Курсовой проект
реконструкции существующего цеха колеровки на территории производственной базы ООО «БРИГАДИР» с организацией производства водных красок и шпатлевок мощностью 4,25 тысячи тонн в год (г. Кемерово, ул. Грузовая, 18).
Технологические решения
2005г.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ
СОДЕРЖАНИЕ ТОМА
Раздел | Наименование разделов | Стр. |
Титульный лист. | ||
Состав проекта | ||
Наименование тома | ||
Содержание тома | ||
Запись главного инженера проекта | ||
Список исполнителей | ||
3.0 | Общая часть | |
3.1 | Структура комплекса и организация производства | |
3.2 | Характеристика готовой продукции | |
3.3 | Годовая мощность производства и ассортимент выпускаемой продукции | |
3.4 | Марки и рекомендуемые области применения композиций | |
3.5 | Основные технические решения, принятые в проекте | |
3.6 | Характеристика сырья | |
3.7 | Энергетические средства | |
3.8 | Вид поставки сырья и материалов | |
3.9 | Нормы расхода сырья и материалов на 1 тонну готового продукта | |
3.10 | Описание технологических процессов и схем производств | |
3.11 | Нормы технологического режима | |
3.12 | Контроль производства и управление технологическим процессом. | |
3.13 | Материальный баланс на 1 тонну готового продукта | |
3.14 | Перечень основного, вспомогательного и лабораторного оборудования. | |
3.15 | Штаты | |
3.16 | Пожаровзрывоопасные и токсичные свойства сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства | |
3.17 | Классификация помещений по пожарной опасности, ПУЭ, санитарной характеристике | |
3.18 | Мероприятия для обеспечения техники безопасности и производственной санитарии. | |
3.19 | Мероприятия по охране окружающей среды | |
3.20 | Графический материал: - принципиальная технологическая схема производства водоэмульсионных композиций и грунтовки ЛКМ1-99-0006-01-04-ТХ (лист 1) - принципиальная технологическая схема производства клеев ЛКМ1-99-0006-01-04-ТХ (лист 2) - принципиальная технологическая схема производства шпатлевки ЛКМ1-99-0006-01-04-ТХ (лист 3) - совмещенный план расположения оборудования на отм. 0,000;3,000;3,400;,5,200. Экспликация помещений, Экспликация оборудования ЛКМ1-99-0006-01-04-ТХ (лист 4) - план расположения оборудования на отм.0,000; ЛКМ1-99-0006-01-04-ТХ (лист 5) - план расположения оборудования на отм.3,000; 3,400; 5,200 ЛКМ1-99-0006-01-04-ТХ (лист 6) - разрезы ЛКМ1-99-0006-01-04-ТХ (лист 7) |
Технические решения, принятые в настоящем разделе проекта, соответствуют требованиям экологических, санитарно-гигиенических, противопожарных и других норм и обеспечивают взрывопожаробезопасность и безопасную для жизни и здоровья людей эксплуатацию производства при соблюдении мероприятий, предусмотренных проектом.
Главный инженер проекта А.А.Таболин
Список исполнителей
Инженер - проектировщик Белодед О.А.
Главный специалист Голобокова П.В.
ОБЩАЯ ЧАСТЬ
Настоящий рабочий проект реконструкции существующего цеха колеровки на территории производственной базы ООО «БРИГАДИР» с организацией производства водных красок (водоэмульсионных композиций «ВЭК»), грунтовки, клеев и шпатлевок мощностью 4,25 тысячи тонн в год ( г. Кемерово, ул. Грузовая, 18) разработан на основании договора № 04/05-ЛКМ от 27.07. 2005 г. и дополнительного соглашения №1 к нему, технического задания, утвержденного генеральным директором ООО «БРИГАДИР» Казаковым Р.В. и исходных технологических данных, утвержденных заместителем генерального директора ООО «БРИГАДИР» Алпацским А.С.8.09.2005г.
В проектируемых производствах предусмотрены комплексные решения по организации людских и грузовых потоков, решения по организации склада для приемки, хранения исходного сыпучего и жидкого сырья и вспомогательных материалов, основных производств и промежуточного склада готовой продукции в едином здании - по генплану в корпусе № 4 и вновь проектируемой пристройке №11
Размещение производств водных красок (водоэмульсиооных композиций «ВЭК»), грунтовки, клеев и шпатлевки предусмотрено в здании существующего цеха колеровки, по генплану корпус № 4, в осях 6-16, ряды А-Г и пристройке. Площадь проектируемых производств составляет 1566м2. На данной площади размещается:
- склад сыпучего сырья и сырья в таре с запасом хранения на 10 суток; узел загрузки сыпучего и крупнотоннажного жидкого сырья; размещение в осях 6 - 11, ряды А-Г;
- производство водоэмульсионных композиций, грунтовки, клеев и промежуточный склад готовой продукции с запасом хранения готовой продукции на 3 -5 суток; размещение в осях 11 - 16, ряды А-Г.
- в пристройке, (в осях 7 -16 ряды Г-Д) проектом предусмотрено размещение производства шпатлевок, опытно-наработочного участка, вспомогательных и административных помещений.
Все основное сырье поставляется на предприятие привлеченным автотранспортом.
Для обеспечения обслуживающего персонала административно-бытовыми помещениями используются существующие помещения административно-бытового корпуса (по генплану корпус №3).
Для оснащения производства водоэмульсионных композиций и клеев использовано комплектное оборудование производства фирмы «OLIVER+Batlles S.A.» (Испания), а также оборудование, изготавливаемое на предприятиях РФ. Для оснащения производства шпатлевок использовано оборудование отечественного производства.
Для организации контроля над технологическим процессом и поступающим сырьем проектом предусмотрено помещение для лаборатории, оснащенной необходимым оборудованием и приборами.
В проекте предусмотрена автоматизация следующих процессов:
- учет расхода материалов и сырья на производство;
- дозирование колерующих добавок.
Предусмотрена механизация трудоемких процессов. Для внутрицеховой транспортировки материалов и сырья использован существующий парк электропогрузчиков и вновь приобретаемых электроштабелеров. Для равномерной загрузки сыпучего сырья в емкости диссольвера применена шнековая подача от бункеров. Загрузка жидкого сырья предусмотрена при помощи насосов.
Проектом предусмотрены помещения для венткамер, электрощитовой, КИПиА, компрессорной с ресивером, узла ввода холодной и теплофикационной воды, а также помещения электромеханической мастерской и руководства цеха.
Энергообеспечение проектируемого комплекса предусматривается от существующих энергоисточников по соответствующим техническим условиям.
Общая списочная численность промышленно-производственного персонала определена в количестве 30 человек. Обеспечение работающих питанием и медицинским обслуживанием предусматривается за счет имеющихся на предприятии соответствующих структур.
Более подробное описание принятых проектных решений приводится в соответствующих разделах настоящего тома и остальных томах, входящих в состав настоящего рабочего проекта.
Структура комплекса и организация производства
Производство водных красок (водоэмульсионных композиций «ВЭК») размещено в здании существующего цеха колеровки, по генплану корпус № 4, в осях 6-16, ряды А-Г. Площадь здания, задействованная под производство составляет 60 м · 18м = 1080 м2. На данной площади размещены:
- склад сыпучего сырья и сырья в таре с запасом хранения на 10 суток; узел загрузки сыпучего и крупнотоннажного жидкого сырья; размещение в осях 6 -11, ряды А-Г;
- основное производство водоэмульсионных композиций и клеев на водной основе с получением готовой продукции и промежуточный склад готовой продукции с запасом хранения готовой продукции на 3-5 суток; размещение в осях 11-16, ряды А-Г.
- в пристройке, (в осях 7 -16, ряды Г-Д) проектом предусмотрено размещение производства шпатлевок марки «ВЭК-002АК», опытно-наработочного участка, вспомогательных и административных помещений.
Все основное сырье поставляется на предприятие автотранспортом.
Для обеспечения обслуживающего персонала административно-бытовыми помещениями используются существующие помещения административно-бытового корпуса (по генплану корпус №3).
Для оснащения производства водоэмульсионных композиций и грунтовки использовано комплектное оборудование производства фирмы «OLIVER+Batlles S.A.» (Испания), а также другое оборудование, изготавливаемое на предприятиях РФ. Поставщиком основного технологического оборудования испанской фирмы «OLIVER+Batlles S.A.» является компания ООО «Текса» (г.Москва). В поставку входит:
1. Диссольвер VF-110-Е
2. Пылеуловитель, модель ЕР
3. Станция подачи сыпучего сырья – 2 комплекта
4. Станция дозирования эмульсий и воды
5. Станция подачи жидких добавок
6. Емкость к диссольверу, модель DE-3500 – 2 шт.
7. Емкости к диссольверу, модель DE-5000 – 2 шт.
8. Насосно-фильтровальная группа GBN-8/FA- 400 – 2 шт.
9. Насосно-фильтровальная группа MF-8/FA – 400
10. Насосная группа для перекачки эмульсий – 2 шт.
11. Полуавтоматическая установка объемного дозирования и укупорки крышки, модель FLASH-5000-Compact
12. Полуавтоматическая линия весового дозирования, модель ОВ-60/СА-350
13. Установка объемного дозирования FLASH-1100.
Для оснащения производства шпатлевок использовано отечественное оборудование. В качестве основного оборудования для производства шпатлевок используется:
1.Смеситель горизонтальный УЛТР-075
2. Краскотерка жерновая СО-223
3. Шпатлевочный агрегат СО-150 А.
4. Термоупаковочный аппарат ТПП-550Р.
Для оснащения производства клеев на водной основе использовано также импортное оборудование производства «OLIVER+Batlles S.A.» (Испания).В качестве основного оборудования для производства клеев используется:
1.Трех-осевой смеситель «Polimix»
2. Станция подачи сыпучего сырья
3. Пылеуловитель, модель ЕР
4. Установка объемного дозирования FLASH-1100.
Для организации контроля над технологическим процессом и поступающим сырьем проектом предусмотрено помещение для лаборатории. Лаборатория оснащена необходимым оборудованием и приборами.
В проекте предусмотрена автоматизация следующих процессов:
- учет расхода материалов и сырья на производство.
Предусмотрена механизация трудоемких процессов. Для внутрицеховой транспортировки материалов и сырья использован существующий парк электропогрузчиков, а также предусмотренных проектом, гидравлических тележек и штабелеров.
Проектом предусмотрены помещения для венткамер, электрощитовой, КИПиА, компрессорной с рессивером и обслуживающего персонала (электро-механическая мастерская).
Характеристика готовой продукции
Готовая продукция - водные краски и грунтовки, представляют собой водоэмульсионные композиции «ВЭК» в виде дисперсий полимеров, наполнителей, пигментов и специальных добавок в водной среде.
Композиции предназначены для использования при наружных и внутренних отделочных и ремонтных работах по кирпичным, бетонным, оштукатуренным и другим поверхностям, в том числе в помещениях с повышенной влажностью, а также для защиты деревянных поверхностей от плесени и металлических поверхностей от коррозии. Водоэмульсионные композиции выпускаются по ТУ 2316-001-16350943-2002.
Готовая продукция упаковывается по ГОСТ 9980.3 в полимерную тару и далее в групповую транспортную упаковку (пленка полиэтиленовая). Вес одной упаковки не должен превышать более 30 кг. Применение других видов тары допускается по согласованию с потребителем.
Готовая продукция – клеи на водной основе представляют собой Готовая продукция - шпатлевка «ВЭК-002АК» представляет собой смесь в воде дисперсии акриловых сополимеров, наполнителей и специальных добавок и предназначена для выравнивания и исправления стен и потолков внутри помещений по деревянным, кирпичным, бетонным и оштукатуренным поверхносителям перед грунтовкой, окраской масляными, алкидными, водоэмульсионными красками, оклеиванием обоями. Обладает хорошим сцеплением (адгезией) с поверхностью, шлифуется наждачной бумагой.
Шпатлевка «ВЭК-002АК» изготавливается в соответствии с требованиями ТУ 2316-001-16350943-2002 «Водоэмульсионные композиции ВЭК».
Годовая мощность производства и ассортимент выпускаемой продукции
Мощность производства водных красок (водоэмульсионных композиций «ВЭК» по ТУ 2316-001-16350943-2002), клеев и шпатлевок по ТУ 2316-001-16350943-2002 составляет 4250 т/год в следующем ассортименте:
- краска для потолков 1500 т/год;
- краска интерьерная 1000 т/год;
- краска фасадная 1000т/год;
- грунтовка 500 т/год.
- клеи на водной основе
- шпатлевка 250 т/год
Режим работы производства - односменный, количество рабочих дней в году – 250 дней.
Марки и рекомендуемые области применения композиций
Таблица 1
Марка | Рекомендуемая область применения |
ВЭК-211 | Окраска потолков и верхних панелей стен в помещениях с нормальной влажностью |
ВЭК-212 | Окраска стен и потолков в помещениях с нормальной влажностью |
ВЭК-411 | Окраска стен и потолков в помещениях с повышенной влажностью |
ВЭК-111 | Окраска фасадов зданий и помещений с повышенной влажностью |
ВЭК-011 | Подготовка некорродирующих пористых поверхностей под шпатлевку, окраску |
ВЭК-002 АК | Выравнивание стен и потолков внутри помещений перед нанесением грунтовки, покраской, оклеиванием обоями |
клеи |
Основные технические решения, принятые в проекте
Производство водоэмульсионных композиций
Производство водоэмульсионных композиций и грунтовки принято периодическим методом.
