Расчет затрат на проведение модернизации

5.2 Расчет затрат на проведение модернизации

1 Расчет заработной платы, участвующих в проведении модернизации, с отчислениями

Годовая заработная плата с отчислениями, (С_зп, руб.) рассчитывается по формуле:

 

 (5.1)

где ЧТСм – часовая тарифная ставка, участвующих в модернизации руб./час;

Трм – суммарная трудоемкость работ по модернизации оборудования, час;

К _дз – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату;

К _урал – районный коэффициент;

К _сн – коэффициент отчислений на социальные нужды;

руб.

Расчет затрат на комплектующие изделия для модернизации оборудования

Расчет затрат на комплектующие изделия для модернизации оборудования (Сзамкомпл, руб.) осуществляется по формуле:

, (5.2)

где n-число наименований комплектующих изделий, используемых для

модернизации оборудования;

Qкомпл – количество i-х комплектующих изделий, используемых для модернизации оборудования, шт.;

Цкомпл – цена i-х комплектующих, руб./шт.

Скомпл=3000·1+6500·1+5300·1+6200·1+1000+5000·1+7000·1=34000 руб.

Расчет прочих расходов на модернизацию оборудования

Величина прочих расходов (Спрм, руб.) определяется пропорционально расходам на оплату труда:

, (5.3)

где Кпрм – коэффициент, учитывающий прочие (накладные) расходы на модернизацию оборудования.

руб.

Расчет суммарных затрат на модернизацию оборудования

Расчет суммарных затрат на модернизацию оборудования (Смод, руб.)

производится по формуле:

Смод=Сзпм+Скомпл+Спрм, (5.4)

 

Смод=4667+34000+11667,5=50334,5 руб.

 

Таблица 4 – Затраты на модернизацию оборудования

Статьи затрат	Затраты, руб.
1 Заработная плата рабочих	4667
2 Затраты на комплектующие изделия	34000
3 Прочие расходы	11667,5
Итого	50334,5

Расчет стоимости модернизированного оборудования (Цобмод, руб.) осуществляется по формуле:

Цобмод=Цобнемод+Смод – Сзамкомпл, (5.5)

где Цобнемод – стоимость оборудования до проведения модернизации, руб.;

Сзамкомпл – общая стоимость комплектующих изделий, заменяемых в ходе проведения модернизации оборудования, руб.

Цобнемод =150000+50334,5–34000=166334,5 руб.

5.3 Расчет экономического эффекта от проведения модернизации

Расчет изменения трудоемкости

Снижение трудоемкости, ∆Т, % рассчитывается по формуле:

 (5.6)

где t_штмод – штучное время на обработку детали с использованием модернизированого оборудования, мин/шт.;

t_штбаз – штучное время при использовании базовой модели оборудования, мин/шт.

%

Расчет необходимого количества оборудования и его загрузки

Расчетное количество оборудования

Расчетное количество базового и модернизированного оборудования (С _расч) рассчитывается по формуле:

 (5.7)

где N_вып – годовая программа выпуска деталей, шт./год;

F_дейст – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час/год.

 (5.8)

где K_рн – коэффициент потерь времени на ремонт и наладку (принимаем

К_рн = 0,95);

F_ном – номинальный фонд годового времени работы оборудования, час/год;

 (5.9)

где h_смен – количество смен в день, смен;

F_смен – количество часов работы в смену, час/смен;

1 – сокращенная продолжительность смен в предпраздничные дни, час;

F_{ном дн} – номинальный фонд годового времени работы оборудования, в днях, дн/год.

 (5.10)

где D_кален – количество календарных дней в году, дней;

D_вых – количество выходных дней в году, дней;

D_празд – количество праздничных дней в году, дней;

 час/год

 час/год

Принятое количество оборудования (С _прин)

С_{прин баз} = 2

С_{прин мод} = 1

Загрузка оборудования

Загрузка оборудования (К_загр, %) рассчитывается по формуле:

 (5.11)

Расчет годовой производительности единицы оборудования и ее изменения

Годовая производительность единицы оборудования

Годовая производительность единицы оборудования (Пр, шт./год) рассчитывается по формуле:

 

 (5.12)

 шт./год

 шт./год

Коэффициент роста производительности оборудования

Коэффициент роста производительности оборудования (К_пр) рассчитывается по формуле:

 (5.13)

Расчет капитальных вложений

Расчет капитальных вложений в оборудование

Капитальные вложения в оборудование (Коб, руб.) рассчитываются по формуле:

 (5.14)

где Ц_об – стоимость оборудования, руб.

