Отделы труда и заработной платы (ОТиЗ)

1 Отделы труда и заработной платы (ОТиЗ).

Бюро мощностей и нормирования (БМиН), которые имеются в каждом технологическом отделе такого завода.

Нормировщики во всех больших технологических бюро (ТБ) таких отделов.

Нормировщики в планово-распределительных бюро (ПРБ) цехов предприятия.

В ОТиЗ нормировщики с экономическим образованием составляют до 80%, а в БМиН, ТБ и ПРБ - менее 20%, остальное- специалисты с техническим образованием.

При выполнении своих обязанностей нормировщикам приходится выполнять различные вычисления, связанные с разнообразными сторонами деятельности предприятия в целом, его отдельных производств и служб а также нормировать работы по отдельным профессиям. Таким образом от нормировщика требуется не только специфические знания в конкретной области производства, но и знания в области как общетехнических так и экономических наук.

В данной курсовой работе рассматриваются различные, по вариантам, задачи, связанные с нормированием работ:

выполняется нормирование работ проводимых инженерами конструкторами;

определяется численность работников для проведения определенного объема конструкторских работ в определенные сроки;

выполняется нормирование работ проводимых инженерами - технологами;

определяется трудоемкость заготовительных (литейных, кузнечных и сварочных) работ;

определяется трудоемкость механосборочных работ в целом и по каждой группе металлорежущего оборудования в частности;

определяется численность производственных рабочих, необходимая для выполнения этих работ, а также количество технологического оборудования, для их реализации;

рассчитывается укрупненно, на основе данных по трудоемкости механосборочных работ, себестоимость изготовления машины на типовом машиностроительном предприятии;

выполняется нормирование станочных (токарных, фрезерных, строгальных, и шлифовальных) работ конкретных деталей;

выполняется нормирование работ по изготовление пяти, наиболее распространенных в машиностроении нормализованных крепежных деталей, выпускаемых в условиях мелкосерийного производства.

1. Нормирование работ конструкторов

Определить общую трудоемкость выполнения конструкторских работ и численность работников для выполнения указанных работ в течение одного месяца (рабочий день-8 часов, количество рабочих дней в месяце-22 (176часов)). Все работы имеют группу новизны I-II. Масса изделий - до 5т. Исходные данные приведены в табл.1. справочный материал - в приложении А

Таблица 1 - Исходные данные к разделу 1

Вид работ (ЭП, ТП, РД)

Количество (К) и сложность (С) чертежей

Сборочные чертежи

Чертежи деталей

А0

А1

А2

А3

А1

А2

А3

А4

к

С

к

С

к

С

к

С

к

С

к

С

к

С

к

С

ЭП+ТП+РД

4

б

12

в

8

б

7

б

7

а

32

в

33

б

72

б

Чертежи выполняют: сборочные - ИК1деталей - ИК2 количество изделий-160; точность - высокая; программное управления нет.

Общая трудоемкость выполнения конструкторских работ определяется по формуле:

Т_{КОНСТР. Р}=S (К₁´ К₂´ К₃´ К₄´ К₅´ К₆´Н_{В. СБ}´ К_СБ) +S (К₁´ К₂´ К₃´ К₄´ К₅´Н_{В. Ч.Д.} ´ К_{Ч. Д)},

где К₁ - Коэффициент несоответствия должности исполнителя сложности выполняемых работ (табл. А1); К₂ - коэффициент серийности (в нашем случае серийность изделий 160 шт. (см. исходные данные-табл.1), поэтому принимаем К₂=1,2 - табл. А2); К₃ - коэффициент точности изделия (в нашем случае точность изделия повышенная (см. исходные данные - табл.1), поэтому принимаем К₃=1,3-табл. А3); К₄ - коэффициент наличия программного обеспечения (в нашем случае нет (см. исходные данные - табл.1), поэтому принимаем К₄=1 - табл. А5); К₅ - коэффициент несоответствия форматов (табл. А4); К₆ - коэффициент совмещения стадий проектирования (в нашем случае

ЭП+ТП+РД

(см. исходные данные - табл.1), поэтому принимаем К₆=2,2 - табл. А7); Н_{В. СБ} - нормы времени на разработку сборочных чертежей, час. (табл. А8); Н_{В.Ч. Д} - нормы времени на разработку чертежей деталей, час. (таблА6); К_СБ, К_{Ч.Д. -} количество сборочных чертежей и чертежей деталей соответственно, шт. (см. исходные данные - табл.1).

Так как в нашем случае величины коэффициентов К₂, К₃, К₄, К₆ одинаковы для всего объема работ, то расчетная формула примет вид:

Т_{КОНСТР. Р}=К₂´К₃´К₄´К₆´S (К₁´К₅´Н_{В. СБ}´ К_СБ) + К₂´К₃´К₄´S (К₁´К₅´Н_{В. Ч.Д.} ´К_{Ч. Д)}.

В этой формуле первое слагаемое - трудоемкость выполнения сборочных чертежей, второе - чертежей деталей. Определим объем работ по каждому формату чертежей отдельно.

1 Сборочные чертежи формата А0 (сложность В) - К_СБ=4; Н_{В. СБ}=12,6 (для формата А1, сложность Б, исполнитель ИК1 табл. А8); К₅=1,6 (несоответствие форматов - табл. А4); К₁=1,0 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К₁´К₅´Н_{В. СБ}´К_СБ= 1,0´1,6´12,6´4= 80,64 час.

2 Сборочные чертежи формата А1 (сложность В) - К_СБ=12; Н_{В. СБ}=24 (для формата А1, сложность В, исполнитель ИК1 табл. А8); К₅=1,0 (несоответствие форматов - табл. А4); К₁=1,0 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К₁´К₅´Н_{В. СБ}´К_СБ= 1,0´1,0´24´12=288 час.

3 Сборочные чертежи формата А2 (сложность Б) - К_СБ=8; Н_{В. СБ}=12,6 (для формата А1, сложность Б, исполнитель ИК1 табл. А8); К₅=0,64 (несоответствие форматов - табл. А4); К₁=1,0 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К₁´К₅´Н_{В. СБ}´К_СБ= 1,0´0,64´12,6´8= 64,52 час.

4 Сборочные чертежи формата А3 (сложность Б) - К_СБ=7; Н_{В. СБ}=12,6 (для формата А1, сложность Б, исполнитель ИК1 табл. А8); К₅=0,4 (несоответствие форматов - табл. А4); К₁=1,0 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К₁´К₅´Н_{В. СБ}´К_СБ= 1,0´0,4´12,6´7= 35,29 час.

5 Чертежи деталей формата А1 (сложность А) - К_СБ=7; Н_{В. СБ}=1,2 (для формата А3, сложность А, исполнитель ТК2 табл. А6); К₅=3,2 (несоответствие форматов - табл. А4); К₁=0,66 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К₁´К₅´Н_{В. СБ}´К_СБ= 0,66´3,2´1,2´7=17,75 час.

6 Чертежи деталей формата А2 (сложность В) - К_СБ=32; Н_{В. СБ}=5,44 (для формата А2, сложность В, исполнитель ИК3 табл. А6); К₅=1,0 (несоответствие форматов - табл. А4); К₁=0,87 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К₁´К₅´Н_{В. СБ}´К_СБ= 0,87´1,0´5,44´32=151,45 час.

7 Чертежи деталей формата А3 (сложность Б) - К_СБ=33; Н_{В. СБ}=1,92 (для формата А3, сложность Б, исполнитель ТК1 табл. А6); К₅=1,0 (несоответствие форматов - табл. А4); К₁=0,74 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К₁´К₅´Н_{В. СБ}´К_СБ= 0,74´1,0´1,92´33= 46,89 час.

