Графік організації технологічних процесів

5.   Графік організації технологічних процесів

Графік організації технологічних процесів при виробництві кисломолочного сиру зернистого типу «Коттедж» (рис. 2) складають для визначення режиму роботи цеху, тривалості та послідовності операцій протягом зміни, взаємозв'язку окремих операцій, інтенсивності і погодинного матеріального балансу виробництва.

Характер виробничого процесу обумовлюється організацією технологічного процесу. Молочні заводи пов'язані з виготовленням цільномолочної продукції, працюють в основному за змінним графіком

Зведення про параметричні ряди технологічного обладнання необхідні для визначення інтенсивності переробки молока по операціях технологічного процесу. Параметричні ряди - сукупність технологічного обладнання, об'єднаного по призначенню, типу і потужності. Їх визначають по довідниках технологічного обладнання.

Тривалість ефективної роботи технологічного обладнання визначають розрахунковим шляхом. Вона залежить від типу і потужності обладнання, призначення, тривалості робочої зміни і підготовчо-заключної операції (в годинах за зміну). Тривалість ефективної роботи машин і апаратів у зміну визначає тривалість технологічних операцій при складанні технологічного графіку.

Технологічні операції по робочій діаграмі є основою для складання графіка, оскільки визначають послідовність його побудови. Операції технологічного процесу характеризуються інтенсивністю, що і визначає годинний матеріальний баланс підприємства цеху.

Рис. 2 Графік організації технологічних процесів при виробництві кисломолочного сиру зернистого типу «Коттедж».

6 Вибір основного технологічного обладнання і його коротка характеристика

Технологічне обладнання розраховують і підбирають на підставі виконаного продуктового розрахунку, технологічної частини і графіка організації технологічних процесів, які зумовлюють необхідну кількість машин, апаратів, обладнання. Правильний вибір машин і апаратів забезпечує необхідні умови для планомірної і чіткої роботи всього підприємства.

При розрахунку і підборі технологічного обладнання необхідно передбачити нові, модернізовані, високопродуктивні прогресивні машини і апарати безперервної дії, забезпечити механізацію трудомістких процесів, вибрати відповідне підйомно-транспортне устаткування з урахуванням вимог технології і умов охорони праці, а також прилади для контролю і автоматичного регулювання процесів.

При підборі технологічного обладнання необхідно прагнути до того, щоб забезпечити безперебійну роботу цеху і здійснити всі технологічні процеси за прийнятою технологічною схемою, передбачити максимальне використання устаткування, кращі умови праці, високу якість і низьку собівартість продукції, що випускається.

Обладнання вибирають спочатку для технологічних процесів, з яких починається переробка молока (приймання, зберігання молока і т. д.), потім розраховують і підбирають машини і апарати інших цехів. Розрахунок провідного технологічного устаткування, що обумовлює максимальний випуск продукції, виконують з урахуванням норм продуктивності обладнання, приведених в Інструкції за визначенням виробничих потужностей підприємств молочної промисловості.

При розробленні курсового проекту підбираємо таке технологічне обладнання:

Перелік устаткування.

Терези ВСЕ-600М, без насоса

Насос відцентровий ИПКС-017-ОНЦ-2,0/20, потуж. 2 куб.м/год

Ванна ИПКС-053-2000, обсяг 2000 л

Сепаратор вершковідокремлювач ОСЦП-1, потуж. 1000 л/год

Ванна охолодження ИПКС-024-2000(Н), обсяг 2000 л

Комплект устаткування для пастеризації (пастеризатор молока) ИПКС-013 (Р-1300Р), потуж. 1300 л/ч

Ванна тривалої пастеризації ИПКС-072-200(Н), обсяг 200 л, з електричним нагріванням і автоматичним блоком керування

Насос імпелерний ИПКС-017-ОНИ-2,0/20, потуж. 2 куб.м/год

Ванна сироробна ИПКС-022(Н), обсяг 700 л

Фаршемішалка ИПКС-019(Н), обсяг 80 л, потуж. 300 кг/год

Установка заварки склянок кришками з алюмінієвої фольги УСС-2Р, потуж. 600 склянок/год

Дозатор вязких продуктів ИПКС-071 потуж. до 900 доз/год, доза 20-9000 мол

Терези електронні Штрих-мини 6-1,2, до 6 кг

Стіл робочий ИПКС-075-1,2(Н), розмір 1200x600x850 мм

7. Розрахунок площі цеху для виробництва продукту

Існує три способи розрахунку площі цеху:

ü   по типовій нормі потужності підприємства (у м²)

ü   по сумарній площі технологічного обладнання з урахуванням коефіцієнта запасу площі на обслуговування технологічного обладнання (у м²);

ü   спосіб моделювання обладнання у приміщеннях.