руб.

руб.

Капитальные вложения в здание

Капитальные вложения в здание (К зд, руб.) определяются по формуле:

К зд =Ц зд∙Sоб∙K доп∙C пр, (5.15)

 

где Ц зд – стоимость 1 м² здания, руб./м²

Sоб – площадь здания, занимаемая единицей оборудования, м²

Kдоп – коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь.

К здбаз = 4000·5·1,2·2=48000 руб.

К здмод = 4000∙5∙1,2∙1=24000 руб.

Капитальные вложения суммарные

Суммарные капитальные вложения (К, руб.) определяются по формуле:

К= Коб,+ К зд, (5.16)

Кбаз=300000+48000=348000 руб.

Кмод=166334,5+24000=190334,5 руб.

Расчет технологической себестоимости годового выпуска изделий

Расчет годовой заработной платы с отчислениями

Годовая заработная плата с отчислениями (С_зп, руб./год) рассчитывается по формуле:

 

 (5.17)

где ЧТС – часовая тарифная ставка, руб./час;

К _дз – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату;

К _урал – районный коэффициент;

К _сн – коэффициент отчислений на социальные нужды;

 руб./год

 руб./год

Расчет годовых затрат на электроэнергию

Годовые затраты на электроэнергию (С_эл, руб./год) рассчитываются по формуле:

 (5.18)

где Ц _э – стоимость 1 кВт час электроэнергии, руб./кВт-час;

М _об – мощность электродвигателей, потребляемая единицей оборудования, кВт;

Расчет годовых амортизационных отчислений для оборудования

а) Годовые амортизационные отчисления для оборудования (С_амоб, руб./год) рассчитываются по формуле:

 (5.19)

где Н _а – норма годовых амортизационных отчислений для данного вида оборудования, %

б) Амортизационные отчисления для здания

Годовые амортизационные отчисления для здания (Самзд, руб./год) определяются по формуле:

Самзд=Кзд∙Назд/100, (5.20)

 

где Назд – норма годовых амортизационных отчислений для здания, %

Самздбаз=48000∙2,5/100=1200

Самздмод=24000∙2,5/100=600

в) Амортизационные отчисления суммарные (Сам, руб./год) рассчитываются по формуле:

Сам= С_амоб+Самзд (5.21)

Сам баз=30000+1200=31200 руб./год

Сам мод=16633,45+600=17233,45 руб./год

Расчет годовых затрат на текущий ремонт оборудования

а) Затраты на текущий ремонт оборудования

Годовые затраты на текущий ремонт оборудования, (С_ремоб, руб./год) рассчитываются по формуле:

 (5.22)

где Н _рем – норма годовых затрат на текущий ремонт оборудования, %

б) Затраты на текущий ремонт здания

Годовые затраты на текущий ремонт здания (Сремзд, руб./год) рассчитываются по формуле:

Сремзд=Кзд∙Нремоб/100, (5.23)

 

где Нремоб – норма годовых затрат на текущий ремонт здания,

Сремздбаз=48000∙1/100=480 руб./год

Сремздмод=24000∙1/100=240 руб./год

в) Затраты на текущий ремонт суммарные

Годовые суммарные затраты на текущий ремонт (Срем, руб./год) определяются по формуле:

Срем= С_ремоб +Сремзд (5.24)

Срембаз=9000+480=9480 руб./год

Среммод=4990,03+240=5230,03

Затраты на содержание здания

Расчет годовых затрат на содержание здания (Ссодзд, руб./год) ведется по формуле:

Ссодзд =Кзд∙Нсодзд /100, (5.25)

где Нсодзд – норма годовых затрат на содержание здания, %

Ссодздбаз=48000∙3/100=1440 руб./год

Ссодздмод=24000∙3/100=720 руб./год

Расчет годовых затрат на инструмент

Годовые затраты на инструмент, (С_инстр, руб./год) рассчитываются по формуле:

, (5.26)

где Ц _инстр – цена инструмента, руб./шт.;

Р _инстр – годовой расход инструмента, шт./год.