Производство композиций и грунтовки представляет собой один технологический поток, состоящий из четырех последовательных операций:
- дозирование и смешение компонентов;
- диспергирование;
-постановка на «тип»
- расфасовка, маркировка и упаковка готового продукта.
Все операции процесса диспергирования и постановки на «тип» осуществляются в одной из четырех емкостей к дисольверу моделей DЕ – 3500 и DЕ – 5000.
Загрузка сыпучего сырья предусмотрена непосредственно из зоны склада сыпучего сырья с помощью автоматической станции дозирования сыпучих фирмы «Oliver y Batlle», состоящей из бункера со встроенным фильтром для улавливания пыли и системы шнеков. Дозирование осуществляется по весу, для чего предусмотрены весы «ПН-3-1500» фирмы «Масса-К».
Для приемки и хранения дисперсии DL-420 предусмотрена емкость на 10-ти суточный обьем хранения.
Загрузка воды и дисперсии DL – 420 в емкости дисольвера предусмотрена через станцию дозирования эмульсий и воды насосами через счетчик объемного дозирования DN – 50.
Подача малотоннажного сырья в таре в цех со склада и к местам загрузки, а также вывоз готовой продукции осуществляются существующими электропогрузчиками и ручными тележками.
Подача малотоннажного жидкого сырья в расходные емкости (добавки) предусмотрена бочковым насосом. Дозировка малотоннажного жидкого сырья осуществляется из расходных емкостей при помощи ручных клапанов по трубопроводам.
Производство обеспечено сжатым воздухом 1-го класса.
Для удаления пыли при загрузке бункеров установлен пылеулавливатель «EP» фирмы «Oliver y Batlle».
Проектом предусмотрена замывка емкостного и фасовочного оборудования.
Производство клеев на водной основе. Производство шпатлевки
Производство шпатлевки представляет собой один технологический поток и состоит из трех стадий:
- дозирование и смешивание компонентов в горизонтальном смесителе;
- диспергирование (перетир) компонентов в краскотерке;
- расфасовка, маркировка и упаковка готового продукта.
Сыпучее сырье на участок изготовления шпатлевки подвозится со склада электропогрузчиком или гидравлической тележкой на поддоне и перед загрузкой в смеситель взвешивается на весах, для чего предусмотрены весы «ПН-3-1500» фирмы «Масса-К». Загрузка всего сыпучего сырья в смеситель осуществляется вручную в соответствии заданной рецептуры.
Загрузка воды осуществляется по трубопроводу из общецеховой сети. Количество загружаемой воды контролируется по водосчетчику.
Дисперсия DL – 420 осуществляется насосами непосредственно из складской зоны из емкостей предназначенных для приемки и хранения. Контроль загрузки крупнотоннажного жидкого сырья осуществляется при помощи счетчика обьемного дозирования.
Подача малотоннажного сырья в таре в производство со склада и к местам загрузки, а также вывоз готовой продукции осуществляются существующими электропогрузчиками и ручными гидравлическими тележками.
Подача малотоннажного жидкого сырья в смесситель предусмотрена бочковыми насосами. Дозировка малотоннажного жидкого сырья осуществляется при помощи взвешивания на платформенных весах.
Для удаления пыли при загрузке сыпучего сырья в смеситель используются местные вентиляционные отсосы, которые соеденены с пылеулавливателем «EP» фирмы «Oliver y Batlle», установленным в производстве водоэмульсионных композиций.
Проектом предусмотрена замывка емкостного и фасовочного оборудования.
Опытно-наработочный участок
На опытно-наработочном участке предполагается вести отработку новых рецептур и технологий производств водоэмульсионных композиций. Отработка технологий ведется на существующем оборудовании отечественного производства находящимся на балансе предприятия, переодическим методом с частично механизированной подачей исходного сырья в производство. В опытном производстве используется следующее оборудование:
- диссольверы с передвижными дежами, обьемом по 200л – 2 комплекта;
- мельницы бисерные вертикальные – 2 шт.;
- дополнительные дежи , обьемом 200л для готового продукта – 2шт.
Загрузка крупнотоннажного жидкого сырья (дисперсии) в дежи диссольверов осуществляется при помощи насосов из промежуточных складских емкостей. Вода подается по трубопроводу из цеховой магистрали через обьемный счетчик. Мелкотоннажное жидкое сырье предварительно взвешивается на весах и из бочек при помощи бочкового насоса закачивается в дежи соответственно заданных рецептур.
-Загрузка сыпучего сырья в дежи диссольверов осуществляется вручную с поддонов, сыпучее сырье предварительно взвешивается на весах и подвозится к месту загрузки электропогрузчиком. Процесс диспергирования отрабатывается в дежах диссольверов и на бисерных мельницах. После отработки технологического процесса и рецептуры, готовая продукция перевозится на стадию расфасовки в отделение производства водоэмульсионных композиций.