8 Чертежи деталей формата А4 (сложность Б) - К_СБ=72; Н_{В. СБ}=1,92 (для формата А3, сложность Б, исполнитель ТК1 табл. А6); К₅=0,64 (несоответствие форматов - табл. А4); К₁=0,74 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К₁´К₅´Н_{В. СБ}´К_СБ= 0,74´0,64´1,92´72= 65,47 час.

Общая трудоемкость конструкторских работ составит:

Т_{КОНСТР. Р}=1,2´1,3´1,0´2,2´ (80,64+288+64,52+35,29) +

1,2´1,3´1,0´ (17,75+151,45+46,89+65,47) =1607,72+439,24= 2046,96 час.

Таким образом, для выполнения указанных работ в течение месяца потребуется: 1607,72: 176=9,14»10 - т.е., для выполнения сборочных чертежей 10 человек и: 439,24: 176=2,5»3 - т.е., для выполнения чертежей деталей 3 человек и (допускается перегрузка не более чем 15%).

2. Нормирование работ технологов

Определить нормы времени на разработку операционных технологических процессов изготовления механической обработкой деталей А, Б, (задача 2.1) а также время на внедрение этих процессов (задача 2.2). Исходные данные к задачам 2.1, 2.2 заданы в табл.2,3. Справочный материал - в приложении Б.

Задача 2.1. Определить норму времени на разработку технологического процесса работ по сборке редуктора а также время на ее внедрение. Производство единичное. Жесткость конструкции редуктора достаточная.

Таблица 2 - Исходные данные к задаче 2.1

№ варианта

Деталь

Сложность

Исполн.

Тип Пр-ва

К-во треб.

Габариты

Жест-кость

Масса, т

Аналог

Сталь

К-во Т.о.

3

А

3

ИТ3

Ед

1

До 1м

Нет

0,28

Нет

Р6М5

2

Б

5

ИТ2

Ср

8

До 2м

Дост

1,7

Есть

40Х13

1

Трудоемкость выполнения операционных технологических разработок а также время на их внедрение в общем случае определяется по формуле:

Т_{Техн+внедр}=S (К₁´ К₃´ К₄´ К₈´ К₉´ К₁₀´К₁₄´К₂₆´К₂₈ ´ (Н_{В.О. Т}+ Н_{В.В. Т})),

где К₁ - коэффициент несоответствия должности исполнителя сложности выполняемых работ (табл. Б1); К₃-коэффициент типа производства (табл. Б2); К₄ - коэффициент учета количества пунктов технических требований (табл. Б3); К₈ - коэффициент учета жесткости конструкции (табл. Б4); К₉ - коэффициент учета габаритов изделия (табл. Б5); К₁₀ - коэффициент учета массы изделия (табл. Б6); К₁₄ - коэффициент учета наличия аналога при разработке (табл. Б7); К₂₆ - коэффициент учета количества термообработок (табл. Б8); К₂₈ - коэффициент учета материала (табл. Б9); Н_{В.О. Т} - нормы времени на разработку операционных техпроцессов, час (табл. Б10); Н_{В.В. Т} - нормы времени на внедрение операционных техпроцессов, час (табл. Б11).

Так как в нашем случае рассматривается две детали, определим для них Т_{Техн+внедр} отдельно.

Для детали А; Н_{В.О. Т}=7,6 час (исполнитель-ИТ3), Н_{В.В. Т}=4,3 час (исполнитель-ИТ3), К₁=1,0; К₃=1,0; К₄=1,05; К₈=1,6; К₉=1,0; К₁₀=1,05; К₁₄=1,0, К₂₆=1,25; К₂₈=1,15.

Т_{Техн+внедр}^А=1,0´1,0´1,05´1,6´1,0´1,05´1,0´1,25´1,15´ (7,6+4,3) = 30,18 час.

Для детали Б; Н_{В.О. Т}=18,6 час (исполнитель-ИТ1), Н_{В.В. Т}=9,1час (исполнитель-ИТ1), К₁=1,05; К₃=1,2; К₄=1,15; К₈=1,0; К₉=1,08; К₁₀=1,15; К₁₄=0,4, К₂₆=1,15; К₂₈=1,15.

Т_{Техн+внедр}^А=1,05´1,2´1,15´1,0´1,08´1,15´0,4´1,15´1,15´ (18,6+9,1) = 26,37 час.

Задача 2.2. Определить норму времени на разработку технологического процесса работ по сборке редуктора а также время на ее внедрение. Производство единичное. Жесткость конструкции редуктора достаточная.

Таблица 3 - Исходные данные к задаче 2.2

№ вар., исполнитель	Редуктор в сборе				Сборочные единицы (валы в сборе)
	К-во деталей, шт.	Общая масса, т	Габариты, м.	Аналог	К-во сб. ед., шт.	К-во деталей, одной, шт.	Общая масса одной, т	Габариты, м.	Аналог
3,ИТ2	48	1,7	До 2м	есть	4	12	0,05	До 1м	нет

Норму времени на разработку технологического процесса работ по сборке редуктора в общем случае определяем по формуле:

Т_{Техн. СБ}=S (К₁´ К₃´ К₈´ К₉´ К₁₀´К₁₄´ (Н_{В. СБ} +Н_{В. ВН. СБ}) ´К_{ПР, СБ}),

где К₁ - коэффициент несоответствия должности исполнителя сложности выполняемых работ (табл. Б1); К₃-коэффициент типа производства (табл. Б2); К₈ - коэффициент учета жесткости конструкции (табл. Б3); К₉ - коэффициент учета габаритов изделия (табл. Б5); К₁₀ - коэффициент учета массы изделия (табл. Б6); К₁₄ - коэффициент учета наличия аналога при разработке (табл. Б7); Н_{В. СБ} - нормы времени на разработку технологической документации узловой сборки, час (табл. Б12); Н_{В. ВН. СБ} - нормы времени на внедрение техпроцесса сборки, час (табл. Б13); К_{ПР, СБ} - количество процессов сборки подлежащих разработке, шт., (см. исходные данные-табл.3). Так как в нашем случае рассматривается сборка трех сборочных единиц и редуктора в целом определим для них Т_{Техн. СБ} отдельно

Норма времени на разработку сборки сборочных единиц - Н_{В. СБ} =3,4час (исполнитель-ИТ3), Н_{В. ВН. СБ}=2,7час (исполнитель-ИТ3), К₁=0,87; К₃=1,0; К₈=1,0; К₉=1,0; К₁₀=1,0; К₁₄=1,0; К_{ПР, СБ}=4.

Т_{Техн. СБ}^{СБ. ЕД}=0,87´1,0´1,0´1,0´1,0´1,0´ (3,4+2,7) ´4= 21,23 час.

Норма времени на разработку сборки редуктора в целом - Н_{В. СБ} =5,8час. (исполнитель-ИТ1), Н_{В. ВН. СБ}=4,6 час. (исполнитель-ИТ1), К₁=1,05; К₃=1,0; К₈=1,0; К₉=1,08; К₁₀=1,15; К₁₄=0,4; К_{ПР, СБ}=1.

Т_{Техн. СБ}^РЕД=1,05´1,0´1,0´1,08´1,15´0,4´ (5,8+4,6) ´1= 5,43 час.

Норма времени на разработку сборки сборочных единиц и редуктора в целом:

Т_{Техн. СБ}= Т_{Техн. СБ}^{СБ. ЕД} + Т_{Техн. СБ}^РЕД=21,23+5,43=26,66час.

3. Определение трудоемкости работ 3.1 Трудоемкости заготовительных работ

Определить трудоемкость выполнения литейных (задача 3.1 1), кузнечных (задача 3.1 2) и сварочных работ (задача 3.1 3). Исходные данные к задачам 3.1 1, 3.1 2, 3.1 3заданы в табл.4, справочный материал - в приложении В.