Відповідно з діючими будівничими нормами і правилами (СНИП) площі виробничих будівель поділяють на наступні категорії:

ü   робочу площу – приміщення основного виробничого призначення, такі як цехи, лабораторія, термостатні камери та камери для охолодження продуктів, заквасочні приміщення, камери дозрівання сирів та інші виробничі приміщення.

ü   підсобні та складські приміщення – бойлерні, вентиляційні та трансформаторні, компресорні, ремонтно – механічні майстерні, експедиції, склади тари, припасів, готової продукції.

ü   допоміжні приміщення – побутові площі заводоуправління, приміщення громадських організацій.

Приміщення виробничого корпуса розташовуються так, щоб найбільшою мірою сприяти правильній організації технологічного процесу.

При компонуванні приміщення головною умовою є дотримання безперервного руху сировини, напівфабрикатів та готової продукції.

Виробничі приміщення повинні відповідати гігієнічним вимогам, мати між собою технологічний зв'язок і розташовуватись за ходом технологічного процесу, не допускається перехрещення потоків сировини та готової продукції, чистого та використаного посуду.

Для розрахунку приміщень основного виробництва використовують спосіб розрахунку по питомій площі цеху (у м²) на одиницю потужності цеху.

Питомі норми площ залежать від типу підприємства, його потужності. Їх знаходимо з довідкових матеріалів.

Визначаємо площу цеху по виробництву кисломолочного сиру за формулою 2.7.3:

F = A · f, де (2.7.3)

А – потужність цеху, т /добу;

f – питома норма площі, м²/т.

F = 2 ·136 = 272 м²

272                    36 = 7 будівельних квадратів.

8. Заходи безпеки функціонування технології

На теперішній час на міжнародному рівні найефективнішим способом контролю якості і безпеки у виробництві харчових продуктів визнана система аналізу небезпечних факторів ("ризиків") за критичними контрольними точками — Hazard Analysis Critical Control Poinl (HACCP). Основні вимоги щодо застосування системи НАССР викладені в гармонізованому до міжнародних вимог національному стандарті – ДСТУ ІСО 22000.Система НАССР займає провідне місце у світовому індустріальному виробництві харчових продуктів. Міжнародні організації International Coral mission of Microbiological Specifications for Food (ICMSF), Codex Alimentarius тощо рекомендують її як один із кращих методів гарантії безпеки харчової продукції. Були визначені базові елементи системи, гармонізовані з міжнародними стандартами ISO серії 9000. На більшості зарубіжних підприємствах харчової промисловості систему НАССР застосовують в процесі поточного контролю автоматизованого виробництва харчової продукції.

Основні принципи, закладені в основу даної концепції, не є новими. Наприклад, відомі поняття "епідеміологічно уразливих технологічних етапів" виробництва продуктів, контроль "за ходом технологічного процесу" тощо. Традиційний метод контролю ґрунтується переважно на визначені рівня дотримання встановлених нормативів виробництва харчових продуктів і ґрунтується на результатах аналізу якості і безпечності кінцевих продуктів харчування. Проте традиційному методу властиві недоліки, серед яких можна відмітити деяку суб'єктивність оцінки санітарного стану виробництва, часто нівелювання різниці між важливими і малозначними вимогами і статичність результату обстеження: зауваження і пропозиції стосуються лише окремої частини даного процесу на даний момент часу. Лабораторний аналіз харчової продукції при цьому характеризує здебільше наслідок і не дає чіткого висвітлення його причини і шляхів усунення.

Система НАССР як основа запобіжних заходів для виробництва безпечних продуктів харчування

Проведена оцінка систем контролю за якістю та безпекою харчових продуктів привела до висновку про необхідність здійснення профілактичного підходу, в основі якого покладено принцип критичних контрольних точок під час аналізу небезпечних факторів. З метою уникнення недоліків, властивих традиційному методу, та підвищення дієвості і забезпечення єдності форми і змісту контролю за якістю і безпечністю харчових продуктів в різних країнах, Комісія Codecx Alimentarius опублікувала документ "Система аналізу небезпечного фактору і контрольної критичної точки (НАССР) і керівництво до її застосування", який розцінюється як стандарт.

НАССР являє собою динамічну систему контролю виробничого процесу, яка, завдяки проведення аналізу небезпечних факторів, визначає етапи, на котрих можливо виникнення ризиків. Вона дозволяє позбавитися залежності від мікробіологічних аналізів, приділяючи головну увагу факторам, які безпосередньо впливають на епідемічну безпечність їжі. Її прийняття свідчить про зміщення акценту від перевірки готової продукції до попереджувального контролю критичних моментів у виробництві продукції. Концепція забезпечує системний підхід до ідентифікації небезпечних факторів і оцінки імовірності їх виникнення на усіх етапах виробництва, реалізації і споживання харчових продуктів та визначає засоби їх контролю і попередження випуску небезпечної продукції. її можна застосувати в усіх галузях харчової промисловості, а також на підприємствах громадського харчування і торгівлі. НАССР – логічна науково-обгрунтована система, яка контролює безпеку харчових продуктів при їх виробництві.

НАССР базується на оцінці ризиків при виробництві продукції та встановленні критичних контрольних точок по контролю за небезпечними факторами.

Небезпечні фактори поділяються на біологічні, фізичні і хімічні.

Першими кроками в розробці НАССР плану є створення групи фахівців до якої повинні входити спеціалістів із складання НАССР плану, представник керівництва підприємства, технолог, лікар ветеринарної медицини, представники з виробництва (працівники). Основою НАССР плану є визначення ССР (Control Critical Points), а саме можливих небезпечних контамінантів, що можуть бути в сировині чи продуктах.

–          Критичною контрольною точкою (ККТ) може бути сировина, місцевість, технологічна операція, процес, рецептура продукту. Якщо в певній точці технологічної лінії є висока вірогідність виникнення потенційної небезпеки, то така точка вважається критичною

Аналіз небезпечного фактору – процедура щодо виявлення потенційних небезпек або передумов їх появлення в харчових продуктах. Після ідентифікації небезпечних факторів необхідно розробити систему заходів для їх контролю.

Моніторинг системи НАССР – являє собою перевірку ефективності контролю в ККТ. Він включає систематичні спостереження, вимірювання, реєстрацію та оцінку.

Критичні межі (лімити) – являють собою величини або характеристики фізичного, хімічного чи біологічного характеру, які визначають межі між допустимим і недопустимим для того об’єкту що вимірюється. Вони показують момент коли допустима (контрольована) ситуація переходить в недопустиму (неконтрольовану) стосовно безпеки кінцевого продукту.

Сім принципів системи НАССР

У спрощеній формі система НАССР складається із семи "принципів":

-       1.виявлення та аналіз небезпечних факторів (ризиків) і оцінка їх серйозності та імовірності виникнення;

-       2.визначення критичних контрольних точок (ККТ), необхідних для контролю за виявленими небезпечними факторами: відповідно концепції НАССР і відповідальність за визначення ККТ у технології виробництва продуктів покладається на виробників;

-       3.встановлення критичної межі для кожної ККТ;

-       4.установлення поточного моніторингу за кожною ККТ;

-       5.усунення недоліків при виході за критичну межу;

-       6.перевірка системи;

-       7. складення процедури документування і ведення обліку.

Система НАССР дає можливість створити на харчовому підприємстві реальну можливість організації і підтримання ефективної та дійової системи оцінки ризику з мето запобігання випуску небезпечної продукції.

Міжнародна стандартизація.

Міжнародна організація зі стандартизації (ISO) – це всесвітня федерація національних органів зі стандартизації і (НОС), що створена за ініціативою ООН на засіданні Комітету ООН з координації стандартів, до складу якої входить 111 країн. Кожна з них представлена одним повноважним членом.

Вимоги стандарту ISO 22000 базуються на принципах НАССР. Концепція НАССР передбачає систематичну ідентифікацію, оцінку та управління небезпечними факторами, які істотно впливають на якість продуктів харчування. Вона орієнтує персонал на системне визначення і виконання попереджувальних заходів.

 Основною метою діяльності ISO, відповідно до її Статуту, є сприяння розвитку стандартизації і суміжної з нею діяльності в усьому світі для полегшення міжнародного обміну товарами й послугами, розвитку співробітництва у сфері інтелектуальної, наукової, технічної та економічної діяльності.

