с торцевым отоплением.

Как показали дополнительные исследования, перерасход топлива был вызван неудовлетворительным распределением поля давления по рабочему пространству печи. Начиная от окна загрузки и до середины второй сварочной зоны, т.е. практически на половине длины печи, на уровне подины наблюдалось отрицательное давление и только и конечных зонах его величина соответствовала требуем значениям. Из-за такой обширной области отрицательного давления здесь возникал значительный подсос атмосферного воздуха в рабочее пространство. Попытки сместить эту область в методическую зону при помощи прикрытия регулирующего дымового клапана к успеху не привели, так как намного возрастало давление в томильной зоне и перегревались металлоконструкции. В результате анализа возможных причин установили, что такое неблагоприятное распределение поля давления по рабочему пространству вызвано конструктивными особенностями печи. Вследствие ее большой длины и неизменного сечения рабочего пространства дымовые газы, постоянно увеличивающиеся в объеме от окна выдачи до окна загрузки, создают подпор дымоудалению из конечных зон.

В 1986 г. по время капитального ремонта печи понизили уровень свода на 300 мм перед дымосборником. Зона отрицательного давления сместилась всего на 1,0— 1,5 м, и картина распределения давления существенно не изменилась.

В печах № 2 и 3, оборудованных торцевым отоплением в сварочных зонах, давление в рабочем пространстве практически по всей длине поддерживается в требуемых пределах. Учитывая конструктивные особенности этих печей, решили переоборудовать сварочную зону печи № 1 торцевым отоплением с установкой пережима, как в печах № 2 и 3. В конце 1991 г. при реконструкции печи вместо 56 горелок типа ГР750 (16 горелок в первой и 40 горелок во второй сварочных зонах) установили восемь двухпроводных горелок типа ДВБ 225/75. Балансовые испытания показали, что область отрицательного давления сместилась в методическую зону, а в остальных зонах печи давление на уровне пода было 10 — 15 Па, что близко к оптимальному.

Проведенные опытные нагревы заготовок для балок 70Б и 55Б с зачеканенными хромельалюмелевыми термопарами показали качественный прогрев их по сечению. Градиент температуры в обоих опытах не превышал 40 °С.

Расход условного топлива сократился с 64,3 до 52,0 кг/т; КПД рабочего пространства возрос с 44,9 до 55,2 %. Уменьшение расхода топлива произошло в основном в сварочных зонах печи. Вследствие увеличения температуры уходящего дыма повысилась температура подогрева воздуха на 20 — 40 °С. С учетом простоев и неритмичной работы стана расход условного топлива на практике уменьшился на 5—8 кг/т.

3. Рельсо-балочный стан 800 3.1. Покупатели продукции стана 800

Основным потребителем продукции стана 800 явяется МПС, покупая рельсы через посредника - "Торговый Дом". Объем продаж НТМК составляет 300-400тыс. тонн/год, из них 30% идет на экспорт (Азиатские страны), часть идет по бартеру за оплату услуг (оборудование, за электроэнергию, проектно-конструкторские работы и др.).

3.2. Технические характеристики

Стан установлен в 1949 году. Оборудование его и отделочные линии размещены в параллельных пролетах, перпендикулярно к ним расположены склада заготовок и нагревательных устройств. На стане прокатывают широкий сортамент профилей (см. табл. ).

Основной сортамент	Размеры исходной заготовки	Масса исходной заготовки
Балки двутавровые: № 22-40 № 45-60 Швеллер №20с, 26-30 Сталь для хребетовой балки вагонов 310х183х130х16х10,5х9 мм Рельсы железнодорожные типа Р-43, Р-50 Сталь башмачая облегченная 235х74х14 мм и сталь 250231х95х18х30 мм Сталь для обода 280х80 мм Сталь круглая диаметром 90-180 мм Заготовка осувая 205х205 мм Сталь квадратна со стороной 106-200 мм	250320х250320х33004300 360х120х500х34004500 250320х250320х3400-4500 155х600х4000 300х320х30603560 260х320х3700 150х550х3250 330х500х43004700 320х320х4080 320х320х36004000	1500-3250 2950-3100 2040-3030 2860 2695-2892 2240 2060 5500-5920 3090 2725-3028

3.3. Нагревательный печи и технология нагрева

Склад заготовок емкостью 40 тыс. т является общим со станом 650 этого же завода.

В зависимости от марки стали заготовки в холодном состоянии зачищают огневыми резаками или пневматическими зубилами.

Заготовки из обжимного цеха передают в горячем и холодном состояни.

Печной пролет рельсобалочного стана оборудован двумя методическими и двумя камерными печами.

В рекуператорах методических печей воздух подогревают до 350—500°С, в регенераторах камерных печей—до 1000°С.

Методические печи можно использовать как для нагрева металла до заданной температуры, так и для подогрева. В настоящее время их, как правило, применяют только для предварительного подогрева холодных заготовок. Максимальная производительность одной методической печи при нагреве заготовок холодного всада до 1200°С составляет 45 т/ч, при подогреве до 900°С — 75 т/ч. Производительность одной камерной печи при нагреве металла до 1200—1280°С равна 100 т/ч. В методических печах можно нагревать заготовки длиной 3000—4850 мм, в камерных печах 3000—5000 мм. В зависимости от сечения масса садки камерной печи составляет 8—16 блюмов.

Нагревательные устройства оборудованы всеми необходимыми приборами для автоматического контроля и регулирования процесса нагрева.

В камерные печи загружают заготовки, переданные с обжимного стана в горячем виде, а также заготовки, прошедшие предварительный нагрев в методических печах. Температура металла при загрузке в камерные печи должна быть не ниже 900°С. В зависимости от профиля и марки стали температура свода камерных печей должна быть в пределах 1350—1380°С, температура металла при выдаче 1200—1280°С.

К методическим печам заготовки подаются от загрузочных решеток по печному рольгангу длиной 61600 мм. Диаметр роликов 400 мм, скорость 2 м/сек.

Заготовки загружаются в методические печи и выдаются из них сдвоенными толкателями. Ход толкателя 3,2 м, скорость толкания 0,15 м/сек, усилие толкания, приходящееся на одну штангу, 200 Т. Толкатель в случае необходимости может работать раздельно каждой штангой.

Заготовки передаются от методических печей к камерным по печному рольгангу, состоящему из 33 роликов диаметром 400 aim с шагом 800 мм. По этому же рольгангу к камерным печам подаются горячие заготовки с блюминга.

Подача заготовок к камерным печам и от печей осуществляется двумя трансферкарами — одна на стороне загрузки, другая на стороне выдачи. Диаметр роликов трансферкара 400 мм, шаг 800 мм, окружная скорость 2 м/сек. Длина пути трансферкара 46 м.

Заготовки загружают в печи и выдают из них при помощи шаржирных кранов Грузоподъемностью 7,5 г. Длина пролета 16 м, скорость передвижения моста 80 м/мин, скорость передвижения главной тележки 50 м/мин, число качаний хооога 6 в минуту; клещи могут подниматься на 200 мм и опускаться на 1550 мм, время захвата 5 сек, захват гидравлический.

Для выполнения вспомогательных работ на участке камерных печей шаржирные краны оборудованы вспомогательными тележками грузоподъемностью 10 т.

На участке методических печен 'работают два электрических мостовых крана грузоподъемностью 7,5 и 10 т.

3.4. Оборудование стана и технология прокатки

Стан расположен в две линии: первая состоит из одной обжимной клети 900, вторая—из трех клетей 800 (черновой, предчистовой и чистовой). Характеристика рабочих клетей и прокатных двигателей приведена в табл. 132.

Расстояние между правым путем трансферкара камерных печей и обжимной клетью 31500 мм, между линиями стана 74000 мм, между чистовой линией и пилами 55000 мм.

От печей заготовки подаются к обжимной клети по подводящему рольгангу длиной 26400 мм, состоящему из роликов диаметром 400 мм, шагом 800 мм, со скоростью 2 м/сек.

