При разработке схем увязки следует руководствоваться следующими основными положениями

9. При разработке схем увязки следует руководствоваться следующими основными положениями.

Схемы увязки должны разрабатываться на агрегаты планера летательных аппаратов: фюзеляж, крыло, стабилизатор, киль, воздухозаборник. В тех случаях, когда схемы увязки на агрегат получается громоздкими, их целесообразно разрабатывать на отдельные отсеки агрегатов (носовой, средний, хвостовой отсеки фюзеляжа; центральный, средний, концевой отсеки крыла), а также на предкрылки, закрылки и органы управления.

10. В схемы увязки следует включать только наиболее сложные обводообразующие детали и сборные части, а также элементы разъемов и стыков. На все остальные детали и сборные части изделий должны быть разработаны типовые схемы переноса геометрических параметров.

Эталонно-шаблонный метод основан на использовании объемного первоисточника формы и размеров – эталона поверхности. Перенос размеров на оснастку осуществляется методом слепка. Также применяется увязка с помощью шаблонов и эталонов. Для летательных аппаратов небольших размеров эталоны отсеков и агрегатов используется шире поскольку их применение существенно облегчает монтаж сборочного оборудования.

Схема увязки оснастки

Теоретический чертеж

Эталон поверхности (первоисточник)

Рабочие эталоны поверхности

Заготовительная оснастка Монтажный эталон

Детали Сборочное приспособление

 Изделие

2.3 Расчет ожидаемой точности сборки по принятому варианту

На завершающей стадии технологического процесса необходимо провести расчет ожидаемой точности сборки изделия и результат сопоставить с заданной точностью (допуском на изготовление), после чего сделать анализ тех технологических или конструктивных мероприятий, которые необходимы для получения точности в соответствии с техническими условиями.

Основными факторами, влияющими на точность, является выбранный метод сборки и схема увязки заготовительной и сборочной оснастки.

Методика определения точностных параметров базируется на аппарате расчета размерных цепей. Порядок проведения точностного анализа может быть следующим:

1.  Изображается совмещенный эскиз сечения собираемого изделия и приспособления, на котором можно проследить зависимость между размерами сборочной единицы и размерами входящих в нее деталей, а также базовых элементов приспособления.

2.  На эскизе составляется схема размерной цепи. За точку отсчета размерной цепи целесообразно выбрать какую-либо конструктивную ось изделия. Расстояние от этой оси до внешнего контура изделия будут замыкающим звеном, размеры деталей изделия и элементов сборочного приспособления, влияющие на величину замыкающего звена, - составляющими звеньями.

3.  На основании схемы размерной цепи составляется уравнение размерной цепи, устанавливающее связь между размером сборочной единицы и размерами деталей изделия и элементов приспособления.

4.  По уравнению размерной цепи составляется уравнение производственной погрешности.

Погрешности составляющих звеньев размерной цепи, наиболее существенно влияющих на точность сборки, можно классифицировать по следующим основным признакам:

-    погрешности изготовления носителя размеров собираемого объекта. В зависимости от метода сборки носителями размеров могут быть сборочные приспособления либо базовая деталь при сборке по сборочным отверстиям;

-    погрешности базирования деталей или узлов при установке по базовым элементам приспособления или отверстиям;

-    в некоторых методах сборки – погрешность изготовления деталей, выходящих на контур;

-    погрешности, вызванные деформацией деталей и оснастки от усилий и перепадов температур при выполнении соединительных операций (клепка, сварка, пайка)

Набор погрешностей составляющих звеньев, для каждой конкретной конструкции будет определяться соответствующей ей размерной цепью и зависеть. В первую очередь, от выбранного метода сборки. При этом для каждого метода сборки характерен свой состав погрешностей.