Характеристика сырья
Характеристика сырья для производства водоэмульсионных красок и грунтовки
Таблица 3
Наименование сырья и материалов | ГОСТ, ОСТ, ТУ | Показатели по стандарту, обязательные для проверки | Регламентируемые показатели | |
1 | 2 | 3 | 4 | |
1. Двуокись титана пигментная | ГОСТ 9808-84 | 1. Массовая доля двуокиси титана,%, не менее | 93,0 | |
2. Вода питьевая | ГОСТ 2874-82 | 1. Водородный показатель, рН 2. Запах при 20ºС и нагревании до 60ºС, баллы, не болеее | 6,0 – 9,0 2 | |
3. Натрия гидроокись (едкий натр) | ГОСТ 4328-77 | 1. Массовая доля гидроокиси натрия, %, не менее | 97,0 | |
4. Натрия триполифосфат | ГОСТ 13493 -86 | 1. Внешний вид | Рассыпающийся порошок белого цвета. | |
5. Двуокись титана Ti-Pure-R-706 | импорт | 1. Внешний вид 2. Рн | Порошок белого цвета 4 - 10 | |
6. Фоломастер NXZ | импорт | 1. Внешний вид 2. рН 3. Плотность | Мутная жидкость янтарного цвета 2,0 – 7,0 0,86 - 0,91 | |
7. Целлозайв | импорт | 1. рН 2. Содержание летучих веществ, %, не более | 6,0 – 7,0 6,0 | |
8. Тексанол | импорт | 1. Удельный вес при 20ºС, г/м³ 2. Температура замерзания, ºС 3. Растворимость в воде | 0,95 - 50 Не растворим | |
9. Биоцид катон LXE | импорт | 1. Внешний вид 2. рН 3. Плотность, г/см³ | Жидкость бледно-желтого цвета 3 – 4 1,02 | |
10. Реовис 112 | импорт | 1. Внешний вид 2. Массовая доля сухого остатка, %, не менее 3. рН 4. Удельный вес, г/см³ | Дисперсия белого цвета 40,0 2 – 4 1,05 | |
11. Дисперсия DL - 420 | импорт | 1. Содержание твердой фазы, %, не менее 2. рН, не менее 3. Температура стеклования, ºС | 49,0 8,5 24 | |
12. Агакальцит 05 | импорт | 1. Внешний вид 2. Массовая доля углекислого кальция,%,не менее 3. Плотность, г/см³ 4. Белизна | Микронизированные белые кристаллы 98 2,7 97 | |
13. Диспекс №40 | импорт | 1. Внешний вид 2. Содержание твердых веществ,%, не менее 3. рН, не менее 4. Удельный вес, г/см³ | Водный раствор 45 7,5 1,30 | |
14. Диспонил | импорт | 1. Плотность при 20ºС, г/см³ 2. Внешний вид 3. Температура застывания | 1,1 Светло-желтая слегка вязкая жидкость < 0ºС | |
15. Росима 243 | импорт | 1. Внешний вид | Прозрачная жидкость от бесцветного до желтоватого цвета | |
|
| 2. Плотность, г/см³ | 0,963 | |
|
| 3. Температура вспышки в открытом тигле, ºС, не менее | 90 | |
Характеристика сырья для производства клеев на водной основе Характеристика сырья для производства шпатлевки
Таблица 4
Наименование сырья и материалов | ГОСТ, ОСТ, ТУ | Показатели по стандарту, обязательные для проверки | Регламентируемые показатели |
1 | 2 | 3 | 4 |
Вода питьевая | ГОСТ 9808-84 | 1. Водородный показатель рН. 2. Запах при 200Си нагревании до 600С; баллы, не более | 6,0-9,0 2 |
Бланаза КМЦ | импорт | 1. Внешний вид 2. рН 1% водного раствора | Порошок белого цвета 6,5-8,5 |
Биоцид катон LXE | импорт | 1. Внешний вид 2. рН 3. плотность, г\см3 | Жидкость бледно-желтого цвета 3-4 1,02 |
Смачиватель-вещество вспомогательное ОП-10 | ГОСТ 8433-81 | 1. Внешний вид 2. рН водного раствора
| Порошок белого цвета 6-8 |
Диспекс № 40 | импорт | 1. Внешний вид 2. Содержание твердых веществ %не менее 3. рН,не менее 4.удельный вес,г\см3 | Водный раствор 45 7,5 1,30 |
Дисперсия DL-420 | импорт | 1. Содержание твердой фазы,% не менее 2. рН. Не менее 3. Температура стеклования,0С | 49,0 8,5 24 |
Микротальк МТ-ГШМ | ГОСТ19284 | 1. Массовая доля влаги % не более 2.Остаток на сите №0056 | 0,5 отсутствует |
Мел технический дисперсный МТД | ТУ 5743-004-25745876-2000 | 1. Массовая доля влаги % не более 2.Остаток на сите №014% не более | 0,15 0,8 |
Энергетические средства
Производство водоэмульсионных красок и грунтовки
Таблица 5
Наименование | Един.из- мерения | Расход | Техническая характеристика | Источник |
1. Установленная мощность | кВт | 152 | Переменный ток 380/220 В, 50 гц | Сети предприятия |
2. Электроэнергия | кВт·ч/год | 296432 | -«-«-«-«- | -«-«-«-«- |
3. Вода | м3/год | 20 (на замывку) | ГОСТ 2874-82 | -«-«-«-«- |
4. Сжатый воздух | нм3/час нм3/год | 260 520000 | Сухой, очищенный, осушенный Р = 0,6 МПа, ГОСТ 13053-76 | Компрессор |
Производство клеев но водной основе
Производство шпатлевки
Таблица 6
Наименование | Един.из- мерения | Расход | Техническая характеристика | Источник |
1. Установленная мощность | кВт | ? | Переменный ток 380/220 В, 50 гц | Сети предприятия |
2. Электроэнергия | кВт·ч/год | ? | -«-«-«-«- | -«-«-«-«- |
3. Вода | м3/год | ? | ГОСТ 2874-82 | -«-«-«-«- |
Вид поставки сырья и материалов
Подъездных железнодорожных путей на предприятии нет. Имеется следующий автотранспорт:
1. ГАЗ-2705 «Газель» - грузоподъемность – 1,5 т
2. Грузовой автомобиль «HUNO» с термобудкой – 4 т
3. ГАЗ3—07 «Автоцистерна» - объемом – 3,6 м3
4. Автопогрузчик (бензиновый) грузоподъемность – 5 т
5. Электропогрузчик ЭП -0806 грузоподъемность – 0,8 т
6. Электропогрузчик ЭП -103К грузоподъемность – 1 т
Для хранения сырья и материалов возможно использовать имеющиеся на предприятии металлические складские помещения площадью около 1 000 м2 (60х16,2х8), оборудованные внутри стеллажами и кран-балками грузоподъемностью 2т.
Доставка сырья и тары осуществляется из г.Новосибирска (260 км) согласно заключенным договорам и спецификации к ним в основном своим автотранспортом. Иногда привлекается грузовой автотранспорт других автопредприятий г.Кемерова.
Сырье поставляется в следующей таре:
1. Дисперсия DL-420 – емкость-контейнер из пластмассы с алюминиевой обрешеткой на деревянном поддоне емкостью 1м3 и весом 1т;
2. Двуокись титана R-706, карбонат кальция-агакальцит, целлозайв – в бумажных мешках «Крафт» по 25 кг;
3. Натрия триполифосфат – полипропиленивые мешки по 50 кг;
4. Диспекс 40 – полиэтиленовая бочка 75 кг;
Реовис-112 – полиэтиленовая бочка 60 кг;
Хидерол Н-14, Катон LXE – полиэтиленовая бочка 200 кг;
Диспонил ААР-436 – полиэтиленовая бочка 200 кг;
5. Росима 243 – полиэтиленовая канистра 55 кг;
6. Тексанол, фоломастер, пропиленгликоль – металлическая бочка 180-200 кг;
7. Бланоза КМЦ – мешки «Крафт» по 25кг.
8. Смачиватель ОП10 – бочки металлические по 200л.
9. Микротальк МТ-ГШМ - мешки «Крафт» по 25кг.
10. Мел МТД-2 - мешки «Крафт» по 30кг.
Нормы расхода сырья и материалов на 1 тонну готового продукта
Водоэмульсионные краски и грунтовка
Таблица 7
№ п/п | Наименование сырья | ВЭК 211 | ВЭК-212 | ВЭК-411 | ВЭК-111 | ВЭК-011 | |||||
кг | % | кг | % | кг | % | кг | % | кг | % | ||
1. | Вода | 373,1 | 36,87 | 310,3 | 30,67 | 304,1 | 30,01 | 249,1 | 24,12 | 648,2 | 64,82 |
2. | Дисперсия DL-420 | 50,0 | 5,0 | 110,0 | 10,9 | 140,0 | 13,9 | 260,0 | 25,74 | 310,0 | 31,0 |
3. | Агакальцит – 0,5 | 475,0 | 47,0 | 468,0 | 46,34 | 438,0 | 43,37 | 347,0 | 34,36 | - | - |
4. | Двуокись титана | 65,0 | 6,44 | 72,0 | 7,13 | 72,0 | 7,13 | 93,0 | 9,21 | - | - |
5. | Диспекс – 40 | 2,0 | 0,2 | 2,0 | 0,2 | 2,0 | 0,2 | 2,0 | 0,2 | - | - |
6. | Диспонил ААР-436 | 1,0 | 0,1 | 1,0 | 0,1 | 1,0 | 0,1 | 2,0 | 0,2 | - | - |
7. | Реовис – 112 | 6,0 | 0,6 | 5,8 | 0,57 | 5,0 | 0,5 | 5,0 | 0,5 | - | - |
8. | Целлозайв | 1,5 | 0,15 | 1,5 | 0,15 | 1,5 | 0,15 | 1,5 | 0,15 | - | - |
9. | Едкий натр | 0,1 | 0,01 | 0,1 | 0,01 | 0,1 | 0,0 | 0,1 | 0,01 | - | - |
10. | Натрия триполифосфат | 1,5 | 0,15 | 1,5 | 0,15 | 1,5 | 0,15 | 1,5 | 0,15 | 1,5 | 0,15 |
11. | Хидерол Н – 14 | 1,3 | 0,13 | 1,3 | 0,13 | 1,3 | 0,13 | 1,3 | 0,13 | 1,3 | 0,13 |
12. | Росима – 2473 | - | - | - | - | 5,0 | 0,5 | 5,0 | 0,5 | 5,0 | 0,5 |
13. | Тексанол | 2,0 | 0,2 | 5,0 | 0,5 | 7,0 | 0,7 | 16,0 | 1,58 | 3,0 | 0,3 |
14. | Фоломастер | 1,5 | 0,15 | 1,5 | 0,15 | 1,5 | 0,15 | 1,5 | 0,15 | 1.0 | 0,1 |
15. | Пропиленгликоль | 30,0 | 3,0 | 30,0 | 3,0 | 30,0 | 3,0 | 30,0 | 3,0 | 30,0 | 3,0 |
ИТОГО: | 100,0 | 100,0 | 100,0 | 100,0 | 100,0 | ||||||
ИТОГО: | 1010,0 | 1010,0 | 1010,0 | 1010,0 | 1010,0 |
Клеи на водной основе
Шпатлевка
Таблица 8
№п/п | Наименование сырья | Шпатлевка ВЭК-002 Ак | |
кг | % | ||
1 | Вода питьевая | 277,0 | 27,42 |
2 | Бланоза КМЦ | 3,5 | 0,35 |
3 | Катон LXE | 1,5 | 0,15 |
4 | Смачиватель ОП-10 | 8,0 | 0,79 |
5 | Диспекс 40 | 10,0 | 0,99 |
6 | Дисперсия DL-420 | 60,0 | 5,94 |
7 | Микротальк МТ-ГШМ | 41,0 | 4,06 |
8 | Мел МТД-2 | 609,0 | 60,3 |
Итого: | 100,00 | ||
Итого: | 1010,0 |
Описание технологических процессов и схем производств
Производство водоэмульсионных композиций и грунтовки
При проектировании за основу принят следующий технологический процесс производства.
Производство водоэмульсионных композиций представляет собой один технологический поток, состоящий из четырех последовательных операций:
- дозирование и смешение компонентов;
- диспергирование;
-постановка на «тип»
- расфасовка, маркировка и упаковка готового продукта.
Все операции процесса осуществляются в одной из четырех емкостей к дисольверу моделей DЕ – 3500 и DЕ – 5000.
Сырье в цех поступает со склада. Сыпучее сырье: двуокись титана, агакальцит, целлозайв в бумажных мешках весом по 25 кг, триполифосфат натрия в полипропиленовых мешках по 50 кг. Дисперсия DL – 420 – в емкости – контейнере из пластмассы объемом 1 м³ и весом одна тонна.
Жидкие добавки поступают со склада в следующей таре:
- диспекс, реовис, хидерол, диспонил – в полиэтиленовых бочках весом 75, 60 и 200 кг соответственно;
- тексанол, фломастер и пропиленгликоль в металлических бочках весом 180- 200кг;
- росима – в полиэтиленовых канистрах весом 55 кг.
Сырье со склада на поддонах завозится электропогрузчиком.
Загрузка воды и дисперсии DL – 420 в емкости к дисольверу производится через станцию дозирования эмульсий и воды насосами через счетчик объемного дозирования DN – 50.
Загрузка сыпучих компонентов (двуокись титана, агакальцит) производится через станцию дозирования сыпучих продуктов, оснащенную системой взвешивания с индикатором веса, двумя шнеками и бункером для растаривания сыпучего сырья.
Жидкие добавки (хидерол, диспонил, росима, тексанол, фломастер, пропиленгликоль и диспекс) с помощью бочкового насоса подаются в емкости для хранения, далее самотеком по трубопроводам с помощью системы ручных клапанов поступают в дежу, установленную на весы со шкалой до 60 кг и до 1500 кг.
Целлозайв, триполифосфат натрия, реовис и 10% раствор щелочи загружаются вручную.
Загрузка компонентов в емкость к дисольверу выполняется согласно рецептуры в следующей последовательности:
- загружается рецептурное количество воды и при малых оборотах фрезы дисcольвера небольшими порциями (5 – 10 грамм) вводится целлозайв. После ввода рецептурного количества целлозайва обороты фрезы увеличивают в два раза и перемешивают полученную суспензию 3 – 5 минут;
- загружается триполифосфат натрия и полученный продукт перемешивают 3 – 5 минут;
- загружается хидерол, росима, диспекс, диспонил и полученный продукт перемешивается 3 – 5 минут;
- постепенно порциями загружается двуокись титана и наполнитель – агакальцит, а также 0,5 рецептурного количества фломастер а, после чего полученная масса перемешивается и диспергируется в течение 1,5 – 2 часов;
- загружается пропиленгликоль и тексанол, полученный продукт перемешивается 10 – 15 минут;
- загружается дисперсия DL – 420 и оставшиеся 0,5 рецептурного количества фломастер а. Полученная краска перемешивается 15 – 20 минут.
Постановка на «тип»
Полученная краска не является готовым продуктом. Для доведения краски до готовности отбирается проба для определения рН среды. В случае если рН краски менее 9, вводится 10 % раствор щелочи (едкий натр) для повышения рН краски.
Затем загружается реовис 112 с целью загущения краски до необходимой вязкости, которую определяют при помощи вискозиметра ВЗ – 246.
Фасовка и упаковка готовой продукции
При соответствии рН и вязкости краски нормативным показателям готовый продукт расфасовывается на полуавтоматической линии объемного дозирования и укупорки крышками модели FLASH – 5000 – Compact в полимерную тару (евроведро).
Упаковка по ГОСТ 9980.3 (группа 10) в полимерную тару. Предельные отклонения от номинальной массы композиций, упакованных в потребительскую тару указаны в таблице 9.
Таблица 9
Предельные отклонения от номинальной массы, г | ||||
1,3 кг | 3,0 кг | 4,5 кг | 7,0 кг | 14,0 кг |
+40 | +60 | +90 | +100 | +100 |
На ведро с краской наклеивается этикетка, содержащая информацию для потребителя.
Ведра с краской весом 1,3 кг, 3 кг и 4,5 кг упаковываются в термоусадочную полиэтиленовую пленку на термопаке ТПЦ – 550.
Готовая краска складируется на поддоне и сдается на склад готовой продукции при помощи электропогрузчиков.
Для улавливания пыли, образуещейся при растаривании сыпучих компонентов сырья (двуокись титана, агакальцит) и загрузке его в бункер установлен пылеуловитель модели ЕР.
Производство грунтовки
Загрузка сырьевых компонентов грунтовки выполняется в следующей последовательности:
- загружается рецептурное количество воды;
- загружается триполифосфат натрия и перемешивается полученный продукт 3 – 5 минут;
- загружается хидерол, росима, тексанол и пропиленгликоль и перемешивается полученный продукт в течении 3 – 5 минут;
- загружается дисперсия DL – 420, фломастер и полученная грунтовка перемешивается в течение 20 – 30 минут.
Отбор пробы для определения показателей РН грунтовки и содержания нелетучих.
При соответствии указанных показателей грунтовка расфасовывается в ПЭТ- бутылки емкостью 1,5 л, полиэтиленовые канистры емкостью 3, 5 и 10 литров.
На тару с грунтовкой наклеивается этикетка с информацией для потребителя.
ПЭТ – бутылки, канистры 3л с грунтовкой упаковываются термоусадочной пленки на термопаке ТПЦ – 550.
Готовая грунтовка складируется на поддоны и сдается на склад готовой продукции при помощи электропогрузчика или электроштабелера.
Описание технологического процесса и схемы производства клеев на водной основе. Описание технологического процесса и схемы производства шпатлевки
Производство шпатлевки представляет собой один технологический поток и состоит из трех стадий:
- дозирование и смешивание компонентов в горизонтальном смесителе;
- диспергирование (перетир) компонентов в краскотерке;
- расфасовка, маркировка и упаковка готового продукта.
Сырье на участок изготовления шпатлевки поступает со склада, перед загрузкой в смеситель взвешивается на весах, количество загружаемой воды контролируется по водосчетчику.
Загрузка и смешение компонентов в смесителе
В смеситель загружается рецептурное количество воды, включается перемешивающее устройство и небольшими порциями загружается бланоза. Перемешивание до полного растворения. Затем загружается после взвешивания на весах остальные жидкие компоненты: диспекс 40, смачиватель ОП-10, катон LXE, дисперсия DL-420 и смесь перемешивается в течение 10-15 мин.
Далее загружаются небольшими порциями предварительно взвешенные сыпучие компоненты: микротальк МТ-ГШМ и мел технический МТД-2. Перемешивание осуществляется до получения однородной массы, отбирается проба для определения показателя – текучесть. При соответствии этого показателя требованиям технических условий масса выгружается через выгрузочный люк в загрузочный бункер краскотерки для диспергирования (перетира) компонентов.
Смеситель представляет собой горизонтальный бункер объемом 0,75м3, в котором установлен вал с лопастями для перемешивания компонентов. Вращение вала осуществляется электродвигателем через редуктор. В верхней части бункера установлена решетка для избежания попадания в бункер посторонних примесей. Загрузка сыпучих компонентов в бункер из мешков выполняется вручную. Редуктор и электродвигатель закрыты защитным кожухом. Электродвигатель, редуктор и бункер смонтированы на одной общей раме и установлены на платформе с площадкой обслуживания на высоте от пола 1м.
Диспергирование (перетир) компонентов.
Диспергирование компонентов осуществляется в краскотерке. Краскотерка жерновая СО-223 предназначена для перетирания жидких и пастообразных невзрывоопасных водных составов, применяемых для малярных работ (меловые пасты, шпатлевки, клеевые колеры). Краскотерка состоит из загрузочной воронки, питателя, устройства для измельчения материала, куда входят верхний и нижний жернова, корпус. Регулирование зазора между жерновами осуществляется при помощи опорного диска и маховика. Передача крутящего момента от электродвигателя к валу при помощи трехрядной клиноременной передачи, ведущего и ведомого шкивов. Перетирание измельченного материала происходит между двумя плоскими жерновами, изготовленными из отбеленного чугуна. На рабочих поверхностях дисков жерновов выполнены спиралеобразные канавки переменного сечения. Готовый перетертый материал стекает в чашу, откуда через разгрузочный лоток поступает в бункер шпатлевочного агрегата для расфасовки.
Расфасовка, маркировка и упаковка шпатлевки.
Расфасовка готовой шпатлевки выполняется шпатлевочным агрегатом, состоящим из приемного бункера, шнека и винтового насоса. Вращение шнека и вала винтового насоса осуществляется электродвигателем через клиноременную передачу. Из винтового насоса шпатлевка по шлангу поступает в патрубок с краном. Фасовка выполняется вручную открыванием-закрыванием шарового крана. Вес шпатлевки контролируется на весах.
Шпатлевка расфасовывается в тару:
- евроведро полиэтиленовое 1 кг; 3 кг; 15 кг
- мешок полиэтиленовый 5 кг; 10 кг.
На ведра и мешки со шпатлевкой наклеивается этикетка, содержащая информацию для потребителя.
Ведра со шпатлевкой 1 кг, 3 кг упаковываются в теромоусадочную полиэтиленовую пленку не термопаке ТПЦ-550.
При расфасовке шпатлевки в полиэтиленовые мешки, сначала изготавливаются мешки из полиэтиленового рукава на установке сварки полиэтилен «Шов-500/900» и после заполнения их шпатлевкой на этой же установке проводят запайку мешков.
Установка сварки полиэтилена представляет собой рабочий стол с рулонодержателем, подвижным электронагревательным элементом, который опускается на свариваемую поверхность с помощью педали. Температура нагрева регулируется блоком управления.