Обжимная клеть 900 с передней и задней сторон оборудована рабочими рольгангами. Диаметр роликов 400 мм, длина бочки 2400 мм, шаг роликов 700 мм, число роликов 17, окружная скорость роликов 2 м/сек. Раскатные поля линии стана 800 также оборудованы рольгангами.

У обжимной клети стана с передней и задней сторон установлены манипуляторные линейки длиной 6870 мм, прнводимые каждая от двух двигателей мощностью 75 квт. На правой передней и задней линейках установлены кантователи крюкового типа с двигателем мощностью 43,5 квт.

С передней и задней сторон черновой и предчистовой клетей трио установлены подъемнокачающиеся столы. Рольганги столов состоят из девяти роликов диаметром 350 мм. Скорость движения 2,5 м{сек. Стол может делать 15 качаний в минуту и приводится от двигателя мощностью 64 кет. Величина подъема стола 850 мм. На каждом столе установлены два гидравлических манипулятора и один кантователь. Скорость передвижения линеек 0,5 м1сек, наибольший ход линеек 1600 мм. Привод манипулятора и кантователя осуществлялся водой, поступающей под давлением 40—50 ат. Перед клетью дуо установлен один механический кантователь с электродвигателем.

Клети стана 800 оборудованы шлепперами для передачи полос из черновой клети в предчистовую и из предчистовой в чистовую.

Обжимная клеть оборудована электрическими нажимными устройствами и пружинным уравновешивающим устройством. Максимальный подъем верхнего валка 860 мм. Привод нажимных винтов от двух электродвигателей мощностью по 70 кет.

Клети линии 800 оборудованы ручными нажимными устройствами и пружинными уравновешивающими.

Смену валков в обжимной клети осуществляют при помощи специального механизма и крана, на линии 800 заменяю целые клети. Становый пролет обслуживается пятью кранами грузоподъемностью 15. 15/13, 100/20, 50/10 и 20/5 т.

На стане используют арматуру скольжения.

Валки охлаждаются водой, поступающей под давлением 2,5—3 ат. Рифление валков не применяют.

Клети стана относительно жесткие, пружина валков изменяется в пределах 0,5— 1,5 мм, что позволяет осуществлять прокатку по минусовым допускам.

Окалина из-под всех механизмов удаляется водой в отстойник. Система смазки основных узлов централизованная.

Температура конца 'прокатки в обжимной клети должна быть не ниже 1000°С для квадратной стали, 1050°С для рельсов, 1100—1150°С для остальных профилей. Температура начала прокатки на линии 800 должна быть не .ниже 1020°С, 'конца прокатки 800—900°С.

Оборудование участков и технология резки, охлаждения и отделки готового проката

Горячие полосы разрезают на заданные длины на шести салазковых пилах с дисками диаметром 1750—2000 мм. Число оборотов диска 1000 в минуту, окружная скорость 100 м/сек, мощность двигателя 185 квт.

После резки заготовки из качественной ^тали сдвигаются на предназначенный для них стеллаж длиной 16840 мм. Скорость перемещения металла по стеллажу 1,4м1сек. Далее заготовки поступают на холодильник с карманом, находящийся в термическом пролете, откуда их при помощи кранов убирают в устройства для замедленного охлаждения и далее на стеллажи для вырубки. Термический пролет обслуживается электромостовым краном грузоподъемностью 15 т.

Все рельсы после резки поступают в термический пролет, оборудованный пятью печами изотермической выдержки. Печи работают по непрерывному режиму. Металл передвигается по печи цепным транспортером со скоростью 0,15 м/сек. Площадь габаритного пода печи 12,99Х26,68=345,5 м". Перед загрузкой в печи рельсы должны быть охлаждены до 350—550°С при температуре печи 600°С. Производительность одной печи при изотермической выдержке рельсов Р50 равна 41 г/ч. Время выдержки 2 ч для рельсов типов Р50, 2 ч 15 мин для Р65.

