1. Технические требования
1.1.Изделия изготовляют из твердых сплавов марок по ГОСТ 3882 и по нормативно-технической документации.
1.2.Физико-механические свойства твердых сплавов (плотность, предел прочности на изгибе, твердость) должны соответствовать ГОСТ 3882 и нормативно-технической документации.
1.3.Предельные отклонения линейных и угловых размеров, требования к поверхности, отклонения формы и расположения поверхностей изделий, выпускаемых поГОСТ 17163, ГОСТ 25394, ГОСТ 25426, ГОСТ 20771, ГОСТ 20312, должны соответствовать требованиям ГОСТ 2209
1.4. Предельные отклонения линейных и угловых размеров, требования к поверхности отклонения формы и расположения поверхностей изделий, выпускаемых по ГОCT 19043 ГОСТ 24247, ГОСТ 24257, должны соответствовать требованиям ГОСТ 19086 Пластины сменные многогранные твердосплавные. Технические условия
1.6.Поверхность изделий должна быть чистой, без трещин, расслоя, вспучиваний:
1.7.Макроструктура изделия должна быть однородной, без посторонних включений расслоя.
1.8.Микроструктура изделий, выпускаемых по ГОСТ 13833 «Пластины твердосплавные для дисковых дереворежущих пил. Конструкция и размеры», ГОСТ 13834 «Пластины твердосплавные для фрезеровки и сверления. Конструкции и размеры», ГОСТ 25426 «Пластины твердосплавные навесные типов 07, 67. Конструкции и размеры«, ГОСТ 20771 «Коронки твердосплавные напаиваемые типа 35. Конструкции и размеры», ГОСТ 20312 «Пластины твердосплавные напаиваемые типа 51. Конструкции и размеры», ГОСТ 19085 Пластины сменные многогранные твердосплавные. Технические условия, ГОСТ 24257, должна, соответствовать нормам, указанным в таблице 5.1.
Таблица 5.1
Химические и физико-механические свойства твердых безвольфрамовых сплавов
| Марка | Обьёмное содержание пор, %, не более | Обьёмное содержание свободного углерода, %, не более | Фаза α | Фаза Y | ||
| Величина зерна, мм | Количество зерен, %, не менее | Величина зерна, мкм | Количество зерен, %, не менее | |||
| Т30К4 | 0,2 | 0,3 | -- | -- | 1 – 2 | 50 |
| Т15К6 | 0,2 | 0,4 | 1 – 2 | 50 | 2 – 5 | 50 |
| Т14К8 | 0,2 | 0.3 | 1 – 2 | 50 | 2 – 5 | 50 |
| Т5К10 | 0,2 | 0,3 | 2 – 3 | 50 | -- | -- |
| Т8К7 | 0,2 | 0,2 | 1 – 2 | 75 | -- | -- |
| ТТ7К12 | 0,2 | 0,3 | 2 – 5 | 50 | -- | -- |
| ТТ8К6 | 0,2 | 0,4 | До 1 | 50 | -- | -- |
| ТТ10К8-Б | 0,2 | 0,3 | 1 – 2 | 50 | -- | -- |
| ТТ20К9 | 0,2 | 0,1 | 1 – 2 | 75 | 1 - 2 | 75 |
Примечания:
o При определении количества зерен за 100 95 принимают количество зерен каждой карбидной фазы.
o Присутствие в структуре включений фазы ц (двойного карбида вольфрама и кобальта кружевной и озерковой форм) не допускается.
Наличие отдельных крупных зерен а-фазы, размер которых в 10 раз больше максимального, указанного в таблице, не допускается.
1.8.1. Не допускаются поры более 50 мкм в изделиях толщиной до 2 мм включительно, более 75 мкм в изделиях толщиной от 2 до 4 мм включительно и более 100 мкм в изделиях толщиной свыше 4 мм
1.8.2.Для шлифованных изделий, механически закрепляемых в рабочей зоне (на расстоянии 1,5 мм от режущей кромки на передних и задних поверхностях), не допускается наличие пор более 50 мкм.
На остальных поверхностях допускается наличие отдельных крупных пор до 100 мкм.
1.9.Изделия из твердых сплавов должны выдерживать испытание на резание. Нормы стойкости твердосплавных изделий при испытании на резание устанавливаются по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
1.10.Изделия из твердых сплавов могут поставляться с износостойкими покрытиями. Технические требования к изделиям с износостойкими покрытиями устанавливаются по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
На примере ГОСТ 20017-74 «Сплавы твердые спеченные. Метод определения твердости по Роквеллу» рассмотрим как же определяются важнейшие показатели качества.