Годовой расход инструмента (Р _инстр, шт./год) определяется по формуле:

, (5.27)

где Т _{сл инстр} – срок службы инструмента, мин.

 шт./год

 шт./год

 руб./год

 руб./год

Расчет технологической себестоимости годового выпуска изделий

Технологическая себестоимость годового выпуска изделий, (С_техн, руб./год) рассчитывается по формуле:

 

, (5.28)

 руб./год

руб./год

 

Таблица 5 – Затраты на годовой выпуск деталей с использованием базового и модернизированного оборудования

Статьи затрат	Затраты, руб./год
	Базовый вариант	Модерн. вариант
1. Заработная плата с отчислениями	88389	77782,32
2. Затраты на электроэнергию	14639,49	12793,07
3. Амортизационные отчисления	31200	17233,45
4. Затраты на текущий ремонт	9480	5230,03
5. Затраты на содержание здания	1440	720
6. Затраты на инструмент	35937,5	31625
Итого	181085,99	145383,87

 

Штучная технологическая себестоимость

Штучная технологическая себестоимость (С_{шт техн}, руб./шт.) рассчитывается по формуле:

 (5.29)

Расчет годовой экономии от снижения себестоимости

Экономия от снижения себестоимости, (С _изм, руб./год) рассчитывается по формуле:

 (5.30)

 

Расчет приведенных затрат

Годовые приведенные затраты

Годовые приведенные затраты, (З_{прив год}, руб./год) рассчитываются по формуле:

 (5.31)

где Е _н – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, руб./год/руб.;

Удельные приведенные затраты

Удельные приведенные затраты, (З_{прив уд}, руб./год) рассчитываются по формуле:

 (5.32)

Расчет годового экономического эффекта

Годовой экономический эффект (Э_год, руб./год) рассчитывается по формуле:

 (5.33)

Результаты расчетов проекта сведены в таблицу 6

Таблица 6 – Технико-экономические показатели проекта

Показатели	Единица измерения	Базовый вариант	Модерн. вариант
1 Годовая программа	шт./год	25000	25000
2 Штучное время	мин/шт	5	4,4
3 Снижение трудоемкости	%	13,63
4 Количество оборудования	ед	2	1
5 Годовая производительность оборудования	шт./год	22480	25546
6 Коэффициент роста производительности оборудования		1,13
7 Капитальные вложения в т.ч.: – в оборудование; – в здание	руб.	348000 300000 48000	190335 166335 24000
8 Технологическая себестоимость годового выпуска	руб./год	181086	145384
9 Экономия от снижения себестоимости	руб./год	35702
10 Годовые приведенные затраты	руб./год	233286	173934
11 Годовой экономический эффект	руб./год	59352

 

6. Безопасность труда

 

6.1 Анализ и обеспечение безопасных условий труда

Повышение технической оснащенности, применение новых материалов и конструкций, увеличение скоростей и мощностей машин оказывают влияние на характер и частоту несчастных случаев и заболеваний на производстве.

Ликвидация производственного травматизма и профессиональных заболеваний требует проведения работ и исследований, а также постоянного контроля технологических агрегатов, обеспечивающих противопожарную безопасность, состояние воздушной среды и других факторов, оказывающих неблагоприятное влияние на работающих.

Правильное освещение обеспечивает возможность нормальной производственной деятельности. Сохранность зрения человека, состояние его центральной нервной системы и безопасность на производстве в значительной мере зависит от условий освещения. От освещения также зависят производительность труда и качество выпускаемой продукции.

Естественное освещение какой-либо точки в помещениях характеризуется коэффициентом естественной освещенности, который принимается в пределах от 1 до 5% (СНиП 23–05–95), фактическое значение коэффициента естественной освещенности составляет 2%. При неудовлетворительном освещении зрительная способность глаза снижается, и могут появиться близорукость, резь в глазах катаракта, головные боли.