После изотермической выдержки рельсы поступают на центральный холодильник шлепперного типа, состоящий из двух секций длиной 46500 мм и шириной 26700 мм, откуда двумя потоками подаются к роликоправильным машинам № 1 и 2. Характеристика машин: число роликов 8, шаг роликов 1200 мм, скорость правки 0,8—1,8 м/сек, мощность двигателя 440 кзт.

Для доправки рельсов в потоке после роликоправильных машин установлено три вертикальных правильных пресса (усилие в конце хода 200 Т, ход ползуна 70 мм, число ходов 30 в минуту, мощность привода 13 кет). Далее рельсы направляются на 3 секции поточных линий отделки для фрезеровки торцов, сверления отверстий и закалки концов рельсов токами высокой частоты. Окончательную отделку рельсов осуществляют на стеллаже, оборудованном двумя фрезерными и двумя сверлильными станками и установкой для закалки рельсов токами высокой частоты. Всего на участке отделки работает 10 фрезерных станков типа 1С01 и 10 горизонтальных трехшпиндельных сверлильных станков типа 1А85а. Для осмотра и приемки рельсы поступают на инспекторские стеллажи — продолжение стеллажей отделочных линий, и далее передаются на склад готовой продукции.

Все профили, кроме рельсов, после резки охлаждают на центральном холодильнике до 100°С, после чего их правят на роликовых правильных машинах №1, 2, 3. Машина № 3 состоит из восьми роликов с шагом 800 мм. Скорость правки 0,9—1,8 м/сек. Мощность привода 260 кет. . Все рольганги участков отделки рельсов и балок аналогичны по конструкции. Привод роликов индивидуальный мощностью 3 кет, диаметр бочки 250 ми, длина бочки 1100 мм, скорость роликов 1.6 м/сек. Окончательной доправке балки подвергают на двух горизонтальных прессах максимальным усилием 195 Т. Ход передней головки 50 мм, число ходов 28 в минуту. скорость перемещения задней головки 0,06 м/сек, мощность привода 60 кет. Здесь же установлена салазковая пила. Диаметр диска 1800 мм, число оборотов 1000 в минуту.

Участки отделки рельсов и балок обслуживаются шестью мостовыми кранами - три грузоподъемностью 15 г, один 30/10 и два 15/3 г.

После осмотра, зачистки и приемки сортовой прокат передают на склад готовой продукции; емкость его 40 тыс. r проката: он обслуживается четырьмя мостовыми кранами.

3.5. Техникоэкономические показатели

Техникоэкономические показатели работы стана за 1965 г. приведены ниже.

Производство проката в год, тыс. г 1275,2

Производительность, т:

в номинальные сутки ...... 3696.3

в фактический час ....... 191,7

Время работы стана в год. ч:

номинальнпе ......... 8280,0

фактическое .......... 6651,0

Выход 1 сорта, %........ 95.0

Брак по прокату. %....,.. 0,6

Расходный коэффициент металла по стану:

железнодорожных рельсов 1,061

балок и швеллеров из стали марки

09Г2 ............ 1,143

осевой заготовки ....... 1,156

балок и швеллеров из кипящей стали.............1,072

Расходный коэффициент металла (сквозной):

железнодорожных рельсов 1,299

балок II швеллеров из стали марки 09Г2 .......... 1,367

осевой заготовки ....... 1,414

балок и швеллеров из кипящей стали ........... 1,171

Себестоимость 1 т продукции, руб.:

железнодорожных рельсов .... 1,58 млн. руб

балок и швеллеров из стали марки 09Г2………….1,75млн. руб

осевой заготовки ....... 0,21 млн. руб

балок и швеллеров из кипящей стали. ........ 1,31

ЗДЕСЬ ФАЙЛ ИЗ EXCEL Список используемой литературы:

«Сталь», №4,9 1995 год, №1,3 1996 год, № 6,9 1997 год,

«Металлоснабжение и сбыт», №1,2,3 1998 год

«Металлургия России в зеркале мирового рынка», материалы конференций, 1997 год

Грудев А.П., Технология прокатного производства, Москва, Металлургия, 1994 год

Щепилов Ф.И., Организация производства, Москва, МИСиС, 1997 год

Данные Нижнетагильского металлургического завода

Overview Лист1
Лист2

Sheet 1: Лист1

Выводы
Технико-экономические показатели работы
рельсо-балочного стана 800
		Производство проката в год, тыс.т	Производительность, т		время работы стана в год,ч	выход 1 сорта, %	Брак по прокату, %	Расходный коэфф.
			сутки	час
Теоретические данные		1275.2	3642.3	191.7	8280	95	0.6	1.1
Фактические данные		700	2416.8	127.2	5200	95	0.6	1.2
Цена на прокат			1,8-2	млн. руб
Анализируя эти данные и предыдущий материал, можно сделать выводы:
1. Стан работает в 2/3 своей мощности. Основная причина этого - узкое место стана -
методические печи, то есть для повышения производительности необходимо провести
реконструкцию и установить дополнительную печь.
2. Производство проката равно 700 тыс. т, при возможностях - 1275,2 тыс. т.
Причина - нехватка покупателей.
Основной покупатель рельсов - МПС (300-400 тыс. т/год), остальное продается через
"Торговый дом", причем 30 % идет на экспорт в Азиатские страны и часть проката
идет по бартеру за оплату услуг (оборудование, электроэнергия,
проектно-конструкторские работы и т. д.)
3. Стан, кроме рельсов катает крупный сорт (балка, швеллер, уголок) и квадрат.
Данный прокат пользуется большим спросом в строительстве, и, увеличивая
сортамент, можно было бы увеличить и количество заказов.
4. Необходимо использовать надбавки к ценам (за размеры и качество).
Это позволит, с одной стороны увеличить сортамент без больших дополнительных
затрат и увеличить количество заказов и, с другой стороны, повысится прибыль.
Проведем соответствующие расчеты:
1. Для ликвидации узкого места, то есть методической печи, необходимо
провести реконструкции стоимостью 10 млн. долл.
В результате будет повышена производительность стана (примерно на 30 %),
сократится расчет топлива за счет применения усовершенствованных
технологий (на 17%), КПД рабочего пространства возрастет с 44,9 до 55, 2%.
С учетом простоев и неритмичности работы стана расход топлива
уменьшится на 5-8 кг/т.
Производство проката увеличится с 700 тыс.т до					910	тыс.т
Проиводительность увеличится до, т				сут	4067.76	тонн
				час	169.49	тонн
Расчет экономического эффекта от сокращения расхода топлива:
Экономический эффект на тонну				2450.00	руб/т
Годовой экономический эффект				2229.5	млн. руб/год
Общий эффект от проведения реконструкции:
Прирост объема реализации			378	млрд руб
Увеличение чистой прибыли на				26.64	млрд руб
Срок окупаемости -		2.25	года
2. Необходимо увеличить число заказчиков, а так же количестов экспортных продаж.
Это можно сделать путем проведения рекламной компании, а так же необходимо
разрабатывать связи с предприятиями за рубежом.
3. Учитывая рост строительства в последнии годы, логично предположить,
что спрос на продукцию рельсо-балочного стана увеличится, для стимулирования
увеличения количества продаж необходимо увеличивать сортамент, повышать
качество продукции. Так же можно провести рекламную компанию, обращенную
именно к потребителям этой продукции, то есть к строительным фирмам.
Затраты на рекламу составляют примерно 1% от объема реализации,
то есть	12600	млн. руб
Финансовые операции			Предыдущий год		Планируемый год
Объемы продаж			1260		1449
Затраты на рекламу			-		12.6
Непредвиденные затраты			-		1.89
Чистые затраты			-		14.49
Таким образом, прибыль от рекламы будет составлять						13.86	млрд