Упаковка по ГОСТ 9980.3 (группа 15). Предельные отклонения от номинальной массы шпатлевки, упакованной в потребительскую тару, указаны в таблице 10.
Таблица 10
Предельные отклонения от номинальной массы, г | ||||
1,0 кг | 3,0 кг | 5,0 кг | 10,0 кг | 15,0 кг |
+ 30 | + 70 | + 100 | + 120 | + 120 |
Опытно-наработочный участок
На опытно-наработочном участке предполагается вести отработку новых рецептур и технологий производств водоэмульсионных композиций. Отработка технологий ведется на существующем оборудовании отечественного производства находящимся на балансе предприятия, переодическим методом с частично механизированной подачей исходного сырья в производство. В опытном производстве используется следующее оборудование:
- диссольверы с передвижными дежами, обьемом по 200л – 2 комплекта;
- мельницы бисерные вертикальные – 2 шт.;
- дополнительные дежи , обьемом 200л для готового продукта – 2шт.
Загрузка крупнотоннажного жидкого сырья ( дисперсии) в дежи диссольверов осуществляется при помощи насосов из промежуточных складских емкостей. Вода подается по трубопроводу из цеховой магистрали через обьемный счетчик. Мелкотоннажное жидкое сырье предварительно взвешивается на весах и из бочек при помощи бочкового насоса закачивается в дежи соответственно заданных рецептур.
-Загрузка сыпучего сырья в дежи диссольверов осуществляется вручную с поддонов, сыпучее сырье предварительно взвешивается на весах и подвозится к месту загрузки электропогрузчиком. Процесс диспергирования отрабатывается в дежах диссольверов и на бисерных мельницах. После отработки технологического процесса и рецептуры, готовая продукция перевозится на стадию расфасовки в отделение производства водоэмульсионных композиций.
Нормы технологического режима
Производство краски (ВЭК)
Таблица 11
№ п/п | Наименование операций | Продолжительность, ч (мин.) | Температура, ºС | Давление, МПа | Масса компонентов, кг | |
1. | Прием сырья и подготовка оборудования | 0,5 – 0,7 (30 – 40) | 20 | Атм. | ||
2. | Загрузка сырья: - вода - целлозайв - триполифосфат натрия - хидерол, росима, диспекс, диспонил - двуокись титана, агакальцит, 0,5 фломастер | 0,5 – 0,7 (30 – 40) 0,3 – 0,5 (20-30) 0,3 (20) 0,5 – 0,7 (30 – 40) 1 – 1,5 (60- 90) | 20 20 20 20 20 | атм. Атм. Атм. Атм. Атм. | ||
3. | Диспергирование пигментной смеси | 15 – 20 (90-120) | 20 | атм. | ||
4. | Загрузка оставшихся компонентов сырья: - пропиленгликоль, тексанол - дисперсия DL – 420, 0,5 фломастер | 0,3 – 0,5 (20-30) 0,5 – 0,7 (30-40) | 20 20 | атм. Атм. | ||
5. | Постановка на «тип» - анализ рН дисперсии (ведение 10% раствора щелочи при необходимости) - загущение краски (загрузка реовиса 112) | 0,3 – 0,5 (20-30) 0,5 – 0,7 (30-40) | 20 20 | атм. Атм. | ||
6. | Фасовка, маркировка, упаковка краски | 5 – 6 | 20 | атм. | ||
7. | Сдача краски на склад | 0,5 – 07 (30-40) | 20 | атм. |
Производство грунтовки
Таблица 12
№ п/п | Наименование операций | Продолжительность, ч (мин.) | Температура, ºС | Давление, МПа | Масса компонентов, кг | |
1. | Прием сырья и подготовка оборудования | 0,5 – 0,7 (30 - 40) | 20 | атм. | ||
2. | Загрузка сырья: - вода - триполифосфат натрия - хидерол, росима, тексанол, пропиленгликоль - дисперсия DL – 420 | 0,5 – 0,7 (30 - 40) 0,3 (20) 0,5 – 0,7 (30 – 40) 0,5 – 0,7 (30-40) | 20 20 20 20 | атм. атм. атм. атм. | ||
3. | Перемешивание суспензии | 0,3 – 0,5 (20-30) | 20 | атм. | ||
4. | Постановка на «тип» | 0,3-0,5 (20-30) | 20 | атм. | ||
5. | Расфасовка, маркировка, упаковка | 5-6 | 20 | атм. | ||
6. | Сдача на склад | 0,5-0,7 (30-40) | 20 | атм. |
Производство клеев на водной основе
Производство шпатлевки
Контроль производства и управление технологическим процессом.
Производство (ВЭК)
Таблица
Наименование стадий процесса, места измерения параметров или отбора проб | Контроли-руемый параметр | Частота и способ контроля | Нормы и технические показатели | Методы испытания и средства контроля | Требуемая точность измерения параметров | Кто контроли-рует | |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | |
ВЭК-211, ВЭК-212, ВЭК-411, ВЭК-111 | |||||||
1. Загрузка воды и функциональных добавок в диссольвер | Вес компонентов | Каждая операция | В соответствии с рецептурой | 1) Счетчик объемного дозирования DN-50 2) весы со шкалой 60 кг | Аппаратчик замеса | ||
2. Загрузка сыпучих компонентов (пигмента и наполнителя) в диссольвер | Вес компонентов | Каждая операция | В соответствии с рецептурой | Весы с тензометрическим датчиком | Аппаратчик замеса | ||
3. Диспергирование пигмента и наполнителя | 1) время диспергирования 2) степень перетира | Каждая операция | В соответствии с рецептурой С нормами технологического режима | 1) часы 2)прибор «КЛИН» | Аппаратчик замеса Лаборант | ||
4. Дозагрузка функциональных добавок и загрузка дисперсии DL-420 | 1) вес компонентов 2) рН среды | Каждая операция | В соответствии с рецептурой и табл.2 | 1) весы и счетчик объемного дозирования DN-50 2) рН-метр | Аппаратчик замеса Лаборант | ||
5. Загущение краски (постановка на «ТИП» | Вязкость краски | Каждая операция | В соответствии с табл.2 | См. табл.2 | Лаборант | ||