Для досягнення мети ISO здійснює свою діяльність за такими напрямками:

-           розробка й публікація міжнародних стандартів у всіх галузях технічної та економічної діяльності, за винятком електротехніки й електроніки, що відносяться до сфери компетенції Міжнародної електротехнічної комісії (ІЕС);

-           розробка і розповсюдження документів щодо методів, правил та процедур, орієнтованих на сприяння й полегшення гармонізації стандартів різних національних систем стандартизації;

-           організація обміну інформацією про роботу центральних та технічних органів, а також членів ISO;

-           співробітництво з іншими міжнародними органами та організаціями в суміжних сферах діяльності.

У стандартах ISO встановлюються вимоги безпеки на продукцію, процеси та послуги (у тому числі з охорони праці), що у вигляді міжнародних стандартів розповсюджуються серед членів організації. Стандарти ISO, що за своєю природою мають рекомендаційний характер, стали важливими чинниками. Рада ISO впровадила нові методи співпраці з членами організації.

Міжнародні стандарти ISO на сучасному етапі охоплюють не лише галузі загального призначення, а й суто конкретні галузі економічної діяльності: від стандартизації, термінології позначень, величини та одиниць, форм документів до стандартизації, відносно методів і засобів контролю, випробувань. ISO будує свою діяльність за такими принципами:

-       залучення до робіт усіх зацікавлених організацій – членів ISO та власних технічних органів;

-       обґрунтування доцільності розробки міжнародних стандартів;

-       досягнення консенсусу при розробці стандартів та прийнятті рішень стосовно їх затвердження;

-       доступність інформації про роботу ISO.

Питання забезпечення якості продуктів харчування і сільськогосподарської продукції нині є одним з пріоритетів у міжнародній торгівлі. Для здійснення успішних експортних операцій з країнами ЄС вітчизняні виробники повинні дотримуватися вимог Угоди СОТ по санітарних та фітосанітарних заходах та Угоди по технічних бар'єрах у торгівлі. Цього вимагає активне впровадження на підприємствах харчової промисловості систем менеджменту якості, які базуються на принципах НАССР. Розроблений Міжнародною організацією з стандартизації стандарт ISO 22000: 2005 "Система менеджменту безпеки харчових продуктів" дозволяє об'єднати принципи менеджменту якості з оцінкою та управлінням харчових ризиків. Вимоги стандарту стосуються всіх ланок виробництва харчових продуктів і гарантують відповідність міжнародним вимогам до безпечності.

Впровадження стандарту ISO 22000: 2005 на підприємствах вітчизняного виробника дозволить інтегрувати принципи НАССР з вимогами до системи менеджменту якості. Дієвість такої системи менеджменту є своєрідним гарантом виробництва якісних та безпечних продуктів харчування.

Мікробіологічний контроль – ефективний засіб, що забезпечує виробництво молока і молочних продуктів високої якості в гігієнічному відношенні. Цей контроль дозволяє, з одного боку вчасно знайти бактеріальне забруднення продукту і встановити його джерело чи причини, з іншого боку, дає можливість проконтролювати ефективність проведених заходів для зниження бактеріального забруднення продукту (миття і дезинфекція устаткування, теплова обробка продукту та ін.).

Існують два основних види мікробіологічного контролю: санітарно-гігієнічний контроль виробництва і контроль технологічного процесу і готової продукції.

Санітарно-гігієнічний контроль виробництва

До об’єктів санітарно-гігієнічного контролю відносять устаткування й апаратуру, посуд та інвентар, руки і спецодяг виробничого персоналу, воду, повітря, допоміжні матеріали виробництва.

При контролі чистоти устаткування й апаратури, посуду та інвентарю, рук виробничого персоналу визначають загальну кількість бактерій і наявність кишкової палички в 1 мл змиву.

При дослідженні води визначають колі-титр (чи колі-індекс) і мікробне число.

Для оцінки чистоти повітря виробничих цехів молочних заводів визначають вміст бактерій, дріжджів і плісеней.

Мікробіологічну оцінку допоміжних матеріалів виробництва (сичуговий порошок, цукор, пергамент та ін.) здійснюють за спеціальними методиками дослідження і мікробіологічними нормативами. Основними показниками є наявність бактерій групи кишкових паличок і загальна кількість бактерій. У цукрі і пакувальних матеріалах не допускається також наявність плісені і дріжджів.