Данный государственный стандарт распространяется на твердые спечённые сплавы и устанавливает метод определения твердости по Роквеллу (шкала А) при температуре 293К(20°С).
Метод заключается во вдавливании алмазного конического наконечника в испытуемый образец под действием двух сил, предварительной и общей (равной сумме предварительной и дополнительной сил) и в измерении увеличения глубины внедрения наконечника, после снятия дополнительной силы.
За единицу измерения принимают величину, Соответствующую осевому перемещению наконечника на 0,002 мм.
1.Определения и обозначения.
1.1. При определении твердости по Роквеллу принимаются следующие определения и обозначения:
предварительная сила F0=98,07H±1,96Н (10 кгс±0,2 кгс);
дополнительная сила F1=490,3H (50,кгс);
общая сила F=F0 +F1 — 588,4H±2,94H (60 кго±0,3 кгс);
глубина внедрения наконечника h0 в испытуемый образец под действием предварительной силы Fo, мм;
глубина внедрения наконечника h в испытуемый образец, измеренная после снятия дополнительной силы Fi с сохранением предварительной силы Fo, мм;
относительное увеличение глубины внедрения е после снятия дополнительной силы, но при сохранении предварительной силы, мм
твердость по Роквеллу HRA==100-е;
номинальная твердость меры твердости HRA1;
средняя измеренная твердость меры твердости HRA2; средняя измеренная твердость образца HRA3;
поправка ΔHRA=HRA1—HRA2;
среднее значение твердости образца HRA с учетом поправки.
2.Метод отбора образцов.
2.1. Отбор образцов проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 20559—75.
2.2. Поверхность или участок поверхности образца, на которой проводят измерение твердости, должны быть отшлифованы таким образом, чтобы шероховатость поверхности была Ra≤0,63 мкм по ГОСТ 2789-73. Шлифование следует проводить так, чтобы наклеп и нагрев поверхности были минимальными. Шлифование образца должно проводиться по ГОСТ 20019-74.
Изделия с нанесенным поверхностным слоем и многогранные пластины классов точности U и М по ГОСТ 19042-80-ГОСТ 19085-80, ГОСТ 24247-80 — ГОСТ 24257-80 не шлифуются.
При определении твердости образца с криволинейной поверхностью радиус кривизны должен быть не менее 15 мм.
При определении твердости образца с радиусом кривизны менее 15 мм на образце должна быть сделана площадка шириной не менее 2 мм.
2.3. Толщина слоя, сошлифованного с поверхности образца, должна быть не менее 0,2 мм.
2.4. Образец после шлифования должен иметь толщину не менее 1,6 мм.
2.5. Поверхность образца, где происходит внедрение наконечника, должна быть параллельна опорной поверхности. Отклонение от параллельности должно быть не более 0,1 мм на каждые 10 мм.
3.Оборудование.
3.1. Прибор Роквелла по ГОСТ 23677—79.
3.2. Алмазный конический наконечник по ГОСТ 9377—81 радиус сферы при вершине конуса r должен быть (0,2±0,005) мм
3.3. Образцовые меры твердости должны соответствовать указанным в таблице. Шероховатость рабочей поверхности должна быть Ra≤0,08 мкм.
Таблица 6.1
| Тип меры | Номинальная твердость меры, HRA | Размах твердости, HRA, не более |
| І | 85,5±1,0 | 0,6 |
| II | 88,5±1,0 | 0,6 |
| III | 91,0±1,0 | 0,6 |
Примечание. Калибровка образцовых мер твердости проводится с помощью машин для испытания, имеющих точность отсчета 0,1 НRА.
4. Проведение испытания.
4.1. Подбирают меру твердости, имеющую значение твердости наиболее близкое к предполагаемой твердости образца.
Среднее значение из трех измерений твердости выбранной меры должно быть ±0,5 HRA к значению твердости, указанному на мере.
Если среднее измеренное значение отличается от значения твердости, указанного на мере, более чем на ±0,5 HRA, необходимо проверить прибор и алмазный наконечник и устранить причину ошибки.
Если среднее значение твердости меры отличается на 0,3; 0,4 и 0,5 НRА от ее номинальной твердости, вносят поправку с соответствующим знаком среднему значению твердости образца (0,3, 0,4 и 0,5 НRА).
4.2. Последовательность проведения испытаний должна соответствовать требованиям ГОСТ 9013-59.
4.2.1. Скорость приложения дополнительной силы ограничивается условием, при котором время перемещения наконечника рычага прибора на холостом ходу должно составлять 5-8 с.