6. Готовый продукт | См. табл.2 (все показатели) | Каждая партия | См. табл.2 | См. табл.2 | Лаборант | ||
7. Фасадная краска | Вес краски | Каждая единица | По заданному весу | Весы электронные | Укладчик-упаковщик | ||
8. Маркировка готовой продукции | этикетка | Каждая единица | В соответствии с требованиями ТУ на композиции | Визуально | Укладчик-упаковщик | ||
ВЭК - 011 | |||||||
1. Загрузка воды, добавок и дисперсии DL-420 в диссольвер | Вес компонентов | Каждая операция | В соответствии с рецептурой | 1) счетчик объемного дозирования DN-50 2) весы до 60 кг | Аппаратчик замеса | ||
2. Смешение компонентов | Время смешения | Каждая операция | Часы, минуты | Аппаратчик замеса | |||
3. Готовый продукт | См.табл.3 все показатели | Каждая партия | См.табл.3 | См.табл.3 | Лаборант | ||
4. Фасовка грунтовки | Вес продукта | Каждая единица фасовки | По заданному весу | Весы электронные | Укладчик-упаковщик | ||
5. Маркировка | Этикетка | Каждая единица фасовки | В соответствии с требованиями ИД | визуально | Укладчик-упаковщик | ||
Производство шпатлевки
Таблица
Наименование стадий процесса, места измерения параметров или отбора проб | Контролируемый параметр | Частота и способ контроля | Нормы и технические показатели | Методы испытания и средства контроля | Требуемая точность измерения параметров | Кто контролирует |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
Загрузка компонентов в смеситель | Вес компонентов | Каждая операция | В соответствии с загрузочной рецептурой | Весы электронные | + 0,01 | Аппаратчик замеса |
Смешение компонентов | Время смешения | Каждая партия | Не менее 2 часа | Часы | - | Мастер |
Перетир компонентов на краскотерке | Однородность массы | Каждая партия | Не должно быть комков сыпучих компонентов продукта | Визуально, после нанесения пробы шпатлевки на поверхность ДВП | - | Аппаратчик замеса |
Готовый продукт | См. табл.4 (графа1) настоящего технологического регламента | Каждая единица | См. табл.4 (графа 2) настоящего технологического регламента | См. табл.4 (графа 3) настоящего технологического регламента | - | Лаборант |
Фасовка продукта | Вес продукта | Каждая единица фасовки | По заданному весу | Весы электронные | + 0,01 | Мастер |
Материальный баланс на 1 тонну готового продукта
Материальный баланс на 1 тонну водоэмульсионных композиций
Таблица
ПРИХОД |
РАСХОД | ||||||||||||
№ п/п | Наименование потока | ВЭК-211 | ВЭК-212 | ВЭК-411 | ВЭК-111 | № п/п | Наименование потока | Масса, кг | Масс. доля,% | ||||
Масса, кг | Масс. доля,% | Масса, кг | Масс. доля,% | Масса, кг | Масс. доля,% | Масса, кг | Масс. доля,% | ||||||
1. | Вода | 373,1 | 36,87 | 310,3 | 30,67 | 304,1 | 30,01 | 349,1 | 24,12 | 1. | Краска | 1000,0 | 100,0 |
2. | Дисперсия DL - 420 | 50,0 | 5,0 | 110,0 | 10,9 | 140,0 | 13,9 | 260,0 | 25,74 | ||||
3. | Агакальцит 0,5 | 475,0 | 47,0 | 468,0 | 46,34 | 438,0 | 43,37 | 347,0 | 34,36 | ИТОГО: | 100,0 | 100,0 | |
4. | Двуокись титана | 65,0 | 6,44 | 72,0 | 7,13 | 72,0 | 7,13 | 93,0 | 9,21 | ||||
5. | Диспекс – 40 | 2,0 | 0,2 | 2,0 | 0,2 | 2,0 | 0,2 | 2,0 | 0,2 | 2. | Потери в т.ч. | ||
6. | Диспонил ААР – 436 | 1,0 | 0,1 | 1,0 | 0,1 | 1,0 | 0,1 | 2,0 | 0,2 | 2.1 | Потери сыпучих | ||
7. | Реовис – 112 | 6,0 | 0,6 | 5,8 | 0,57 | 5,0 | 0,5 | 5,0 | 0,5 | компонентов | |||
8. | Целлозайв | 1,5 | 0,15 | 1,5 | 0,15 | 1,5 | 0,15 | 1,5 | 0,15 | сырья | |||
9. | Едкий натр | 0,1 | 0,01 | 0,1 | 0,01 | 0,1 | 0,01 | 0,1 | 0,01 | в мешках | |||
10. | Натрия триполифосфат | 1,5 | 0,15 | 1,5 | 0,15 | 1,5 | 0,15 | 1,5 | 0,15 | после растаривания | 10,0 | 100,0 | |
11. | Хидерол Н- 14 | 1,3 | 0,13 | 1,3 | 0,13 | 1,3 | 0,13 | 1,3 | 0,13 | ||||
12. | Росима – 243 | - | - | - | - | 5,0 | 0,5 | 5,0 | 0,5 | ИТОГО | |||
13. | Тексанол | 2,0 | 0,2 | 5,0 | 0,5 | 7,0 | 0,7 | 16,0 | 1,58 | потерь | 10,0 | 100,0 | |
14. | Фломастер | 1,5 | 0,15 | 1,5 | 0,15 | 1,5 | 0,15 | 1,5 | 0,15 | ||||
15. | Пропиленгликоль | 3,0 | 3,0 | 30,0 | 3,0 | 30,0 | 3,0 | 30,0 | 3,0 | ||||
100,0 | 100,0 | 100,0 | 100,0 | ||||||||||
ИТОГО: | 1010,0 | 1010,0 | 1010,0 | 1010,0 |
Материальный баланс на 1 тонну грунтовки
ПРИХОД |
РАСХОД | ||||||
№ п/п |
Наименование потока | ВЭК - 011 | № п/п |
Наименование потока | Масса, кг | Массовая доля, % | |
Масса, кг | Массовая доля, % | ||||||
1. | Вода | 648,2 | 64,82 | 1. | Грунтовка ВЭК - 011 | 1000,0 | 100,0 |
2. | Дисперсия DL – 420 | 310,0 | 31,0 | ИТОГО: | 1000,0 | 100,0 | |
3. | Натрия триполифосфат | 1,5 | 0,15 | ||||
4. | Хидерол Н – 14 | 1,3 | 0,13 | ||||
5. | Росима 243 | 5,0 | 0,5 | ||||
6. | Тексанол | 3,0 | 0,3 | ||||
6. | Фломастер | 1,0 | 0,1 | ||||
7. | Пропиленгликоль | 30,0 | 3,0 | ||||
ИТОГО: | 1000,0 | 100,0 |
Материальный баланс на 1 тонну клеев на водной основе
Материальный баланс на 1 тонну шпатлевки
... автомобилей, являющихся одним из наиболее современных видов такого оборудования. Цель дипломного проекта состоит в том, чтобы проанализировать работу поста восстановления лакокрасочного покрытия легковых автомобилей в автосервисе ООО "Сирена", выявить особенности этого процесса и предложить возможные пути его усовершенствования. Для достижения поставленной цели предполагается решить следующие ...
0 комментариев