4. Существует много различных видов приплат к цене продукции. Проанализируем
основные из них.
Наиболее распространены приплаты за размеры проката (длину, толщину, ширину и
т. д), что особо широко применяется при производстве балок, уголков и швеллеров.
Это связано с ростомстроительства в России, то есть с повышение спроса на эту
продукцию.
Второй вид приплат - приплаты за малотоннажность партий
Пример	Минимальная масса, т		Приплаты, дол./т
	25	База
	25-10	4
	10-5	9
	5-3	16
	3	Заказы не принимаются
Этот вид приплат распростанен при заказах, поступающих от небольших
предприятий или при единовременных нуждах различных фирм.
Следующий вид приплат - приплаты за качество.
Например, в стандарте ФРГ рядовой прокат черных металлов подразделяется по
своему назначению на три группы.
1. Сталь обыкновенного качества
2. Сталь улучшенного качества
3. Сталь специального назначения
Рассматриваемые приплаты составляют:
марки стали ФРГ		Отечественный аналог			Приплата, долл/т
34		Ст.2 кп			6.1
34		Ст.2 сп			18.4
37		Ст. 3кп			2.8
37		Ст. 3сп			15.1
42		Ст. 4кп			7.8
42		Ст. 4сп			20.1
50		Ст. 5сп			24.6
60		Ст. 6сп			28
То есть средняя приплата за качество составляет (очень приблизительно, так как
неизвестен удельный вес выпуска каждой марки стали)						15.36	долл/т
Примерный уровень приплат за соблюдение качественных характеристик
составляет (долл/т)
Временное сопротивление			7-40
Относительное удлинение			2
Загиб			6.1
Проверка зерна:
0			11.4
микроструктура			14.7
Вязкость при температуре
20оС			11
0+(-60оС)			15
Твердость			1.5
Механизм установления цены сводится к следующему.
В процессе торговой операции договариваются о базовой цене Цо. При назначении
этой цены продавец обычно исходит из модели усредненной стоимости, учитывая
себестоимость продукции и задаваясь ее рентабельностью. Далее
к базовой цене добавляются приплаты за дополнительное требование к продукции.
Таким образом, если принять среднюю приплату равной 8-12 долл, получаем
следующие данные:
	Дополнительная прибыль, полученная с помощью приплат
	по рельсобалочному стану 800, тыс. долл./год
	Средняя стоимость приплат, долл
		2	5	7	9	11	13
Объем продаж с приплатой, % к общему объему	2	28	70	98	126	154	182
	3	42	105	147	189	231	273
	5	70	175	245	315	385	455
	7	98	245	343	441	539	637
	10	140	350	490	630	770	910
	13	182	455	637	819	1001	1183
	15	210	525	735	945	1155	1365
	17	238	595	833	1071	1309	1547
	20	280	700	980	1260	1540	1820
Таким образом, минимальная прибыль составляет 28 000 долл, максимальная -
- 1 820 000 долл
Причем это прибыль только для продукции одного стана.
Можно сделать вывод, что применение приплат за качество и размер
достаточно выгодно и в значительной степени повышает рентабельность
продукции (на 0,75 - 5,06 %)
Таким образом, проведя реконструкцию, увеличив количество заказов,
расширив сортаметн продукции, можно существенно увеличить объем
продаж и прибыль.

Sheet 2: Лист2

Расчетная часть
Участок	Отходы	Производительность	Год.фонд вр. работы	Расх. коэфф
1	0.1	150	5200	1.1
2	0.18		5200	1.18
Кскв=	1.3
Производиетльность процесса
по заданному		165	т/ч
по годному		127.12	т/ч
Годовой объем пр-ва цеха
по заданному		858000	т
по годному		661016.95	т
участок	Пропускная сп-ть	Нормат. прод. ремонт	по годному
1	150	1000	115.56
2	200	1100	154.08
	Расх. коэфф.=	1.3
Производственная мощность цеха
1180277.35	тонн
Ки основного участка		Ки=	0.75
т. к. производительность онсовного участка			115.56
Кэосн. уч.	0.99
К инт.=	0.74
Производственная программа цеха
873800.69	тонн
участки	1	2
проп. способность	3600	4800
расход на 1 т	1.1	1.18
Мощность цеха, т/сут		3746.91
Кс1=	0.87
Кс2=	1.09
Таким образом, недостаточна пропускная способность 1 участка (на 13%)