Навигация
Улучшение условий прокатки металла за счет уменьшения отклонения температуры слитков, выдаваемых из колодца, от заданного значения
25079
знаков
2
таблицы
5
изображений
3. Улучшение условий прокатки металла за счет уменьшения отклонения температуры слитков, выдаваемых из колодца, от заданного значения.
Повышение технического уровня производства и улучшение условий труда за счет удобства получения информации и управления технологическим процессом, а также диагностики работы технических средств Системы.
Создание основы для направленного повышения качества прокатной продукции соответствующей ISO 9001:2000.
4. Описание объекта
Объектом управления являются нагревательные колодцы рекуперативного типа с отоплением одной верхней горелкой, которые предназначены для нагрева слитков перед прокаткой на стане Блюминг-13 00 и на непрерывно-заготовочном стане 900/750/500 без промежуточного нагрева.
Нагревательные колодцы в количестве 48 штук сгруппированы в группы по 4 колодца. Всего групп 12. В настоящее время в эксплуатации 9 групп - 36 ячеек. Блок №4 находится на консервации с 1993 года.
Каждый колодец имеет: керамический трубчатый рекуператор (для подогрева инжектируемого воздуха), трубчатый металлический U-образный рекуператор (для подогрева инжектирующего воздуха), трубчатый металлический W-образный рекуператор (для подогрева смешанного газа), систему боровов и регулируемый дымовой шибер, индивидуальный подвод газа и воздуха, систему теплового контроля и автоматического регулирования режима нагрева слитков.
Каждый колодец оборудован напольно-крышечным краном. Шлакоудаление сухое через летки в подине. Площадь пода колодца 32,5 м2, ёмкость - 16+17(12+13) слитков весом 8,5(12,5)т.
Колодцы отапливаются коксодоменной смесью газов калорийностью 1700 ккал/нм3. Максимальная тепловая мощность нагревательного колодца 9 Гкал/час.
Давление смешанного газа в цеховом коллекторе 500 кгс/см2. Температура подогрева смешанного газа 250-300°С.
Контроль за температурой в колодце осуществляется с помощью импульсной термопары, установленной в торцевой стене колодца. При нагреве металла нагревальщик контролирует по показаниям регистрирующих приборов следующие параметры:
- температура в рабочем пространстве;
- температура воздуха после керамического рекуператора;
- температуры топлива и сжатого воздуха после металлических рекуператоров;
- расход смешанного газа;
- расход инжектирующего воздуха;
- давление в рабочем пространстве.
Давление инжектирующего воздуха 1,7кгс/см2. Температура подогрева инжектирующего воздуха 300°С.
Температура подогрева инжектируемого воздуха в керамическом трубчатом рекуператоре 600-650°С.
Каждый колодец оборудован горелкой типа «труба в трубе». Воздух из керамического рекуператора инжектируется к горелке инжектирующим воздухом.
Максимальная температура в колодце 1300°С, давление под крышкой должно быть положительным в пределах 20-25 Па.
Каждый колодец имеет отдельный дымоход с шибером. Максимальная температура дымовых газов перед металлическим рекуператором 600°С.
Локальная аппаратура теплового контроля и регулирования смонтирована на панелях КИПиА в 4 помещениях-блоках (по двенадцать колодцев в блоке).
Посад и выдача слитков из колодцев производится при выключенной подаче газа и воздуха. Прекращение и возобновление подачи газа и воздуха производится автоматически при открывании и закрывании крышки колодца (технологическая отсечка).
Нагревальщик обслуживает несколько колодцев (не обязательно соседних групп). Помещение старшего нагревальщика расположено между 6-й и 7-й группами колодцев.
5. Характеристика средств КИП и автоматики
Каждый колодец оборудован системой теплового контроля и автоматического управления, состоящей из следующих узлов:
- измерения и регулирования температуры;
- измерения расхода смешанного газа и инжектирующего воздуха и регулирования соотношения газ/воздух;
измерения давление в рабочем пространстве колодца и регулирования положения дымового шибера;
измерения температур смешанного газа после металлического рекуператора,инжектируемого воздуха после керамического рекуператора, температуры инжектирующего воздуха после металлического рекуператора, отходящих газов;
- датчиков положения регулирующего органа расхода газа, воздуха и шибера.
Ручное управление исполнительными механизмами, технологическая и аварийная сигнализация.