Таблица 4 - Исходные данные к задачам 3.1 1, 3.1 2, 3.1 3

Вариант	Задача 3.2.1			Задача 3.2.2			Задача 3.2.3
	Развес отливок по группам сложности, т.			Развес поковок, т., по массе, кг.			Масса сварных конструкций по группам сложности, т.
	а	б	в	1…20	20…100	100…500	а	б	в
12	12,6	16,5	11,8	1,2	3,8	7,3	2,5	8,5	8,2
NшТi	1	1	1	-			1	1	1

Задача:

Определить общую трудоемкость литейных работ при выпуске заготовок (отливок) деталей машины.

Определить трудоемкость по каждому этапу литейных работ. Количество отливок каждой группы N_штⁱ, шт.

Общая трудоемкость литейных работ при выпуске заготовок (отливок) деталей машины, Т_отл, н-час., определяется по формуле:

Т_отл=S (N_ОТЛ´М_ОТЛⁱ´Н_ОТЛⁱ), см. табл.4

где N_шт^і - количество отливок, шт., задано в исходных данных задачи;

М_ОТЛⁱ- масса отливок по каждой группе сложности, т., (см. табл.4);

Н_ОТЛⁱ - норматив трудоемкости на каждую группу сложности отливок, н-час/т., (табл. В1).

Т_отл= 1´12,6´3,2+1´16,5´5,4+1´11,8´8,5= 229,72 н-час.

Трудоемкость по каждому этапу литейных работ (формовочные работы, изготовление стержней, очистные работы), н-час., определяется по формуле:

Т_отлⁱ=Т_отл ´К_{СТ, ЛИТ}ⁱ

где Т_отл - общая трудоемкость литейных работ, н-час.; К_{СТ, ЛИТ}ⁱ-коэффициенты структуры литейных работ (табл. В2).

Трудоемкость формовочных работ:

Т_отл^ФОРМ=229,72 ´,04=91,89 н-час.

Трудоемкость работ по изготовлению стержней:

Т_отл^СТЕНЖН=229,72 ´0,35=80,4 н-час.

Трудоемкость очистных работ:

Т_отл^{ОЧИСТН.} =229,72 ´0,25=57,43 н-час.

Задача: Определить общую трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины (машино-час (станко-час), н-час).

Общая трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины Т_ПОК,., м-час., определяется по формуле:

Т_{ПОК. МАШ}=SТ_{ПОК. МАШ} ^і=S (М_ПОКⁱ/П_ПОКⁱ),

где Т_{ПОК,. МАШ} ^і - общая трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины, по каждой единице оборудования, м-час.; М_ПОКⁱ- масса поковок по каждой группе, т., (см. табл.4); П_ПОКⁱ - средняя производительность кузнечных машин (ковочных молотов) по каждой группе развеса поковок, т/час. (табл. В3).

Т_{ПОК. МАШ}=SТ_ПОК. ^і=S (М_ПОКⁱ/П_ПОКⁱ) =

1,2/0,15+3,8/0,35+7,3/0,55=8+10,9+13,28=32,18 м-час.

Общая трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины Т_ПОК,., н-час., определяется по формуле:

Т_ПОК. =S (Т_{ПОК. МАШ}ⁱ´N_{П. Р}ⁱ),

где Т_{ПОК,. МАШ} ^і - общая трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины, по каждой единице оборудования, м-час.; N_{П. Р}ⁱ - численность производственных рабочих работающих на кузнечном оборудовании (паровоздушных ковочных молотах) по каждой единице оборудования, чел. (табл. В3).

Т_ПОК. =8´3+10,9´4+13,28´5=134 н-час.

Задача:

Определить общую трудоемкость сварочных работ при выпуске заготовок (сварных конструкций) машины. Определить трудоемкость по каждому этапу сварочных работ. Количество сварных конструкций каждой группы N_шт^і, шт.

Общая трудоемкость сварочных работ при выпуске заготовок (сварных конструкций) деталей машины, Т_{СВ. К}, н-час., определяется по формуле:

Т_{СВ. К}=S (N_{СВ. К}´М_{СВ. К}ⁱ´Н_{СВ. К}ⁱ),

где N_{СВ. К} - количество сварных конструкций шт., (см. табл.4) задачи; М_{СВ. К}ⁱ- масса сварных конструкций по каждой группе сложности, т., (см. табл.4); Н_{СВ. К}ⁱ - норматив трудоемкости на каждую группу сложности сварных конструкций, н-час/т., (табл. В4).

Т_{СВ. К}=1´2,5´6,5+1´8,5´7,5+1´8,2´10,5= 166,1 н. час.

Трудоемкость по каждому этапу сварочных работ (заготовительные работы, сборка и сварка), н-час., определяется по формуле:

Т_{СВ. К}ⁱ=Т_{СВ. К} ´К_{СТ, СВ}ⁱ

где Т_{св. к} - общая трудоемкость сварочных работ, н-час.; К_{СТ, СВ}ⁱ-коэффициенты структуры сварочных работ (табл. В5).

Трудоемкость заготовительных работ

Т_{СВ. К}^{ЗАГОТОВКА}=166,1´0,35=58,14 н. час.

Трудоемкость работ по сборке и сварке

Т_{СВ. К}^{СБОРКА+СВАРКА}=166,1´0,65=107,96 н. час.

3.2 Трудоемкость механосборочных работ

Определить общую трудоемкость выполнения работ при изготовлении деталей машины, укрупненно определить потребность в станочном оборудовании и численность работников для выполнения указанных работ в течение одного месяца (рабочий день-8 часов, число смен работы - две, количество рабочих дней в месяце-22).

В производство запускается вся программа выпуска изделий. Исходные данные заданы в табл.5. Справочный материал - в приложении Г.

Таблица 5 - Исходные данные к подразделу 3.2

NВЫП

Вал ступенчатый, ст. поковка

Колесо зубчатое, ст. поковка

Вал-шестерня, ст. поковка

Вал ступенчатый, ст. поковка

Втулка простая, цветное литье

Втулка сложная, ст. поковка

mО кг

NД Шт

mО кг

NД Шт

MО Кг

NД Шт

mО кг

NД Шт

mО кг

NД Шт

MО кг

NД Шт

20

120

10

40

20

4

2

8

10

5

2

10

3

Точность

Корпусная деталь, чуг. Литье

Корпусная деталь, сварн. Констр.

Пластина (рычаг), ст. поковка

Пластина (рычаг), сварн. Констр.

Нестандартн. Крепеж, ст. прокат

Крышка, прокат

mО кг

NД Шт

mО кг

NД Шт

MО Кг

NД Шт

mО кг

NД Шт

mО кг

NД Шт

MО кг

NД Шт

В

870

3

180

1

32

3

20

4

4

12

14

2

Общая трудоемкость выполнения работ при изготовлении всех деталей всех изделий программы Т_{Р. ВЫП,} час., определяется по формуле:

Т_{Р. ВЫП}=К₁´N_ВЫП´К₃´Т_{Р. ИЗД}

где К₁ - коэффициент серийности (в нашем случае серийность изделий 20 шт. (Табл.5), поэтому принимаем К₁=0,8 - Табл. Г3); N_ВЫП - программа выпуска машин, шт., N_ВЫП= 20 (Табл.1), К₂ - коэффициент точности изделия (в нашем случае точность изделия - высокая (Табл.5), поэтому принимаем К₂=1,2-Табл. Г4); Т_{Р. ИЗД} - трудоемкость изготовления деталей изделия, час.

Т_{Р. ИЗД}=S (Т_Р.1´N_Д)

где S (Т_Р.1´N_Д) - трудоемкость изготовления партии однотипных деталей, Т_Р.1 - трудоемкость изготовления одной детали час., N_{Д. -} количество деталей шт.