Контроль технологічного процесу і готової продукції

Контроль на підприємствах молочної промисловості. Якість сирого молока, яке поступає для виробництва кисломолочних продуктів, контролюється пробою на редуктазу з метиленовим синім і пробою з резазурином. Ефективність пастеризації молока і вершків оцінюють за результатами проби на фосфатазу, по проценту залишкової мікрофлори і відсутністю кишкової палички в 10 мл молока; щоденно перевіряють термограми всіх пастеризаційних установок, досліджують проби пастеризованого молока із резервуара в якому зберігається молоко, а потім - із бутилок з конвеєра розливочно – упаковочного апарату; визначають загальну кількість бактерій в 1 мл і колі – титр. При виробництві кисломолочних продуктів в молоці перед внесеннням закваски визначають загальну кількість бактерій і наявність бактерій групи кишкової палички (в 1 мл і 0,1 мл). Закваску і молоко після її внесення контролюють на наявність бактерій групи кишкової палички ( за бродильною пробою) і термостійких молочнокислих паличок (їх не повинно бути). Під час розливання (фасування) заквашеного молока з конвеєра розливочних автоматів відбирають бутилки і також визначають наявність бактерій групи кишкової палички.Готові кисломолочні продукти контролюють на наявність бактерій групи кишкових паличок і по мікроскопічному препарату.

Для одержання молочних продуктів гарантованої якості, що не містять хвороботворних мікроорганізмів, при вживанні яких не виникає загроза захворювання на підприємстві, необхідно вести ретельну мийку обладнання, інвентарю і тари. З погано вимитого обладнання в молочні продукти вже після проведеної теплової обробки (пастеризації, стерилізації) можуть потрапити хвороботворні мікроорганізми.

Санітарно-гігієнічний контроль виробництва заснований на виявленні бактерій групи кишкової палички (БКГП) і загальної кількості мікроорганізмів (МАФАМ). Визначення бактерій групи кишкової палички ведуть на середовищі Кеслера. Загальну кількість мікроорганізмів визначають шляхом висіву на харчовий агар.

Миття обладнання здійснюють після закінчення технологічного циклу. Обладнання, що більше 6 годин не використовувалося, підлягає повторній дезінфекція. Мийку резервуарів для молока необхідно здійснювати після кожного випорожнення.

Для мийки обладнання готують миючи розчини в спеціальних приміщеннях відповідної концентрації.

Мийку обладнання, інвентарю і тари, здійснюють у відповідності до інструкції “Инструкция по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности” №123-14/4079-7-77 від 28.04.78. На кожному молочному підприємстві мийку і дезінфекцію обладнання проводить спеціально призначений для цього персонал - мийниці.

До роботи допускаються робітники не молодше 18 років, що не мають медичних протипоказань до даної роботи, передбачених наказом, по Мінздраву від 30 травня 1969 р. № 400 (допущених лікарем), що пройшли навчання, інструктаж з техніки безпеки даної роботи.

У майбутньому названі робітники зобов'язані проходити профілактичний медичний огляд і повторний інструктаж по техніці безпеці праці в установленому порядку.

Підтримка чистоти на робочих місцях — обов'язок кожного робітника.

Персонал, що виконує на молочному підприємстві мийку та дезинфекцію обладнання, повинний бути забезпечений спецодягом, взуттям, запобіжними приладами (протигазами; респіраторами, захисними окулярами, гумовими рукавичками й ін.), а також необхідним збиральним інвентарем, хімікатами і матеріалами.

Кожне підприємство повинне мати запас миючих та дезинфікуючих речовин не менш ніж на 3 місяці. їх зберігати в спеціальних закритих приміщеннях. Концентровані кислоти і луги необхідно зберігати в особливих закритих складах.

Для мийки обладнання застосовують наступні миючі засоби: Вімол, Мойтар, Тріас – А, Дезмол, Синтрол, Кальцинований та каустичний луги, азотна і сульфомиловая кислота. Для мийки рук використовують синтетичний миючий засіб Вега. Для приготування миючих і дезинфікуючих засобів, а також ополіскування необхідно використовувати водопровідну воду, що відповідає вимогам ГОСТ 2874 — 82 на питну воду. Приймання, транспортування і зберігання миючих засобів проводять відповідно до технічних умов.

Технологічний процес мийки полягає в наступному: обладнання готують до циркуляційної мийки (закривають крани, встановлюють заглушки). Обполіскують теплою водою до повного видалення залишків молока, миють миючим розчином протягом 10…15 хв. та ополіскують теплою водою від залишків миючого розчину і дезінфікують одним із наведених вище способів. У випадку застосування хлорних розчинів, обладнання знову обполіскують від залишків хлорного розчину і запаху хлору. Існує механічний спосіб мийки і ручний.

При ручному способі мийки, необхідно створити такі умови, щоб була можливість підтримувати температуру миючого розчину на протязі всього процесу мийки. Тобто ванну для миття обладнання необхідно підключити до пару холодної та гарячої води.

Порядок мийки сепараторів і молоко-очисників: на початку мийки: - видалити осад із грязьового простору, сполоснути теплою водою (35…40ºС),помити миючим розчином (температура 45 – 50 ºС) за допомогою щіток, сполоснути теплою водою для повного видалення миючого розчину (реакція з фенолфталеїном).

Лабораторія підприємства здійснює контроль концентрації та температури миючих розчинів. В таких цехах як масло цех, цех по виробництву молочних консервів, цех по виробництву стерилізованого молока застосовують більш високі концентрації миючих засобів та більш високі температурні режими. Для здійснення контролю за якістю миття обладнання бактеріолог використовує як візуальний контроль, так і мікробіологічний. Мікробіологічний контроль здійснюється один раз у п’ять днів кожного виду обладнання шляхом взяття змивів з обладнання 100 см² площі та висіву 1 мл змиву на середовище Кеслера. Висіви витримують в термостаті при температурі 43°С протягом 24 годин. Результат повинен бути негативним.

Висновки

Виконавши даний курсовий проект на тему: «Проект цеху з виробництва кисломолочного сиру зернистого типу “Коттедж” потужністю 2 т за зміну» слід зробити висновки:

1. Кисломолочний сир являє собою традиційний білковий кисломолочний продукт, що володіє високими харчовими і лікувально-дієтичними властивостями. Майже у всіх лікувальних меню, що пропонуються лікарями, одним з перших значиться кисломолочний сир. Але він корисний і для здорової людини будь-якого віку. Сир являє собою концентрат молочного білка і деяких інших складових частин молока. Важливість білка в нашому житті загальновідома: це той матеріал, з якого будуються всі клітинки організму, ферменти, а також імунні тіла, завдяки яким організм знаходить стійкість до захворювань..

2. Як будь-який молочний продукт його необхідно перевіряти на якісні показники. При виробництві кисломолочного сиру контролюється та перевіряється не лише сировина що надходить на виробництво, але й всі послідуючі стадії його виробництва.

3. Для виробника продуктів харчування життєво важливим є впровадження надійної системи управління якістю, яка здатна постійно функціонувати в умовах масового виробництва. Вимоги стандарту ISO 22000 базуються на принципах НАССР. Концепція НАССР передбачає систематичну ідентифікацію, оцінку та управління небезпечними факторами, які істотно впливають на якість продуктів харчування.

Перелік літератури

1.         ДСТУ 2212:2003. Молочна промисловість; Виробництво молока та кисломолочних продуктів. Терміни та визначення понять / І. Романчук. — К.: Держспоживстандарт України, 2004. — ІІІ, 22 с.

2.         ГОСТ 26754-54 «Молоко и молочные продкти. Методы определения температуры».

3.         ГОСТ 3623-73 «Молоко и молочные продукты Методы определения пастеризации».

4.         ДСТУ 3662-97 «Молоко коров’яче незбиране. Вимоги при закупівлі».

5.         ДСП 4.4 4011-98 «Державні санітарні правила для молокопереробних підприємств».

6.         ГОСТ 5867-90 «Молоко и молочные продукты. Методы определения массовой доли жира».

7.         Власенко В.В., Машкін М.І., Бігун П.П. “Технологія виробництва і переробки молока та молочних продуктів». - Вінниця; ГІПАНІС С.200-306.

8.         Бредихин С.А., Космодемьянский Ю.В., Юрин В.К. «Техника и технология переработки молока». – М. Пищепромиздат, 2001 – 400с.

9.         Ніконенко В.М. “Обладнання та технологія молочного виробництва”. – К. “Урожай”, 1995р.292 с.