Подсистема ручного дистанционного управления исполнительными механизмами состоит из блока ручного управления БРУ-10, на котором индицируется регулируемый параметр и положение регулирующего органа.
Ручное дистанционное управление ИМ дроссельных заслонок осуществляется непосредственно после нажатия кнопок "Больше", "Меньше" на блоках ручного управления БРУ-10. Для контроля изменения положения для дроссельных заслонок и изменения регулируемых параметров БРУ-10 имеет встроенный узел индикации, состоящий из одного 4-х разрядного семисегментного индикатора и одного линейного 21 сегментного светодиодного индикатора.
Контроль температуры в рабочем пространстве колодца осуществляется по цифровому 4-х разрядному семисегментному индикатору МТМ-402.
Технологическая и аварийная сигнализация включает в себя реле давления о магистралях смешанного газа и инжектирующего воздуха, световую и звуковую сигнализацию о снижении давления газа или воздуха ниже допустимого уровня и отсечной клапан в магистрали смешанного газа. При снижении давления газа или воздуха ниже допустимого уровня или при исчезновении питающего напряжения происходит автоматическое закрытие отсечного клапана в магистраль смешанного газа.
Контроль и регулирование температуры в рабочем пространстве колодца.
Система контроля температуры в колодце состоит из платинородий-платиновой термопары, преобразователя сигнала термопары MTM-400AU и модуля ввода аналоговых сигналов 1794-/F4/, установленного в линейке управляющего контроллера с процессорным модулем 1794-134 ceput FiexLogix производства Allen Bradley. Регулирование температуры в колодце осуществляется изменением расхода смешанного газа.
Измерение и регулирование расходов смешанного газа и инжектирующего воздуха и регулирование соотношения газ/воздух.
Система измерения расходов смешанного газа и инжектирующего воздуха состоит из сужающих устройств, установленных в магистралях подачи на нагревательный колодец смешанного газа и инжектирующего воздуха, датчиков давления Метран-100-ДД с функцией корнеизвлечения и модулей ввода аналоговых сигналов 1794-F4/, установленных в линейке исправляющего контроллера и процессорным модулем 1794-/.34 серии FlexLogix производства Allen Bradley. Регулирование расхода смешанного газа и инжектирующего воздуха осуществляется посредством выдачи управляющего воздействия с модуля управления 1794-OV16P, установленного в линейке управляющего контроллере с процессорным модулем 1794-І34 серии FlexLogix производства Allen Bradley на тиристорные трехфазные усилители типа ФЦ-0620.
Регулирование горения газа осуществляется регулированием соотношения газа и воздуха. L связи с трудностями измерения общего расхода воздуха перед горелкой, принята системе регулирования соотношения газа и инжектирующего воздуха. В эту систему включен программный задатчик для автоматической корректировки коэффициента избытка воздуха, потому что при малом расходе газа необходимо учесть значительное поступление воздуха из керамического рекуператора под влиянием гидростатического напора.
Контроль и регулирование давления в колодце
Поддержание постоянного давления в рабочей камере колодца производится с помощью комплекта приборов, состоящего из датчика давления-разрежения Метран-100-ДИВ и модуля вводе аналоговых сигналов 1794-134, установленного в линейке управляющего контроллера и процессорным модулем 1794-134 серии FlexLogix производства Allen Bradley. Регулирование давления в рабочей камере колодца осуществляется посредством выдачи управляющего воздействия и модуля управления 7794-OY16P, установленного в линейке управляющего контроллера и процессорным модулем 1794-114 серии FlexLogix производства Allen Bradley на тиристорный трехфазный усилитель типа ФЦ-0620 для управления исполнительным механизмом поворотного шибера.
Похожие работы
... уровню цен, поэтому именно сегодня направление экономии энергетических ресурсов приобретает особую актуальность. В данном дипломном проекте была поставлена задача уменьшение расхода энергоресурсов (воды, природного газа) для производства солода. 1.4.1 Замочный чан Изобретение относится к пивоваренной промышленности, в частности к оборудованию для производства солода. Аппарат (Приложение А, ...
... быть использована в качестве присадочного материала при подготовке осадка к обезвоживанию. Это позволяет снизить расход химических реагентов. Проектирование новых и реконструкцию существующих комплексов для обработки осадков на очистных станциях и установках рекомендуется выполнять применительно к унифицированным производительностям очистных установок и станций, а также к местным условиям и ...
0 комментариев