Трудоемкость изготовления одной детали Т_Р.1, час. определяется по формуле:

Т_Р.1=А´m_Д^Б,

где А, Б - коэффициенты для определения трудоемкости изготовления детали по методике проф.С.М. Ямпольского и Л. Эрлих /7, С160/, зависящие от вида детали, приведены в табл.8; m_Д - масса детали, кг.

Трудоемкость изготовления одной детали Т_Р.1 определяется укрупненно по средней массе детали m_СР.

Для этого общая масса деталей, m_О (Табл.1) делится на количество деталей N_Д (Табл.1).

Общая трудоемкость изготовления деталей одного типа Т_{Р. О} определяется умножением Т_Р.1´N_Д. Для упрощения расчетов выполняем их с помощью табл.6.

Таблица 6 - Расчет трудоемкости изготовления деталей изделия и программы выпуска

Деталь и заготовка к ней	mОБЩ кг	NД Шт	MСР, Кг	А	Б	ТР.1 Час	ТР. О Час
Вал ступенчатый, ст. поковка	120	10	12	0,38	0,60	1,69	16,9
Колесо зубчатое, ст. поковка	40	20	2	2,2	0,15	2,44	48,8
Вал-шестерня, ст. поковка	4	2	2	1,3	0,40	1,72	3,44
Втулка простая 1, ст. прокат	8	10	0,8	0,18	0,35	0,17	1,7
Втулка простая 2, цветное литье	5	2	2,5	0,10	0,35	0,14	0,28
Втулка сложная, ст. поковка	10	3	3,33	0,30	0,50	0,55	1,65
Корпусная деталь 1, чуг., ст. литье	870	3	290	0,74	0,60	22,22	66,66
Корпусная деталь 2, сварн. Констр.	180	1	180	0,64	0,60	14,43	14,43
Пластина (рычаг) 1, ст. поковка	32	3	10,67	0,60	0,40	2,58	7,74
Пластина (рычаг) 2, сварн. Констр.	20	4	5	0, 20	0,40	0,38	1,52
Нестандартн. Крепеж, ст. прокат	4	12	0,33	0,80	0,30	0,57	6,84
Крышка, прокат	14	2	7	0,60	0,50	1,59	3,18
Итого трудоемкость изготовления деталей одного изделия ТР. ИЗД=SТР. О							173,14
Всего трудоемкость изготовления деталей всей программы ТР. ВЫП=К1´NВЫП´К3´ ТР. ИЗД							3324,29

Укрупненное определение потребности в станочном оборудовании производится в два этапа.

Для этого, на первом этапе, общая трудоемкость изготовления деталей одного типа Т_{Р.И. ПР} умножается на соответствующие коэффициенты использования станочного оборудования при изготовлении деталей на токарных, фрезерных, зубофрезерных, плоскошлифовальных, круглошлифовальных и зубошлифовальных станках К_ТК, К_ФР, К_{З. Ф}, К_ПШ, К_КШ, К_ЗШ (табл.7) Это дает возможность рассчитать загрузку Т_СТ, час., каждого из перечисленных станков в отдельности.

Для упрощения расчетов выполняем их с помощью табл.7.

Таблица 7 - Укрупненный расчет загрузки станков на изготовление одного изделия и программы выпуска, час

Деталь	ТР. О Час	Типы станков
		Ток		Фрез.		З. Фрез		Пл. шл		Кр. шл		З. Шл
		КТ	ТСТ	КФ	ТСТ	К. Ф	ТСТ	КПШ	ТСТ	ККШ	ТСТ	КЗШ	ТСТ
Вал ступенчатый	16,9	0,75	12,68	0,05	0,84	-	0	-	0	0, 20	3,38	-	0
Колесо зубчатое	48,8	0, 20	9,76	-	0	0,45	21,96	-	0	0,10	4,88	0,25	12,2
Вал-шестерня	3,44	0,25	0,87	0,05	0,17	0,35	1,2	-	0	0,15	0,52	0, 20	0,72
Втулка простая 1	1,7	0,80	1,36	-	0	-	0	-	0	0, 20	0,32	-	0
Втулка простая 2	0,28	1,00	0,28	-	0	-	0	-	0	-	0	-	0
Втулка сложная	1,65	0,80	1,32	-	0	-	0	-	0	-	0	0, 20	0,34
Корпусная деталь 1	66,66	-	0	0,90	59,99	-	0	0,10	6,66	-	0	-	0
Корпусная деталь 2	14,43	-	0	0,90	13	-	0	0,10	1,44	-	0	-	0
Пластина (рычаг) 1	7,74	-	0	0,90	6,97	-	0	0,10	0,77	-	0	-	0
Пластина (рычаг) 2	1,52	-	0	0,90	1,37	-	0	0,10	0,15	-	0	-	0
Нестандартн. крепеж	6,84	0,90	6,16	0,10	0,68	-	0	-	0	-	0	-	0
Крышка	3,18	0,85	2,7	-		-	0	-	0	0,15	0,48	-	0

Итого:

Итого трудоемкость изделия на каждом станке ТСТ. ИЗД=SТСТ	-	35,14	-	83,1	-	23,16	-	8,98	-	9,6	-	13,2
Всего трудоемкость программы изделий на каждом станке ТСТ. ВЫП= К1´NВЫП´К3´ТСТ. ИЗД	-	674,69	-	159,52	-	444,67	-	172,42	-	184,32	-	253,82

На втором этапе определяется потребность в токарных, фрезерных, зубофрезерных, плоскошлифовальных, круглошлифовальных и зубошлифовальных станках N_СТ шт. Если их загрузка составляете менее 352 часов (22 рабочих дня по 16 часов - в две смены) то количество станков - 1, если больше 352 часов - определяется расчетом: полученное число делится на 352 и округляется до целого. Перегруз не должен превышать 20%. Количество заточных, сверлильных, строгальных, долбежных, координатно - фрезерных станков определяется умножением итогового количества станочного оборудования N_{СТ. ИТ} на соответствующие коэффициенты К_ЗАТ, К_СВ, К_ДОЛБ, К_СТР, К_КОРД. (Табл. Г2). Если эти числа меньше 0,5 - результат расчетов записывается и приравнивается единице (в столбце табл.4 - условно показанной " = "), т.е. принимается по одному станка каждого типа. В этом случае численность рабочих назначается из расчета что станок будет работать в одну смену. Для упрощения расчетов выполняем их с помощью табл.8. В этой же таблице определена численность работников Ч_РАБ, чел., необходимых выполнения указанных работ в течение одного месяца из расчета - один человек на один станок в смену.

Таблица 8 - Расчет количества станков и численность работников для выполнения работ

Типы станка	ТСТ. ВЫП, час		NСТ, шт	ЧРАБ, чел.,
Токарные	674,69		2	4
Фрезерные	1595,52		5	10
Зубофрезерные	444,67		2	4
Плоскошлифовальные	172,42		1	2
Круглошлифовальные	184,32		1	2
Зубошлифовальные	253,82		1	2
Итого		NСТ. ИТ= 12		24
Заточные (КСТ= КСТ. ИТ´ КЗАТ) 12*0,025=		0,3=1		1
Сверлильные (КСТ= КСТ. ИТ´ КСВ) 12*0,025=		0,3=1		1
Долбежные (КСТ= КСТ. ИТ´ КДОЛБ) 12*0,010 =		0,12=1		1
Строгальные (КСТ= КСТ. ИТ´ КСТР) 12*0,025=		0,3=1		1
Координатно-фрезерные (КСТ= КСТ. ИТ´ ККОРД) 12*0,015=		0,18=1		1
Итого		5		5
Всего		17		29

4. Определение себестоимости механосборочных работ

вычислить, используя метод укрупненного нормирования, на основании данных по трудоемкости изготовления деталей, заводскую себестоимость изготовления и сборки всей программы выпуска машин, одной машины и одного килограмма массы машины.