4.2.2. Время выдержки под общей силой не должнопревышать 2 с, после чего дополнительная сила снижается плавно в течении 2 с.
4.3. Перед определением твердости образцов снимается первоначальное показание, на испытуемом образце. Это показание не принимается во внимание. Затем определяется твердость испытуемого образца не менее, чем в трех произвольно взятых точках. Расстояние между центрами двух соседних отпечатков, а так же от центра любого отпечатка до края испытуемого образца должно быть не менее 1,5 мм.
4.4. Первые два измерения после установки наконечника в расчет не принимают.
5. Обработка результатов
5.1. За показатель твердости образца принимают среднее арифметическое значений трех определений, округленное до 0.5 НRA.
5.2. За показатель твердости партии принимают среднее арифметическое значений твердости образцов, отобранных от партии, округленных до 0.5 НRA.
5.3. Результаты испытаний заносят в протокол, форма которого приведена в приложении.
3. ПРИЕМКА в соответствии с ГОСТ 7566-94 Меллопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование.
3.1. Металлопродукцию принимают партиями.
3.2. Определение партии и объем испытаний устанавливают в нормативной документации (НД) на конкретные виды металлопродукции. Проверку качества и приемку партии металлопродукции проводит предприятие-изготовитель. Приемку партии, для которой предусмотрен контроль качества поверхности и размеров каждого изделия, входящего в партию, допускается проводить по результатам технологического и инструментального контроля в процессе производства. В случае разногласий между потребителем и изготовителем приемку металлопродукции проводят в соответствии с требованиями стандартов на конкретные виды металлопродукции.
3.3. При контрольной проверке качества поверхности рулонного (бунтового) проката, листового проката с непрерывных станов, порезанного на листы, гнутых профилей партию считают соответствующей требованиям стандарта, если масса участков, не соответствующих требованиям стандарта к качеству поверхности, не превышает 2 % массы партии.
По соглашению изготовителя с потребителем масса участков, не соответствующих требованиям стандарта к качеству поверхности, не должна превышать 5 % массы партии.
При обнаружении дефектных участков поверхности проката у потребителя и их предъявлении изготовителю, изготовитель должен компенсировать потребителю такое же количество качественного проката.
Массы вырезанных участков определяют взвешиванием. Допускается определение массы участков проката с дефектами поверхности по методике, приведенной в приложении А.
3.4. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо показателю, по нему проводят повторные испытания.
Повторные испытания проводят:
- для металлопродукции, подвергаемой выборочному контролю, - на удвоенном количестве заготовок, блюмов, слябов, прутков, мотков, листов, полос или рулонов;
- для металлопродукции, подвергаемой сплошному (поштучному) контролю, - на удвоенном количестве образцов, отобранных от заготовки, блюма, сляба, прутка, мотка, полосы или рулона, не выдержавших испытания.
3.5. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию при выборочном контроле, а при сплошном - на заготовки, блюмы, слябы, прутки, листы, полосы, мотки и рулоны, не выдержавшие испытания.
3.6. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний при выборочном контроле допускается изготовителю проводить сплошной контроль по показателям, по которым эти испытания не выдержаны.
3.7. Каждая партия сопровождается документом, содержащим:
- наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;
- наименование потребителя;
- номер заказа;
- дату оформления документа о качестве;
- марку стали, группу или класс прочности;
- номер плавки и номер партии, если плавка делится на партии;
- наименование металлопродукции, размеры, количество мест, их общую массу и, в случае поставки по сдаточной (теоретической) массе знак "ТМ", коэффициент пересчета (для листового проката допускается вместо коэффициента пересчета указывать теоретическую массу одного листа или 1 м длины рулонного проката), сведения о группах и категориях проката по свойствам, качеству поверхности, назначению и другие требования, предусмотренные НД на прокат;
- номер НД;
- химический состав стали по ковшевой пробе или в готовом прокате;
- результаты всех испытаний, в том числе факультативные показатели по требованию потребителя. Допускается вместо результатов всех испытаний указывать: "Металлопродукция соответствует НД или сертификату";
- сведения о режиме термической обработки по требованию потребителя;
- штамп отдела технического контроля.
4. МАРКИРОВКА в соответствии с ГОСТ 7566-94 Меллопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование
4.1. Маркировку наносят непосредственно на металлопродукцию, если она не подлежит упаковке, и на ярлыки, если металлопродукция упакована в пачки, мотки, рулоны, связки мотков или стопы рулонов.