В механическом цехе, где установлен станок, рекомендуется общее освещение. Конструкция самого станка предусматривает местное освещение лампами мощностью от 150 до 200 Вт, которое соответствует нормам освещенности на рабочем месте по СН и П 23–05–95. Естественное освещение помещений осуществляется через световые проемы и выполнено в виде бокового освещения. В темное время суток, а также при недостаточном естественном освещении предусматривается искусственное освещение при помощи люминесцентных ламп, как в помещениях, так и на открытых площадках, проездах и т.п. Электрический свет не только заменяет естественное освещение, но и облегчает труд, снижает усталость

Наличие на предприятии значительного количества легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, твердых сгораемых материалов, большого количества емкостей и аппаратов, в которых находятся пожароопасные продукты под давлением, разветвленная сеть трубопроводов с запорно-пусковой и регулирующей арматурой и большая оснащенность электроустановками, является основной причиной повышения пожарной опасности. Пожары могут возникнуть и из-за нарушения технологического режима. Это связано с большим разнообразием и сложностью технологических процессов, так как помимо операций механической обработки материалов и изделий включают процессы очистки и обезжиривания, сушки и окраски, связанные с использованием веществ, обладающих высокой пожароопасностью. По степени взрывоопасности цех относится к категории Д – помещения и здания, где обращаются технологические процессы с использованием твердых негорючих веществ и материалов в холодном состоянии (механическая обработка металлов). С позиции пожарной безопасности цех относится к 3 классу опасности.

Основы противопожарной защиты предприятий определены стандартами (ГОСТ 12.1.004–88). Этими стандартами возможная частота пожаров допускается такой, чтобы вероятность возникновения в течение года не превышала 10^-6.

В целях пожарной безопасности необходимо соблюдение мер по пожарной безопасности: строительно-планировочные; технические; способы и средства тушения пожаров; организационные.

Строительно-планировочные меры определяются огнестойкостью зданий и сооружений (выбор материалов конструкций: сгораемые, несгораемые, трудносгораемые) и пределом огнестойкости – это количество времени, в течение которого под воздействием огня не нарушается несущая способность строительных конструкций вплоть до появления первой трещины.

Все строительные конструкции по пределу огнестойкости подразделяются на 8 степеней от 1/7 ч до 2 ч. (количество времени, в течение которого под воздействием огня не нарушается несущая способность строительных конструкций вплоть до появления первой трещины).

Для данного цеха используются материалы с пределом стойкости от 1–5 степеней. В зависимости от степени огнестойкости определяются наибольшие дополнительные расстояния от выходов для эвакуации при пожарах (5 степень – 50 м).

Для пожарной безопасности предусматривается такое устройство внутризаводских дорог, которое должно обеспечивать беспрепятственный удобный проезд пожарных автомобилей к любому зданию. Возникновение пожара в зданиях сопровождается выделением большого количества дыма. Удаление газов и дыма из помещений следует производить через оконные проемы, дымовые люки.

Механический цех, где установлен проектируемый станок, рекомендуется оборудовать автоматическими средствами обнаружения пожаров, а так же предусмотреть наличие огнетушителей типа ОХВП-10 из расчета один огнетушитель на 50 м² площади цеха и бака для воды из расчета на трехчасовое тушение пожара. Для осуществления тушения загорания водой в системе автоматического пожаротушения рекомендуется использовать устройства спринклеры и дренкеры. Их недостаток – распыление происходит на площади до 15 м².

Также необходима организация пожарной охраны на предприятии, военизированная структура, которая подчиняется МВД. Ответственный директор, главный инженер. В ведении главного инженера находится пожаротехническая комиссия, которую он возглавляет.

Работа станка сопровождается шумом и вибрацией. Уровень шума достигает от 80 до 90 дБА, что оказывает вредное влияние на организм рабочего и производительность труда. Утомление рабочего из-за сильного шума увеличивает число ошибок при работе, способствует возникновению травм. Предельно допустимый уровень шума – 85 дБА по ГОСТ-12.1.003–83.

Для уменьшения шума в станке предлагается применять принудительную смазку трущихся поверхностей, а так же балансировку вращающихся элементов станка. Также возможно снижение шума в источнике его возникновения путем замены коробки подач на вариант безударного действия. Снижение шума: 10–40 дБА.

Вибрация может и не вызывать болезненных ощущений, но затрудняет проведение производственных процессов. Однако продолжительное её воздействие может быть причиной возникновения виброболезни. Виброболезнь относится к основным профессиональным заболеваниям, эффективное лечение которых возможно лишь на ранних стадиях.

Для уменьшения вибраций, возникающих при работе на станке, во время установки оборудования ставят под станок виброопоры.

Проектируемый нами станок работает от электрической сети, напряжение 380 В. В связи с этим существует опасность поражения рабочего электрическим током в результате несоблюдения установленных требований или неумелом обращении с электрооборудованием. Электрооборудование, находящееся в цехе, должно имеет брызгозащитное, закрытое обдуваемое исполнение. Для защиты от поражения электрическим током на проектируемом станке предусматриваем защитное заземление, сопротивление которого 4 Ом. Принцип действия заземления: снижение напряжения между корпусом, оказавшимся под напряжением (в случае аварийной ситуации) и землей, до безопасной величины. Кнопки на пульте управления защищаем от попадания масла и различной пыли на контакты, что предотвратит короткое замыкание.

Работая на металлорежущем станке, рабочий может получить травму с тяжелыми последствиями, в зависимости от фактора, из-за которого произошла травма. К числу таких факторов относятся открытые вращающиеся элементы: режущий инструмент, обрабатываемая деталь, зубчатые и ременные передачи, стол станка и рукоятка управления. Особая опасность создается в случаях, когда возможен захват одежды рабочего движущими частями. В связи с этим необходимо использовать защитные ограждения и кожухи.

В целях удобства эксплуатации рекомендуется применять механизм переключения скоростей селективного действия Переключение скоростей в нем осуществляется при помощи одной рукоятки

Рабочие в процессе производственной деятельности обеспечиваются специальной одеждой для защиты от общих производственных загрязнений по ГОСТ 12.4.609–82 тип А, тип Б и полусапогами мужскими по ГОСТ 12.4.164–85.

Микроклимат на рабочем месте характеризуется: температурой; относительной влажностью; скоростью движения воздуха на рабочем месте; интенсивностью теплового излучения; барометрическим давлением.

Фактические значения параметров микроклимата в помещении цеха следующие:

– в холодный период года: температура воздуха 18С; относительная влажность воздуха 40%; скорость движения воздуха 0,3 м/с;

– в теплый период года: температура воздуха 23С; относительная влажность воздуха 60%; скорость движения воздуха 0,2 м/с;

Несоответствие микроклиматических условий для рабочей зоны согласно ГОСТ 12.1.005–88 может привести к ухудшению здоровья рабочего. При воздействии высокой температуры воздуха, интенсивного теплового излучения возможен прогрев организма. Особенно неблагоприятные условия возникают в том случае, когда наряду с высокой температурой в помещении наблюдается повышенная влажность, ускоряющая возникновение перегрева организма. Вследствие резких колебаний температуры в помещении, сквозняков на производстве могут быть простудные заболевания.

Нормативные показатели микроклимата: давление – от 550 до 950 мм рт. ст., относительная влажность воздуха – от 40 до 60%, скорость движения воздуха – от 0,2 до 0,5 м/с и оптимальная окружающая температура – от 19 до 25º С.

Для создания нормальных микроклиматических условий в цехе предусматриваем механическую приточно-вытяжную вентиляцию. В этой системе воздух подается в помещение приточной вентиляцией, а удаляется вытяжной вентиляцией, работающими одновременно. Достоинством механической вентиляции относительно естественной является: независимость от погодных условий; наличие систем очистки. Недостатком – затраты при проектировании.

Для обогрева помещений в холодное время года предусматриваем системы водяного и воздушного отопления. Система отопления компенсирует потери теплоты через строительные ограждения, а также нагрев проникающего в помещение холодного воздуха, поступающих материалов и транспорта.

Технологический процесс сопровождается выделением в воздух производственных помещений вредных веществ – паров, газов, твердых и жидких частиц. При механической обработке и уборке помещений образуется стальная пыль. Предельно допустимая концентрация стальной пыли составляет 2 мг/м³ (ГОСТ 12.1.005–88). Фактическая концентрация стальной пыли 3 мг/м³.

В целях оздоровления воздушной среды рекомендуется проводить среднюю очистку (концентрация 100 – 1 мг/м³ вредных веществ) с применением фильтров и пылеуловителей

Фильтры – устройства, в которых для очистки воздуха используются материалы, способные осаживать или задерживать пыль

Очистка воздуха при использовании пылеуловителя осуществляется за счет действия сил тяжести и сил инерции.