Себестоимость выпуска программы машин определится по формуле:

С_{С. ПР}= ( (К_ПРЕМ´Т_{Р. ВЫП} ´1,1´С_ЧАС) ´ ( (1+К_Д) (1+К_ОТЧ) +К_РСЭО+К_ОЦР+К_ОПР)) ´ (1+К_ТЕРМ+К_СБ) +З_{ОМ. ПР}

где: (К_ПРЕМ´Т_{Р. ВЫП} ´1,1´С_ЧАС) - основная заработная плата производственных рабочих: К_ПРЕМ - коэффициент премирования производственных рабочих (принимается равным 1,3); Т_{Р. ВЫП} - трудоемкость изготовления деталей всей программы выпуска машин, определена в табл.6, час.; 1,1 - коэффициент учета трудоемкости работ на заточных, сверлильных, строгальных, долбежных и координатно-фрезерных станках (К_ЗАТ+К_СВ+К_ДОЛБ+К_СТР+К_КОРД=0,1 - табл.4); - часовая тарифная ставка рабочего станочника (предполагается, что каждую операцию механической обработки выполняет один человек), принимается равной 0,65 уе/час.; (1+К_Д) (1+К_ОТЧ) - коэффициент учета основной, дополнительной заработной платы производственных рабочих и отчислений от этих зарплат, принимаются равными: К_Д =0,11, К_ОТЧ =0,51; К_РСЭО - коэффициент накладных расходов от основной заработной платы производственных рабочих на содержание и эксплуатацию оборудования, принимается равным 5,4; К_ОЦР - коэффициент накладных расходов от основной заработной платы производственных рабочих на общецеховые расходы, принимается равным 2,8; К_ОПР - коэффициент накладных расходов от основной заработной платы производственных рабочих на общепроизводственные расходы, принимается равным 4,5; (1+К_ТЕРМ+К_СБ) - коэффициент учета затрат на вторичную термическую обработку деталей машины и ее сборку, принимаются равными: К_ТЕРМ=0,15, К_СБ =0, 20. (Если подставить все перечисленные коэффициенты получим: ( (1,3´Т_{Р. ВЫП}´1,1´0,65) ´ ( (1+0,11) ´ (1+0,51) +5,4+2,8+4,5)) ´ (1+0,15+0, 20) =18,039´Т_{Р. ВЫП},, уе). З_{ОМ. ПР} -затраты на основные материалы программы выпуска машин, уе., определяются по формуле:

З_{ОМ. ПР}= N_ВЫП ´SЗ_{ОМ. ПР} ⁱ= N_ВЫП ´S (1,05´ ( (m_О/К_ВТ) ´Ц_З - ( (m_О/К_ВТ) - m_О) ´Ц_О)),

где N_ВЫП - программа выпуска машин, задана в табл.5; 1,05 - коэффициент учета стоимости покупных изделий - стандартного крепежа; m_О - общая масса деталей одной группы в машине, кг., приведена в табл.5; К_ВТ - коэффициент весовой точности для деталей каждой группы, приведен в табл.9; Ц_З - цена заготовок для деталей каждой группы, уе/кг., приведен в табл.9; Ц_О - цена отходов заготовок деталей каждой группы, уе/кг., приведен в табл.9. Для упрощения расчетов выполняем их с помощью табл.9.

Таблица 9 - Расчет затраты на основные материалы программы выпуска машин

Деталь и заготовка к ней	mОБЩ, кг	КВТ,	ЦЗ, уе/кг	ЦО, уе/кг	ЗОМ. ПРi уе	NВЫП´ ´ЗОМ. ПР i, уе
Вал ступенчатый, ст. поковка	120	0,75	0,450	0,035	74.2	1484
Колесо зубчатое, ст. поковка	40	0,80	0,480	0,035	24.85	497
Вал-шестерня, ст. поковка	4	0,75	0,450	0,035	2.47	49,4
Втулка простая 1, ст. прокат	8	0,50	0,230	0,030	3.63	72,6
Втулка простая 2, цветное литье	5	0,75	2,600	0,920	16.67	333,4
Втулка сложная, ст. поковка	10	0,70	0,480	0,035	7.05	141
Корпусная деталь 1, чуг., ст. литье	870	0,85	0,660	0,030	704.7	14094,08
Корпусная деталь 2, сварн. Констр.	180	0,95	0,660	0,030	131,03	2620,6
Пластина (рычаг) 1, ст. поковка	32	0,70	0,450	0,030	21, 19	423,8
Пластина (рычаг) 2, сварн. Констр.	20	0,95	0,640	0,030	14,12	282,4
Нестандартн. Крепеж, ст. прокат	4	0,65	0,400	0,030	2,52	50,4
Крышка, прокат	14	0,55	0,230	0,030	5,81	116,2
Всего: масса одной машины ММАШ =SmОБЩ	1307	Всего затраты на основные материалы программы выпуска машин ЗОМ. ПР=NВЫП´SЗОМ. ПР i				20164,88

Таким образом себестоимость выпуска программы машин составит:

С_{С. ПР}= 20164,88+18,039´3324,29= 80131,75 у.е.

Себестоимость выпуска одной машины:

С_{С.1 ШТ}=С_{С. ПР}/ N_ВЫП= 80131,75 /20= 4006,59 уе.

Себестоимость выпуска одного килограмма массы машины:

С_{С.1 КГ}= С_{С.1 ШТ} / М_МАШ = 4006,59/1307= 3,07 у.е./кг.

В национальных денежных единицах (1уе (1$) =5,4 грн.) это составит:

С_{С. ПР}= 432711,45 грн. С_{С.1 ШТ}= 21635,57 грн.

С_{С.1 КГ}= 16,58 грн/кг.

5. Нормирование станочных работ 5.1 Нормирование токарных работ

Определить штучно - калькуляционное время при обработке на токарно-винторезном станке (модель 1К62) детали с припуском под термообработку и шлифование. Шероховатость поверхности со всех сторон - Rа 25.Инструмент - резцы с пластинками Т15К6, Т5К10, сверла из стали Р6М5. Заготовка - поковка. Исходные данные приведены на рис.1 и в табл.10

Таблица 10 - Исходные данные к подразделу 5.1

№ вар.	Ко-во, шт	НВ, МПа	Масса, кг	D1	D2	D3	L1	L2	L3	D	L
10	4	600	9,0	90	65	50	30	55	60	100	145

Таблица 11 Расчет нормы неполного операционного времени Т_{Н. ОП}

№ перехода	Содержание работы	Глубина резания, мм	Время, мин.	№ табл., № строки
А	Установ загот массой 9,0 с выверкой по резцу		2,7
1	Подрезать торец по d60 за 1 проход	2,5	1,0
2	Просверлить центр отверстие d8 х L20	-	1,05
Б	Установ загот массой 9,0 с выверкой по резцу		2,7
3	Подрезать торец по d100 за 1 проход	2,5	1,2
4	Просверлить центр отверстие d8 х L30	-	1,05
В	Установить загот массой 9,0 в центр с хомутиком и снять		2,1
5	Проточить с d100 на d90 на L=30 (за 2приема)	5 (2,5*2)	2*1,1
6	Проточить с d90 на d65 на L=55 (за 2приема)	5 (2,5*5)	5*1,3
7	Подрезать торец с d90 на d65	3	1,0
8	Проточить с d65 на d50 на L=60 (за 2приема)	5 (2,5*3)	1,25*3
9	Подрезать торец с d65 на d50	3	1,0
	Итого		26,25	-

Неполное штучное время Т_{Н. ШТ}, мин., определится по формуле:

Т_{Н. ШТ}= Т_{Н. ОП} ´К_ПАР´К_{М. О} =26,25´1,0´0,8 =21 мин.

