Организация производственного участка обработки деталей

1. Организация производственного участка обработки деталей

1.1 Форма организации производственного процесса

Характерной особенностью серийного производства является изготовление деталей партиями. Под размером партии понимают число деталей, обрабатываемых без переналадки оборудования.

Определение нормативного размера партии детали ведется в два этапа:

1) Определяется минимальный размер партии деталей по формуле:

 (1)

где Т_п.з. – подготовительно-заключительное время на переналадку оборудования на ведущей операции, то есть на той где длительность переналадки рабочего места наибольшая.

α – коэффициент допустимых потерь на переналадку станка.

Принимают в пределах:

0,03 – для крупносерийного производства;

0,1 – для серийного производства;

принимаем α=0,07

Т_шт. – штучное время на операцию.

2) Нормативный размер партии деталей должен быть равным или большим минимального размера партии, кратным сменно-суточной программе, учитывать особенности технологического процесса и необходимый запас деталей на складе, в днях.

 (2)

,

N – годовая программа выпуска;

Д – число рабочих дней;

t – необходимый запас деталей на складе, в днях:

для крупных деталей t=2-3 дня (весом свыше 500 кг)

для средних деталей t=5 дней (весом 30-500 кг)

для мелких деталей t=8 дней (весом до 30 кг)

Данный размер партии удовлетворяет двум основным требованиям:

Он больше минимального и кратен сменно суточному заданию.

Штучно-калькуляционное время по операции технологического процесса составит:

 (3)

Операция 005

Операция 010

Операция 015

Операция 020

Операция 025

Операция 030

2. РАСЧЕТ ПОЛНОЙ СЕБЕСТОИМОСТИ ДЕТАЛИ И ЕЁ ОТПУСКНОЙ ЦЕНЫ

 

2.1 Расчет необходимого количества оборудования и коэффициент его загрузки

 

Для обоснования предполагаемого плана производства продукции следует определять необходимое количество оборудования и коэффициент загрузки.

Наиболее точный результат получается, когда в основу расчета положены технологические процессы загрузки оборудования, рассчитываемые по каждой группе оборудования по формуле:

 (4)

где N – производственная программа на год, шт.;

t_ст – станкоемкость изготовления одной детали;

К_вн – коэффициент выполнения норм времени, принимаем К_вн = 1.

Эффективный фонд времени работы оборудования зависит от принятого режима работы:

F_эф = D∙S∙q∙(1-а/100); (5)

F_эф = 250∙2∙8∙(1-5/100) = 3800 час.

где D – число рабочих дней в плановом периоде;

S – число смен;

q – продолжительность смены, час;

а – планируемые потери времени на ремонт и переналадку оборудования, %

Расчетное число станков определяется:

 (6)

Операция 005

Расчетное число станков определяем с точностью до сотых долей.

Принятое – округлить расчетное число в большую сторону.

Отношение расчетного количества к принятому составит коэффициент загрузки оборудования:

 (7)

Операция 005

Для удобства данные расчетов оформляем в виде таблицы:

Таблица 3 – Расчет необходимого количества оборудования

№ операции, наименование операции	tст, мин	Загрузка оборудования, Qст	Количество оборудования		Кзагр,%
			Срасч.	Спринят.
005 Фрезерно-центровальная	4,81	78000*4,81/60=6253	1,65	2	82,2
010 Токарно-гидрокопировальная	10,21	78000810,21/60=13273	3,49	4	87,3
015 Зубофрезерная	8,71	78000*8,71/60=11323	2,98	3	99,3
020 Зубошлифовальная	6,31	78000*6,31/60=8203	2,15	3	71,7
025 Сверлильная	15,41	78000*15,41/60=20033	5,27	6	87,8
030 Шлифовальная	5,81	78000*5,81/60=7553	1,99	2	99,5
Итого	51,26	66638	17,53	20	87,65

Средний коэффициент загрузки:

 (8)

Экономически целесообразна загрузка оборудования при среднем значении коэффициента загрузки 0,9.

Если предпологаемый выпуск основной детали не обеспечивает экономически целесообразной загрузки, следует определить каким резервом производственной мощности вы располагаете для организации выпуска аналогичных по конструкции и технологии изготовления деталей. Для этого необходимо сравнить загрузку оборудования с пропускной способностью оборудования.

Пропускная способность рассчитывается:

 

Р = С_пр∙F_эф (9)

 

Р = 20∙3800 = 76000 час.

где С_пр – принятое количество станков;

F_эф – эффективный фонд времени.

Резервное время составляет:

Q_q = (Р-Q_ст)∙0,85 (4)

 

Q_q = (76000-66638)∙0,85 ≈ 7957,7 часов.

где Р – пропускная способность;

Q_ст – загрузка оборудования.

Более высокая загрузка оборудования нецелесообразна.

Удельный вес трудоемкости основной детали в общей программе рассчитывается:

 (11)

Средний коэффициент загрузки оборудования в этом случае определяется:

 (12)

На основе выполненных расчетов составляем сводную ведомость оборудования:

Таблица 4 – Сводная ведомость оборудования

№ операции, наименование станка	Модель станка	Принятое количество, шт	Кзагр %	Габариты, мм	Мощность, кВт/час		Стоимость станков, тыс.руб.
					На 1 станок	На все станки	1 станка	Всех станков
Фрезерно–центровальный	МР-71	2	82,2	2640*1450	13,2	26,4	256000	512000
Токарно-гидрокопировальный полуавтомат	1722	4	87,3	2936*1645	28	112	213600	854400
Зубофрезерный полуавтомат	5303П	3	99,3	810*750	1,1	3,3	230400	691200
Зубошлифовальный	5В832	3	71,7	2110*2650	11,3	33,9	864000	2592000
Вертикально- сверлильный	2Н135	6	87,8	1245*830	4	24	66000	396000
Внутришлифовальный	3П227	2	99,5	2500*1490	7,65	15,3	237600	475200
Итого		20				214,9		5520800

Полная первоначальная стоимость оборудования с учетом затрат на доставку и монтаж составит:

 

S_об = S ∙ 1,15 (13)

S_об = 5520800*1,15=6348920 руб.