4.2. Маркировку выполняют ударным способом - клеймением (ручным или машинным), электрографированием, наклеиванием ярлыков из водостойкой пленки, цветным лаком или несмываемым красящим составом, краской. В стандартах на конкретные виды металлопродукции может быть установлен способ нанесения дополнительной цветной маркировки.
4.3. На металлопродукцию, которая не подлежит упаковке, маркировку наносят на расстоянии не более 200 мм от торца каждого прутка, заготовки (всех видов), полосы, листа или кромки листа либо на торце прутка, заготовки, листа или на наружном витке рулона.
Допускается при механизированной маркировке в потоке наносить маркировку на другом расстоянии от торца металлопродукции, от торца или кромки листа, но не более 500 мм.
4.4. На металлопродукцию, увязанную в пачки, навешивают два ярлыка, в мотки и рулоны - один. На металлопродукцию, увязанную в связки или в стопы рулонов, один ярлык навешивают на один из мотков или рулонов и один - на обвязку мотков или стопы рулонов.
Ярлыки прочно прикрепляют к обвязкам со стороны, удобной для просмотра, или помещают в специальный карман. В случае навешивания двух ярлыков последние прикрепляют к обвязкам пачки или мотка. Материал ярлыков и их крепление должны обеспечивать их сохранность при транспортировании и разгрузке. По соглашению изготовителя с потребителем на пачку навешивают один ярлык.
4.5. По требованию потребителя на двух противоположных сторонах ярлыка на расстоянии не менее 10 мм от края по оси могут быть расположены отверстия, через которые с помощью проволоки или ленты ярлык прикрепляют к обвязке.
4.6. При упаковке листьев и широкополосного проката в пачки маркировку наносят на верхний лист и полосу каждой пачки или на маркировочную карту (ярлык), прочно прикрепленную к обвязкам пачки.
При механизированном клеймении толстых листов и полос разрешается наносить маркировку на боковую кромку верхнего листа и полосы каждой пачки.
4.7. На листах, а по требованию потребителя и на другом прокате, место маркировки, нанесенное клеймением, должно быть обведено краской, цветным лаком или битумом.
4.8. Маркировка металлопродукции, не подлежащей упаковке, а также металлопродукции, увязанной в пачки с маркировкой каждого изделия размером (диаметр, сторона квадрата, толщина, номер профиля) 30 мм и более и листового проката толщиной 4 мм и более, должна содержать:
- наименование или (и) товарный знак предприятия - изготовителя;
- марку стали или и ее условное обозначение с указанием расшифровки в документе о качестве;
- номер плавки или ее условное обозначение с указанием расшифровки в документе о качестве;
- номер партии, если плавка делится на партии;
- размер (диаметр, сторона квадрата, толщина, длина, ширина, номер профиля).
4.9. Необходимость поштучной маркировки металлопродукции, увязанной в пачки, должна быть установлена в нормативной документации на металлопродукцию данного вида. В этом случае на пачку навешивают один ярлык.
4.10. Маркировка, наносимая на ярлык (маркировочную карту), верхний лист пачки, наружный конец рулона, должна содержать:
- наименование или (и) товарный знак предприятия - изготовителя;
- марку стали или ее условное обозначение с указанием расшифровки в документе о качестве, группу или класс прочности;
- номер плавки или ее условное обозначение с указанием расшифровки в документе о качестве;
- номер партии, если плавка делится на партии, размер (диаметр, сторона квадрата, толщина, длина, ширина, номер профиля);
- массу нетто (фактическую) пачки, мотка, рулона или связки мотков и стопы рулонов. По соглашению с потребителем массу не указывают;
- знак "ТМ" указывают при поставке металлопродукции по сдаточной (теоретической) массе;
- допускается в НД на конкретные виды металлопродукции устанавливать дополнительные реквизиты маркировки. Массу допускается указывать в дополнительном ярлыке.
4.11. Маркировку на ярлыке располагают вертикально или горизонтально в соответствии с 4.10. Последовательность нанесения дополнительных реквизитов маркировки должна быть указана в НД на конкретную металлопродукцию.
4.12. Для маркировки применяют металлические, пластмассовые, деревянные ярлыки или из водостойкой пленки с рекомендуемыми отношениями сторон от 1:1 до 1:2 и площадью не менее 24 см2. По соглашению изготовителя с потребителем допускается применять ярлыки с другим отношением сторон.
4.13. Маркировка должна быть четкой, прочной и несмываемой. Цифры и буквы маркировки должны быть высотой 5-20 мм и шириной 3-12 мм. На ярлыках, прутках размером сечения менее 60 мм, лентах шириной менее 50 мм размеры цифр и букв маркировки должны быть высотой 4 мм и шириной 2 мм. При маркировке краской допускается высоту цифр и букв увеличивать до 100 мм и ширину - до 70 мм. Глубину маркировки (клеймения) металлопродукции устанавливают по соглашению изготовителя и потребителя.
4.14. По соглашению изготовителя с потребителем производится дополнительная цветная маркировка краской. Цветную маркировку краской наносят на торце или конце пачки металлопродукции в соответствии с требованиями стандартов на конкретные марки стали.
По требованию потребителя металлопродукцию дополнительно маркируют на расстоянии не менее 300-500 мм от торца пачки металлопроката из спокойной стали продольной полосой, а из полуспокойной - поперечной полосой цвета марки стали. Длина полосы 100-150 мм.
4.15. Маркировка металлопродукции, поставляемой на внешний рынок.
4.15.1. Металлопродукцию маркируют прочной несмываемой краской, нанесенной с помощью трафарета, или ярлыком из водостойкой пленки; при отгрузке в страны, участвующие в Соглашении о международном грузовом сообщении (СМГС) - на русском, в остальные страны - на английском языке, если иное не предусмотрено контрактом - спецификацией или заказом - нарядом.
4.15.2. Маркировку наносят с двух торцевых сторон грузового места или, если маркировка на двух торцевых сторонах практически невозможна, на одной продольной стороне.
Маркировку листового проката, упакованного в пачки, наносят на верхнем листе пачки, а листового проката без упаковки -на каждом листе.
4.15.3. Допускается маркировку наносить на металлическую маркировочную карту размером не менее 200'290 мм, которая прочно крепится не менее чем в двух местах к обвязке.
4.15.4. При отсутствии технической возможности произвести маркировку краской или прикрепить маркировочную карту непосредственно на грузовое место допускается навешивание металлических ярлыков (экспортный ярлык).
4.15.5. На металлопродукцию, увязанную в пачки длиной до 6 м, навешивают один ярлык, длиной более 6 м - два ярлыка - по одному на каждом конце пачки; на моток, связку мотков, рулон и стопу рулонов - по два ярлыка; на моток катанки - один ярлык.
4.15.6. Ярлыки изготовляют из белой жести, оцинкованного листового проката, тонколистового проката, не подверженного коррозии, а также из водостойкой пленки, нанесенной на металлическую или твердую основу.
4.15.7. Ярлык плотно прикрепляют к обвязке с помощью проволоки или ленты, продернутой через отверстия, расположенные на двух противоположных сторонах ярлыка по оси на расстоянии не менее 10 мм от края.
4.15.8. Маркировка, наносимая на прокат или ярлык, должна содержать:
- наименование изготовителя;
- наименование экспортирующей организации;
- контракт - спецификацию;
- страну назначения груза;
- размер поставляемой металлопродукции (диаметр, сторона квадрата, толщина, ширина, номер профиля, длина);
- марку стали, а также группу или класс прочности при нанесении маркировки на ярлык;
- номер плавки и номер партии, если плавка делится на партии;
- массу брутто и нетто, кг;
- номер места (дробью: числитель - порядковый номер данного места, знаменатель - общее количество мест в данной партии).
Примечание - Содержание маркировки может изменяться по соглашению потребителя с изготовителем.
Полную маркировку на сортовом, фасонном, листовом прокате или заготовке, отгружаемых поштучно, допускается наносить на каждую десятую штуку, но не менее чем на две штуки в вагоне. Номер плавки, марку стали, а на слябах габаритные размеры и теоретическую массу наносят клеймом или краской на каждом изделии.
4.15.9. Допускается при маркировке сортового и фасонного проката всех размеров, а также калиброванного, шлифованного круглого проката и круглого проката со специальной отделкой поверхности размером поперечного сечения до 24 мм включительно не указывать количество штук в месте и номер места; указывать ориентировочную массу вместо массы "брутто" и "нетто".
Допускается не наносить номер грузового места и не указывать теоретическую массу "нетто" на толстолистовом прокате, отгружаемом поштучно.
4.15.10. По требованию потребителя дополнительно наносят цветную маркировку краской. Цветную маркировку наносят на упаковку грузового места или непосредственно на металлопродукцию в торце либо на верхний ряд прутков или листов, поставляемых в пачках, на расстоянии не менее 500 мм от торца.
Вид дополнительной цветной маркировки и ее цвет устанавливают по соглашению изготовителя с потребителем.
0 комментариев