где К_ПАР, К_{М. О} - коэффициенты изменения условий работы в зависимости от объема партии обрабатываемых деталей (табл. Д4) и изменения условий работы в зависимости от материала обрабатываемой стали и времени обработки (табл. Д5).

Штучно-калькуляционное время Т_ШТ-К, мин., определится по формуле:

Т_ШТ-К= (Т_ПЗ/n) + Т_{Н. ШТ}+Т_ОРМ+Т_ОТЛ= (12/4) +21+1,68=25,68 мин.

где Т_ПЗ -подготовительно-заключительное время (табл. Д1), мин.,; n - количество изготавливаемых деталей (табл.10), шт.; Т_ОРМ, Т_ОТЛ - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, мин., Т_ОРМ+Т_ОТЛ = 0,08 ´ Т_{Н. ШТ} =0,08 ´ 1,68 = 2,1 мин.

5.2 Нормирование строгальных работ

Определить штучно - калькуляционное время при обработке на продольно-строгальном станке детали с припуском под термообработку и шлифование.

Шероховатость обработанной поверхности - Rа 25. Инструмент - резцы из стали Р6М5. Заготовка - поковка.

Исходные данные приведены на рис.2 и в табл.12.

Таблица 12 - Исходные данные к подразделу 5.2

№ вар.	Ко-во, шт	НВ, МПа	Масса, кг	А	а	В	в	С	Н	D	L
9	2	700	514	300	60	400	50	450	310	460	460

Таблица 13 Расчет нормы неполного операционного времени Т_{Н. ОП}

№ перехода	Содержание работы	Глубина резания, мм	Время, мин.	№ табл., № строки
1	Установ заготовку краном свыверкой домкратом 6 раз		24
2	Строгать поверхность 460 х 460	5	23
3,4	Строгать поверхность 305 х 460	5	23*2
5	Строгать поверхность 305 х 450	5	23
6	Строгать поверхность 450 х 450	5	23
7	Строгать поверхность 450 х 300	5	18.5
8	Строгать поверхность 250 х 450	12	18.5*5
9	Строгать поверхность 60 х 450	5	7*10
	Итого		264,5

Неполное штучное время Т_{Н. ШТ}, мин., определится по формуле:

Т_{Н. ШТ}= Т_{Н. ОП} ´К_ПАР´К_{М. О} =264,5´1,2´1,0 =317,4 мин.

где К_ПАР, К_{М. О} - коэффициенты изменения условий работы в зависимости от объема партии обрабатываемых деталей (табл. Е7) и изменения условий работы в зависимости от материала обрабатываемой стали и времени обработки (табл. Е8). Штучно-калькуляционное время Т_ШТ-К, мин., определится по формуле:

Т_ШТ-К= (Т_ПЗ/n) + Т_{Н. ШТ}+Т_ОРМ+Т_ОТЛ= (22/2) +317,4+25,39 = 353,79 мин

где Т_ПЗ -подготовительно-заключительное время (табл. Е1), мин.,; n - количество изготавливаемых деталей (табл.10), шт.; Т_ОРМ, Т_ОТЛ - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, Т_ОРМ+Т_ОТЛ = 0,08 ´ Т_{Н. ШТ} Т_{Н. ШТ} =0,08 ´ 317,4= 25,39 мин

5.3 Нормирование фрезерных работ

Определить штучно - калькуляционное время при обработке на горизонтально-фрезерном станке детали с припуском под термообработку и шлифование. Шероховатость обработанной поверхности - Rа 25. Инструмент - резцы из стали Р6М5. Заготовка - поковка. Исходные данные приведены на рис.3 и в табл.14, справочный материал - в приложении Е

Таблица 14 - Исходные данные к подразделу 5.3

№ вар.	Ко-во, шт	НВ, МПа	Масса, кг	А	а	В	в	С	Н	D	L
7	2	700	243	200	60	300	50	400	210	360	410

Неполное штучное время Т_{Н. ШТ}, мин., определится по формуле:

Т_{Н. ШТ}= Т_{Н. ОП} ´К_ПАР´К_{М. О} =

где К_ПАР, К_{М. О} - коэффициенты изменения условий работы в зависимости от объема партии обрабатываемых деталей (табл. Е7) и изменения условий работы в зависимости от материала обрабатываемой стали и времени обработки (табл. Е8). Штучно-калькуляционное время Т_ШТ-К, мин., определится по формуле:

Т_ШТ-К= (Т_ПЗ/n) + Т_{Н. ШТ}+Т_ОРМ+Т_ОТЛ=.

где Т_ПЗ -подготовительно-заключительное время (табл. Е2), мин.,;

n - количество изготавливаемых деталей (табл.10), шт.; Т_ОРМ, Т_ОТЛ - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, мин., Т_ОРМ+Т_ОТЛ = 0,08 хТ_{Н. ШТ} = 0,08 х

Таблица 15 Расчет нормы неполного операционного времени Т_{Н. ОП}

№ перехода	, Содержание работы	Глубина резания, мм	Время, мин.	№ табл., № строки
1	Установ заготовку краном с выверкой домкратом 6 раз		19
2	Фрезеровать поверхность 410 х 360	5	7,5*2
3,4	Фрезеровать поверхность 205 х 360	5	6,5*2*2
5	Фрезеровать поверхность 205 х 400	5	6,5*2
6	Фрезеровать поверхность 355 х 400	5	6,5*2
7	Фрезеровать поверхность 200 х 400	5	6,5*2
8	Фрезеровать поверхность 150 х 400	5	6,0*
9	Фрезеровать поверхность 60 х 400	12	8,0*5
	Итого			-

5.4 нормирование круглошлифовальных работ

Задача:

Определить штучно - калькуляционное время при обработке на кругло - шлифовальном станке детали. Материал - сталь углеродистая. Исходные данные приведены на рис.4 и в табл.16, справочный материал - в приложении Ж

Таблица 16 - Исходные данные к подразделу 5.4

№ вар.	Ко-во, шт	НВ, МПа	Масса, кг	D1	D2	D3	L1	L2	L3
7	2	0.7	6.3	40	60	30	40	140	55

Таблица 17 Расчет нормы неполного операционного времени Т_{Н. ОП}

№ перехода	Содержание работы	Факт. припуск, мм	Время, мин.	№ табл., № строки
1	Установить и снять заготовку в центрах с хомутиком 2 раза		1,2*2
2,4,5	Шлифовать переферией круга
		0,7/0,6	2,68
		0,7/0,4	2,8
		0,7/0,4	4,2
3,6	Шлифовать торцом круга;
	переход с 60 на 45 мм,	0,7/0,6	1,17
	переход с 65 на 30 мм	0,7/0,6	13,25
	Итого		13,25	-

Неполное штучное время Т_{Н. ШТ}, мин., определится по формуле:

Т_{Н. ШТ}= Т_{Н. ОП} ´К_ПАР´К_{М. О} =13,25´1,2´1,0 = 15,9 мин.

где К_ПАР, К_{М. О} - коэффициенты изменения условий работы в зависимости от объема партии обрабатываемых деталей (табл. Ж9) и изменения условий работы в зависимости от материала обрабатываемой стали и времени обработки. Штучно-калькуляционное время Т_ШТ-К, мин., определится по формуле:

Т_ШТ-К= (Т_ПЗ/n) + Т_{Н. ШТ}+Т_ОРМ+Т_ОТЛ= (7/2) +15,9+1,27 = 20,67 мин.

где Т_ПЗ -подготовительно-заключительное время (табл. Ж1), мин.,; n - количество изготавливаемых деталей (табл.10), шт.; Т_ОРМ, Т_ОТЛ - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, мин., Т_ОРМ+Т_ОТЛ = 0,08 ´ Т_{Н. ШТ} =0,08 ´ 15,9 = 1,27 мин.

5.5 Нормирование плоскошлифовальгных работ

Определить штучно - калькуляционное время при обработке на плоско - шлифовальном станке детали. Материал - сталь углеродистая. Исходные данные приведены на рис.5 и в табл.18, справочный материал - в приложении Е

Таблица 18 - Исходные данные к подразделу 5.5

№ вар.	Ко-во, шт	НВ, МПа	Масса, кг	L	B	H
6	3	0,5	19,6	400	125	50

Таблица 19 Расчет нормы неполного операционного времени Т_{Н. ОП}

№ перехода	Содержание работы	Фактич. припуск, мм	Время, мин.
1	Установить и снять заготовку на магнитной плите 4 раза		0,6*4
2,3	Прошлифовать размер 50 х 400 мм 2 раза	0,5/0,5	6,5*2
4,5	Прошлифовать размер 125 х 400 мм 2 раза	0,5/0,5	12,5*2
	Итого		40,4

Неполное штучное время Т_{Н. ШТ}, мин., определится по формуле:

Т_{Н. ШТ}= Т_{Н. ОП} ´К_ПАР´К_{М. О} = 40,4´1,0´1,0 =40,4 мин.

где К_ПАР, К_{М. О} - коэффициенты изменения условий работы в зависимости от объема партии обрабатываемых деталей (табл. Ж9) и изменения условий работы в зависимости от материала обрабатываемой стали и времени обработки.

Штучно-калькуляционное время Т_ШТ-К, мин., определится по формуле:

Т_ШТ-К= (Т_ПЗ/n) + Т_{Н. ШТ}+Т_ОРМ+Т_ОТЛ= (12/3) +40,4+3,25= 46,63 мин.

где Т_ПЗ -подготовительно-заключительное время (табл. Ж2), мин.,; n - количество изготавливаемых деталей (табл.10), шт.; Т_ОРМ, Т_ОТЛ - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, мин., Т_ОРМ+Т_ОТЛ = 0,08 ´ Т_{Н. ШТ} = 0,08 ´ 40,4= 3,23 мин.

6. Нормирование работ по изготовление нормализованных крепежных деталей

Определить нормы штучно - калькуляционного времени Т_{ШТ. К}, мин., и часовые нормы выработки Н_ВЫР, шт/час., на изготовление нормализованных крепежных деталей. Токарные операции выполняются на токарно - винторезных станках, фрезерные - на фрезерных, режущий инструмент из быстрорежущей стали. Исходные данные заданы в табл. 20, справочный материал задан в [10, 11].

Таблица 20 - Исходные данные к разделу 6

Общие исходные данные
Програм-ма выпуска, шт.		Материал			Точность
34		Сталь СТ3			Норм
Данные по нормализованным крепежным деталям
Болт ГОСТ 7805-70	Винт ГОСТ 1491-80		Шпилька ГОСТ 22032-80	Гайка ГОСТ 5927-70		Шайба ГОСТ 11371-78
М16х40	М10х60		М12х40	М12		Ф10

6.1 Болт ГОСТ 7805-70

Определить норму штучного времени на изготовление детали (нормальной точности): Болт М12g6´40.58 ГОСТ 7805 [11, С.512…513], материал - Сталь 45, б_{В -} _____ МПа [11, С.105]. Перечень необходимого для изготовления детали оборудования приведен в [10, С.7]. Эскиз детали изображен на Рис.6а, схема обработки - на Рис.6б. Заготовка - шестигранный пруток D=_____мм., принимаем по данным [11, С.512]: Сортамент принимаем по данным [11, С.130...131]:

Расчет Т_{ШТ. К} и Н_ВЫР при токарной обработке

Подготовительно - заключительное время Т_ПЗ, мин., (токарно - винторезный станок с универсальным приспособлением) составит _____мин. [10, С.110]. Норма штучного времени, Т_ШТ мин., на токарную обработку составит _______ мин. [1, С.32], коэффициенты учета количества деталей (n =______шт) в партии и степени точности (повышенная) К_П=_____ [10, С.79] и учета прочности обрабатываемого материала (б_В = ______МПа) К_М=_____ [10, С.79]. Штучно - калькуляционное время составит:

Т_{ШТ. К} = (Т_ПЗ / n) + Т_ШТ ´ К_П ´ К_М = (______/____) +_____´_____´_____ =______ мин.

Часовая нормы выработки составит: Н_ВЫР=_____/_______=______ »______ шт/час.

6.2 Винт ГОСТ 1491-80

Определить норму штучного времени на изготовление детали (___________ точности): Винт М_____g6´____.58 ГОСТ 1491-80 [11, С.520…523], материал - Сталь 45, б_В = ______ МПа [11, С.105]. Перечень необходимого для изготовления детали оборудования приведен в [10, С.8]. Эскиз детали изображен на рис.7а, схема обработки - на рис.7б. Заготовка - круглый пруток D=___________мм., принимаем по данным [11, С.520…521]: Сортамент принимаем по данным [11, С.130...131]:

Круг.

Расчет Т_{ШТ. К} и Н_ВЫР при токарной обработке

Т_ПЗ=_____мин. [10, С.110], Т_ШТ =_______ мин. [10, С.32], К_П=_____ [1, С.79] К_М=_____ [10, С.79], К_ОБС=_______ [10, С.6].

Т_{ШТ. К} = (Т_ПЗ / n) + Т_ШТ ´ К_П ´ К_М ´ (1+К_ОБС) =

(______/____) +_____´_____´_____ =______ мин.

Н_ВЫР=_____/_______=______ »______ шт/час.

Расчет Т_{ШТ. К} и Н_ВЫР при фрезерной обработке

Т_ПЗ=_____мин. (фрезерные станки) [10, С.110], Т_ШТ =____ мин. (способ установки - в патроне с разрезной втулкой) [10, С.90], К_П=______ [10, С.79] К_М=______ [10, С.79], К_ОБС=_______ (горизонтально-фрезерный станок) [10, С.6].

Т_{ШТ. К} = (Т_ПЗ / n) + Т_ШТ ´ К_П ´ К_М ´ (1+К_ОБС) =

(______/____) +_____´_____´_____ =______ мин.

Н_ВЫР=_____/_______=______ »______ шт/час.

6.3 Шпилька ГОСТ 22032-80

Определить норму штучного времени на изготовление детали (___________ точности): Шпилька М____-g6´____.58 ГОСТ 22032-80 [11, С.542…541], материал - Сталь 45, б_В =______ МПа [11, С.105]. Перечень необходимого для изготовления детали оборудования приведен в [10, С.12]. Эскиз детали изображен на рис.8а, схема обработки - на рис.8б. Заготовка - круглый пруток D=______мм., принимаем по данным [11, С.542]: Сортамент принимаем по данным [11, С.130...131]:

Круг.

Расчет Т_{ШТ. К} и Н_ВЫР при токарной обработке

Т_ПЗ=____мин. [10, С.110], Т_ШТ =______ мин. (обработка без обточки под резьбу) [10, С.64], К_П=______ [10, С.79] К_М=______ [10, С.79], К_ОБС=_______ [10, С.6]. Т_{ШТ. К} = (Т_ПЗ / n) + Т_ШТ ´ К_П ´ К_М ´ (1+К_ОБС) =

( (______/____) +_____´_____´_____ =______ мин.

Н_ВЫР=_____/_______=______ »______ шт/час.

6.4 Гайка ГОСТ 5927-70

Определить норму штучного времени на изготовление детали (__________ точности): Гайка М____.5 ГОСТ 5927-70 [11, С.548…550], материал - Сталь 45, б_В=______ МПа [11, С.105]. Перечень необходимого для изготовления детали оборудования приведен в [10, С.12]. Эскиз детали изображен на рис.9а, схема обработки - на рис.9б. Заготовка - шестигранный пруток D=_______мм., принимаем по данным [11, С.549]: Сортамент принимаем по данным [1, С.130...131]:

шестигранник.

