Контроль качества связующего

3.2.1 Контроль качества связующего

Производится на соответствие паспортным данным или требований технических условий. Контроль связующего проводят с помощью ареометра и вискозиметра.

Параметры, контролируемые при проверке:

·   плотность при 20 ⁰С – 1,189 г./м³, при 60 ⁰С – 1,163 г./м³;

·   вязкость при 20 -165 сек, при 60 ⁰С – 22 сек.

Срок хранения не должен превышать 4 месяца.

Контроль качества наполнителя

Для проверки качества базальтовой нити отбирают пробу от каждой партии с любой катушки и контролируют на обрыв волокна, отсутствие механических повреждений, толщину, ширину материала в соответствии с ТУ 06-И81–85.

При получении неудовлетворительных результатов проводят повторный контроль, результаты которого распространяются на всю партию.

Получение прессматерала ДБВ-ФИ

Получение ДБВ-ФИ заключается в пропитке с подсушкой базальтового наполнителя (Базальтовой нити РКБ-600 связующим АПИ-3. Пропитку РКБ-600 можно осуществлять на пропиточной машине УПСТ-300. Максимальная скорость пропитки составляет 1,2 м/мин, производительность – 20 кг/час. Машина имеет зонную сушильную камеру, пропиточная камера позволяет подогревать связующее для снижения вязкости.

Перед запуском установки необходимо убедиться в исправности всех узлов и механизмов, протянуть наполнитель по протяжному траку, установить натяжение 3±0,2 Н, требуемую температуры в сушильной камере и скорость протяжки нити.

Режимы пропитки и сушки назначаются из условия необходимости выдержки препрега во время сушки в течение 20 минут при 60 ⁰С. Для пропитки нити РКБ-600 температура сушки составляет 60 ⁰С, скорость движения 1,2 м/мин.

Уровень связующего в ванне поддерживается на 20–25 мм выше лакирующих валков. Контроль вязкости связующего в ванне осуществляется один раз в три часа и в случае ее увеличения добавляется ацетон в ванну пропиточной машины. Выходящий из сушильной камеры препрег подается на автоматические ножницы, где режется на заданные отрезки и ссыпается в упаковочную тару.

Контроль качества

Контролируемые параметры: прессматериал должен быть не липким и содержать связующего 30±3% размер гранул 15 -20 мм.

Липкость определяется отслаиванием целлофановой пленки, которое должно проходить без прилипания, характерного липкого расслаивания.

Визуально прессматериал контролируется на отсутствие непропитанных участков и односторонней пропитки.

Содержание связующего определяется взвешиванием по разности масс отмеренного отрезка препрега и сухой углеродной ленты.

Содержание связующего определяется по формуле:

С = М_п – М_н·100, (%)

М_н

где: С – содержание связующего, % масс;

М_п – масса препрега после сушки, г;

М_н – масса непропитанного наполнителя, г.

Хранение прессматериала

Хранение герметично упакованного в пленочный мешок прессматериала может осуществляться в течение 12 месяцев при температуре не выше 20 ⁰С и относительной влажности 50–60%.

4. Разработка технологии изготовления фрикционных тормозных колодок. 4.1 Обоснование выбора метода

Выбор метода формования изделия из ПМ определяется конфигурацией и размерами изделия, техническими требованиями к нему, типом и технологическими свойствами полимерного материала, возможностями существующего оборудования и его доступностью, техническим оснащением производства и экономической целесообразностью производства.

Производство тормозных колодок для тормозных систем автомобилей можно отнести к категории крупносерийных производств, т. к. потребность в масштабах государства и отрасли высока. В год планируется изготовление 150000 шт. изделий данного типоразмера.

·   крупносерийное производство;

·   изделие имеет конфигурацию пластины с размерами 125*40 мм и толщиной 6 мм.

·   материал изделия – изотропный, (матрица армированная короткими волокнами).

·   в качестве армирующих наполнителей использовано базальтовое волокно.

·   полуфабрикаты – прессматериал ДБВ-ФИ.

·   формообразование и термообработка изделия происходит в одну стадию производственного процесса;

·   изделие ответственное, повышенные требования к качеству материала;

Стадия уплотнения пакета и фиксация формы должна производиться в оснастке, к которой предъявляются особые требования по материалу оснастки (повышенная температура формования 300 ^оС требует специальных марок стали), по конструктивному решению оформляющей полости оснастки, т. к. формование тормозной накладки осуществляется на поверхности металлической пластины тормозной колодки. В данном случае можно рекомендовать принцип полусъемных форм. Плоскость разъема в форме должна совпадать с пласкостью вставного элемента. При этом необходимо, чтобы в процессе формования распределение давления было равномерным по всей поверхности изделия.

Величина давления формования в данном случае ограничивается свойствами армирующего наполнителя. С учетом требований по нормальному распределению давлений по площади изделия и ограничений по прочности и текстуре наполнителя пригодными для стадии уплотнения и фиксации формы могут быть следующие методы: