Мкм для поля допуска диаметра 7H)

0 мкм для поля допуска диаметра 7H)

D_min = D+ EI_d=8,000+0=8,000мм(EI_d=0 мкм для поля допуска диаметра 7H)

D_max не нормируется

D_1min =D₁+ EI_d1=6,650+0=6,650мм (EI_d2=0 мкм для поля допуска диаметра 7H)

D_1max не нормируется

Запишем в сводную таблицу 8 параметров резьбы значения предельных отклонений, а также значения зазоров.

Таблица 8 Сводная таблица параметров резьбы

Номинальные диаметры резьбового соединения М8 х 1,25 - 7H/6g
D = d = 8,000		D2 = d2 = 7,190		D1 = d1 = 6, 650
Внутренняя резьба (гайка) – М16 х 1 - 7Н
EID	ESD	EID2	ESD2	EID1	ESD1
0	не огран.	0	+200	0	+300
Dmin, мм	Dmax, мм	D2min, мм	D2max, мм	D1min, мм	D1max, мм
8,000	не огран.	7,190	7,390	6,65	6,950
Наружняя резьба (болт) – М8 х 1,25 - 6g
esd	eid	esd2	eid2	esd1	eid1
-26	-206	-26	-144	-26	не огран.
dmax, мм	dmin, мм	d2max, мм	d2min, мм	d1max, мм	d1min, мм
7,974	7,794	7,164	7,046	6,624	не огран.
Величина предельных зазоров, мкм
SD(d)min	SD(d)max	SD2(d2)min	SD2(d2)max	SD1(d1)min	SD1(d1)max
26	не огран.	26	344	26	не огран.

3. Определение калибров-пробок и калибров-скоб для отверстия и вала в соединении ступицы цилиндрического колеса с валом (№3)

Наиболее рекомендуемой посадкой для данного сопряжения (соединение неподвижное, разъёмное, требующая хорошее центрирование колеса на валу) является посадка Н7/к6. Допуски на посадку  и схема полей допусков приведены в п.2. Определим размеры калибров-пробок для отверстия диаметром 30 мм и посадкой Н7. Предельные отклонения имеют значения:

EI=0мкм, ES=+21мкм.

Наибольший и наименьший предельные размеры отверстия:

D_max=30,000мм, D_min=30,0210мм.

По таблицам ГОСТ 24853-81 для квалитета 7 и интервалов размеров 30-50мм находим допуски и отклонения калибров для расчётов размеров:

Н=4мкм;

Z=3мкм;

Y=3мкм.

Рассчитаем проходную сторону:

Р-ПР_max=D_min+Z+H/2=30,000+0,003+0,004/2=30,005 мм;

Р-ПР_min=D_min+Z-H/2=30,000+0,003-0,004/2=30,001 мм;

Р-ПР_изн=D_min-Y=30,000 -0,003=29,997 мм.

Рассчитаем непроходную сторону:

P-HE_min=D_max+H/2=30,021+0,004/2=30,019 мм;

P-HE_max=D_max-H/2=30,021-0,004/2=30,0023 мм.

Размеры походной стороны калибра-пробки:

на чертеже 30,002_{-0,003 мм;}

предельные:

наибольший 30,005 мм;

наименьший 29,999 мм.

Размеры непоходной стороны калибра-пробки:

на чертеже 45,021_{-0,002 мм;}

предельные:

наибольший 45,019 мм;

наименьший 45,023 мм.

Определим размеры калибра-скобы для вала диаметром 30 мм и посадкой к6.

Предельные отклонения имеют значения:

ei=+2мкм, es =+18мкм.

Наибольший и наименьший предельные размеры вала:

d_max=30,018мм, d_min=30,002мм.

По таблицам для 6 квалитета и данного интервала размеров определяем данные для расчёта:

Z₁=3,5 мкм;

Y₁=3 мкм;

Н₁=4 мкм;

Н_p=1,5 мкм

Рассчитаем проходные и непроходные стороны калибра-скобы:

П-ПР_max=d_max-Z₁+H₁/2=30,018-0,0035+0,004/2=30,0165 мм;

П-ПР_min=d_max-Z₁-H₁/2=30,018-0,0035-0,004/2=30,0125 мм;

П-ПР_изн=d_max+Y₁=30,018+0,0035=30,0215 мм;

П-НЕ_max=d_min+H₁/2=30,002+0,004/2=30,004 мм;

П-НЕ_min=d_min-H₁/2=30,002-0,004/2=30,000 мм.

Размеры походной стороны калибра-скобы:

на чертеже 30,0125^{+0,004 мм;}

предельные:

наибольший 30,0165 мм;

наименьший 30,0125 мм.

Размеры непоходной стороны калибра-скобы:

на чертеже 30,000^{+0,004 мм;}

предельные:

наибольший 30,004 мм;

наименьший 30,000 мм.

Рассчитаем размеры контрольных калибров:

К-ПP_max=d_max - Z₁ + H_p/2 = 30,018 –0,035+0,0015/2=29,98375 мм

К-НЕ_max=d_min+H_p/2=30,002+0,0015/2=30,00275мм

К-И_max=d_max+Y₁+H_p/2=30,018+0,003+0,0015/2=30,02175 мм

Изобразим схему полей допусков для рабочих калибра-пробки и калибра-скобы на рисунке 9

Заключение

В данной курсовой работе проведены все необходимые расчеты, которые требуются по заданию. Учтены конструктивные особенности механизма и условия его работы. Мы изучили методику расчета допустимых значений максимального и минимального натяга в посадке и рассчитали стандартную посадку с натягом, посадку колец подшипника с валом и корпусом, назначили на сопрягаемые детали отклонения формы посадочных поверхностей и шероховатости, а также назначили поля допусков для деталей, входящих в шпоночное соединение.

Список использованных источников

1.Лепилин В.И., Бурмистров Е.В. "Основы взаимозаменяемости в авиастроении ". СГАУ 2002г.

2.Лепилин В.И., Попов И.Г. и др. Учебное пособие "Основы взаимозаменяемости в авиастроении " КуАИ, 1991г.

3.Урывский Ф.П., Уланов Б.Н. Методические указания " Размерные цепи" КуАИ 1982г.