Расчет Т_{ШТ. К} и Н_ВЫР при токарной обработке

Т_ПЗ=____мин. [10, С.110], Т_ШТ =_____ мин. (высот гайки - _____ мм) [10, С.72…73], К_П=______ [10, С.79] К_М=____ [10, С.79], К_ОБС=_____ [10, С.6].

Т_{ШТ. К} = (Т_ПЗ / n) + Т_ШТ ´ К_П ´ К_М ´ (1+К_ОБС) =

(______/____) +_____´_____´_____ =______ мин.

Н_ВЫР=_____/_______=______ »______ шт/час.

6.5 Шайба ГОСТ 11371-78

Определить норму штучного времени на изготовление детали (_________ точности): Шайба _____.01.05 ГОСТ 11371-78[11, С.567], материал - Сталь 45, б_В =_______ МПа [11, С.105]. Перечень необходимого для изготовления детали оборудования приведен в [10, С.14]. Эскиз детали изображен на рис.10а, схема обработки - на рис.10б. Заготовка - круглый пруток D=______мм., принимаем по данным [10, С.542]: Сортамент принимаем по данным [11, С.130...131]:

Круг.

Расчет Т_{ШТ. К} и Н_ВЫР при токарной обработке

Т_ПЗ=10мин. [1, С.110], Т_ШТ =1,26 мин. [1, С.78], К_П=1,0 [1, С.79] К_М=1,0 [1, С.79], К_ОБС=7,0%=0,07 [1, С.6].

Т_{ШТ. К} = (Т_ПЗ / n) + Т_ШТ ´ К_П ´ К_М ´ (1+К_ОБС) =

(______/____) +_____´_____´_____ =______ мин.

Н_ВЫР=_____/_______=______ »______ шт/час.

Заключение

В процессе выполнения курсовой работы, в соответствии с заданием, выполнены следующие разработки:

1. Проведено нормирование работ конструкторов. Трудоемкость работ составила _____________час. Численность работников для этих выполнения указанных работ в течение одного месяца должна составлять ____чел.

2. Проведено нормирование работ технологов. Трудоемкость работ составила _________час.

3. Рассчитана трудоемкость заготовительных работ. Она составила:

литейных работ - ____________н-час.;

кузнечных работ - ____________м-час., ___________н-час.;

Сварочных работ - _________н-час.

4. Рассчитана трудоемкость механосборочных работ. Она составила_________н-час.

5. Рассчитана, на основании данных по трудоемкости, себестоимость изготовления машины, которая составила __________ грн/шт (__________грн/1кг);

6. Проведено нормирование станочных работ. Штучно-калькуляционное время составило:

при выполнении токарных работ_____________мин.;

при выполнении строгальных работ ___________мин.;

при выполнении фрезерных работ ___________мин.;

при выполнении кругло шлифовальных работ ____________мин.;

при выполнении плоско шлифовальных работ ____________мин.;

7. Проведено нормирование работ при изготовлении нормализованных крепежных деталей. Штучно - калькуляционное время и норма выработки составили:

при изготовлении болта ГОСТ 7805-70 Т_{ШТ. К} =_____мин.; Н_ВЫР=___шт/час.;

при изготовлении винта ГОСТ 1491-80 Т_{ШТ. К} =_____мин.; Н_ВЫР=___шт/час.;

при изготовлении шпильки ГОСТ 22032-80 Т_{ШТ. К} =_____мин.; Н_ВЫР=___шт/час.;

при изготовлении гайки ГОСТ 5927-70 Т_{ШТ. К} =_____мин.; Н_ВЫР=____шт/час.;

при изготовлении шайбы ГОСТ 11371-78 Т_{ШТ. К} =_____мин.; Н_ВЫР=___шт/час.;

Перечень ссылок

1. Справочник нормировщика / А.В. Ахумов, Б.М. Генкин, Н.Ю. Иванов и др.; Под. общ. Ред. А.В. Ахумова. - Л.: Машиностроение, 1986

2. Нормирование конструкторских работ, выполняемых в организациях и на предприятиях минстанкопрома: М.: ВНИИТЭМР, 1989

3. Нормы времени на технологические работы / Центр по научной организации труда Минтяжмаша. - Краматорск, 1978

4. Логинов И.З. Проектирование литейных цехов, Минск: "Вышэйш. Школа", 1975. - 319с., ил.

5. Шехтер В.Я. Проектирование кузнечных и холодноштамповочных цехов. - М.: Высш. шк., 1991. - 367с., ил.

6. Красовский А.И. Основы проектирования сварочных цехов М.: Машиностроение, 1980. - 319с., ил.

7. Гамрат-Курек Л.И. Экономическое обоснование дипломных проектов. - М.: Высш. Школа, 1979. - 191 с.

8. Общемашиностроительные нормы времени для нормирования работ на металлорежущих станках. Мелкосерийное и единичное производство. Часть 1. м.: Машиностроение, 1967

9. Общемашиностроительные нормы времени для нормирования работ на металлорежущих станках. Мелкосерийное и единичное производство. Часть 2. м.: Машиностроение, 1967

10. Общемашиностроительные типовые нормы времени на станочную обработку деталей машин. Нормализованные крепежные детали. - М.: Экономика, 1990, 125с., ил.

11. Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя: В 3-х т. Т.1. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1980. - 728с., ил.

12. Методические указания для всех специальностей. Структура и правила оформления текстовых документов/ Сост. В.М. Гах. - Краматорск: ДГМА, 1999. - 33с.

Контрольные вопросы для защиты курсовой работы

1. Почему при нормировании работ конструкторов и технологов определяется не штучно-калькуляционное время а трудоемкость работ?

2. Когда используется коэффициент несоответствия форматов при нормировании конструкторских работ?

3. Что и когда учитывает коэффициент несоответствия должности исполнителя сложности выполняемых работ?

4. Какие существуют этапы выполнения конструкторских разработок?

5. Какие существуют этапы выполнения технологических разработок?

6. Что такое трудоемкость работ и в чем она измеряется, какая связь между размерностями?

7. Какие вы знаете способы определения трудоемкости работ и в чем их сущность?

8. Каким образом, при укрупненных расчетах, себестоимость выпуска продукции зависит от трудоемкости выполнения работ?

9. Что такое штучно-калькуляционное время и чем оно отличается от штучного и неполно - штучного времени?

10. Что такое вспомогательное время и подготовительно-заключительное время?

11. От каких параметров зависит операционное время при выполнении токарных работ?

12. От каких параметров зависит операционное время при выполнении фрезерных работ?

13. От каких параметров зависит операционное время при выполнении строгальных работ?

14. От каких параметров зависит операционное время при выполнении плоско шлифовальных работ?

15. От каких параметров зависит операционное время при выполнении кругло шлифовальных работ?

16. Что такое структура рабочего времени и из каких составляющих это время складывается?

17. Как в общем случае определяется штучно - калькуляционное время?

18. Где и как учитывается размер партии деталей при определении штучно - калькуляционного времени?

19. Что такое нормальный припуск на обработку при шлифовании и как будет определяться операционное время если фактический припуск будет больше или меньше нормального?

20. Каким образом зависит операционное время при механической станочной обработке от скорости и глубины резания?

21. Каким образом зависит операционное время при механической станочной обработке от размеров обрабатываемых поверхностей?

22. Каким образом зависит операционное время при механической станочной обработке от механических свойств обрабатываемой детали?

23. Каким образом зависит операционное время при механической станочной обработке от шероховатости поверхности на обработанной детали?

24. Каким образом определяется штучно - калькуляционное время при нормировании работ по изготовлению нормализованных крепежных деталей в условиях мелкосерийного производства?

25. Что такое "норма численности", "норма соотношений" и "норма обслуживания" для чего и как она используется?