10.      Технология молока и молочных продуктов. П.Ф.Дяченко, М. С. Коваленко, А. Д. Грищенко, А. И. Чеботарев – М. Пищевая промышленность, 1971г. 309с.

11.      Патратый А.П.,Аристова В.П. „Справочник для работников лабораторий и предприятий молочной промышленности”- М. Пищевая промышленность. 1980 г. 431с.

12.      Ростроса Н.К., Мордвинцева П.В. Курсовое и дипломное проектирования предприятий молочной промышленности. М.: Пищевая промышленность, 1976 г. 260с.

13.      Соколова З.С. Сборник задач курса "Технология молока и молочных продуктов". – М.: Пищевая промышленность, 1975. 321с.

14.      Соколова З.С. Сборник задач курса "Технология молока и молочных продуктов". – М.: Пищевая промышленность, 1975. 456с.

15.      Харитонов Д.І., Харитонов В.Д. Справочник технолога цельномолочного производства. М.: Пищевая промышленность, 1967.-290с.

16.      Гисин И.Б. Технология молока и молочных продуктов. М.: Пищевая промышленность, 1973. - 374 с.

17.      Машкін М.І., Париш Н.М. Технологія виробництва молока і молочних продуктів. Навчальне видання. – К.: Вища освіта, 2006. – 351 с.

18.      Оноприйко А.В, Хромцов А.Г, Оноприйко В.А. Производство молочных продуктов. Практическое пособие. - М.: ИКЦ "Март", Ростов н/Д: издательский центр "Март", 2004.-384с.

19.      Технология молока и молочных продуктов / Дьяченко П.Ф., Коваленко М.С., Грищенко А.Д., Чеботарев А.И. М.: Изд-во. Пищевая промышленность, 1974. - 447 с.

20.      Бородай С.В. Технологія молока і молочних продуктів: Конспект лекцій для студентів спец. 7.091709. Розділ "Загальна технологія сироробства" - 4.1. – І – С., 2001. — 32 с.

21.      Галат Б.Ф., Гриненко В.И, Машкин Н.И. и др. Молоко: Производство и переработка: Монография – Харьков, 2006. – 352 с.

22.      Гудков А.В. Сыроделие: Технологические, биологические и физико-химические аспекты / Под редакцией С.А. Гудкова, 2-е изд. испр. и доп. – М.: ДеЛи принт, 2004, - 804 с.

23.      Инихов Г.С., Брио П.П. Методы анализа молока и молочных продуктов. - М., 1971. — 423 с.

24.      Инструкция по микробиологическому контролю производства на предприятиях молочной промышленности. - М.: 1988. - с. 122.

25.      Инструкция по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности. — М.: 1990. — 192 с.

26.      Молоко, молочные продукты и консервы молочные. - М., 1983. —423с.

27.      Перцевий Ф.В, Гурський П.В, Машкін М.І. та ін. Технологія переробки молока. – Харків: ХДУХТ, 2006. — 378 с.

28.      Ромоданова В.0., Костенко Т.П. Лабораторний практикум з технохімічного контролю підприємств молочної промисловості. — К.: УДУХТ, 1997. — 102с.

29.      Ткаль Т.К. Технохимический контроль на предприятиях молочной промышленности. М.: ВО Агропромиздат, 1990. – 192 с.

30.      Инструкция по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности. – М.: 1988, - 112 с.

31.      Инструкция по микробиологическому контролю производства на предприятиях молочной промышленности. – М.: 1988, -

32.      Галат Б.Ф., Машкин Н.И., Козача Л.Г. Справочник по технологии молока. // -2-е изд. перераб. и доп. – К.: Урожай, 1990. – 192 с.

33.      Инструкция по техническому контролю на предприятиях молочной промышленности. – М.: ЦНТИТЭИ, 1977. – 182 с.

34.      Шершнева В.И. Технохимический и бактериологический контроль учет и отчетность на маслопроизводственных и сыродельных заводах. – М.: Пищ. пром.-сть. 1975. – 183 с.

35.      Методические указания по контролю припасов и материалов при производстве молочных продуктов. – К.: 1973. – 74 с.

36.      Кугенев П.В., Барабанщиков Н.В. Практикум по молочному делу. – М.: Колос, 1968. – 286 с.

Додаток 1

Апаратурно-технологічна схема виробництва кисломолочного сиру зернистого типу «Коттедж».