Организация и расчёт КПН ОНПЛ

Министерство образования Республики Беларусь

Белорусский государственный университет

информатики и радиоэлектроники

Факультет компьютерного проектирования

Пояснительная записка

к курсовому проекту

по предмету: "Основы менеджмента"

на тему: "Организация и расчёт КПН ОНПЛ"

Выполнил:

студент группы 810202

Воронович А.В.

Минск 2001

Содержание

Введение

1. Определение типа производства

1.1 Краткое описание объекта производства и технологического процесса

1.2 Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии

2. Расчёт календарно-плановых нормативов

3. Расчет производственной площади и планирование участка

3.1 Расчет производственной площади участка

3.2 Планировка производственного участка

4. Расчет технико-экономических показателей

4.1 Расчет стоимости и амортизации основных производственных фондов

4.3 Расчет технико-экономических показателей

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Основные производственные процессы в радиоэлектронном производстве протекают в следующих стадиях:

заготовительная стадия;

обрабатывающая стадия;

сборочная стадия;

регулировочно-настроечная стадия.

Сборочная стадия - это производственный процесс, в результате которого получаются сборочные единицы или готовые изделия. Предметом труда на сборочной стадии являются детали, узлы, сборочные единицы. Различают две основные формы организации сборки: стационарную и подвижную. Стационарная сборка узлов производится в специально закрепленном помещении на постоянных рабочих местах, подвижная - на месте производства сборочных единиц и комплектующих. Орудия труда на участке серийной сборки простые.

В организации производственного процесса на любом предприятии в любом его цехе лежит рациональное сочетание в пространстве и времени всех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Это позволяет выпустить продукцию при минимальных затратах живого и овеществленного труда. Особенности и методы этого сочетания различны на различных предприятиях в различных производственных условиях, однако, при всем их разнообразии они подчиняются общим принципам: специализации: пропорциональности, параллельности, прямоточности, непрерывности, ритмичности, автоматичности, стандартизации, профилактики, гибкости, оптимальности.

Поточное производство - это такая форма организации производства, при которой технологический процесс совершается непрерывно и ритмично на расположенных в технологической последовательности рабочих местах с закреплением за каждым отдельных операций. Поточное производство - наиболее прогрессивный метод организации производства, позволяющий обеспечить высокую степень непрерывности и параллельности процесса, что снижает длительность производственного цикла, повышает производительность труда, уменьшает себестоимость изготовления продукции.

Наиболее широкое применение поточные методы работы нашли в массовом и крупносерийном производствах, они могут применяться также в серийном и мелкосерийном производствах.

В данной курсовой работе предусматривается организация и расчет параметров однопредметной непрерывно-поточной линии. Однопредметная непрерывно-поточная линия (ОНПЛ) является необходимым элементом на многих видах производства, поэтому правильная ее организация является одной из важнейших задач, стоящих перед руководством предприятия. В решении этой задачи большую роль играют технико-экономические расчеты. С их помощью можно рассчитать важнейшие показатели ОНПЛ заранее, определить наиболее тонкие места в ее организации и откорректировать соответствующие решения еще на этапе проектирования.

Оборудование на ОНПЛ простое, состоит в основном из сборочных столов, вспомогательных предметов и др. Расположение оборудования производится с учетом возможности обеспечения подвоза комплектующих и других организационных и экономических факторов.

1. Определение типа производства 1.1 Краткое описание объекта производства и технологического процесса

Предметом сборки однопредметной непрерывно-поточной линии является блок питания А.

Блок питания А применяется в радиоэлектронной аппаратуре. Габаритные размеры блока 320х180 мм. Вес блока - 3 кг. Используемые материалы, комплектующие изделия и полуфабрикаты представлены в табл.1.1 и 1.2 Технологический процесс представлен в табл.1.3 Варианты технологических процессов по нормам времени представлены в табл.1.4

Месячная программа выпуска данного изготавливаемого изделия N_В = 28000. Количество рабочих дней в месяце - 21, режим работы - двухсменный.

Таблица 1.1 - Цены и нормы расхода материалов для технологического изготовления блока питания

Наименование	Марка, Профиль	Единицы измерения	Норма расхода на комплект	Оптовая цена, руб.
1. Провод	НВ-020	м	0.5	150
2. Флюс	ФКСН	кг	0.001	1.000
3. Олово	-	кг	0.003	2.000
4. Спирт	-	л	0.001	10.000
5. Припой	ПОС-40	кг	0.08	1.000

Таблица 1.2 - Цены и нормы расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов для технологического процесса изготовления блока питания

Наименование	ГОСТ, Марка	Норма расхода на комплект	Оптовая цена за ед., руб.
1. Трансформатор	ТН1 46/220	2	5.000
2. Реле	РЭН 29-11	3	400
3. Вилка	РШ1П	1	300
4. Транзистор	КТ 603В	4	150
5. Конденсатор	К50-6	2	100
6. Печатная плата	-	1	1.000

Таблица 1.3 - Технологический процесс электромонтажа блока питания

Номер и содержание операции	Разряд работы	Приспособления, инструменты, оборудование
1. Изготовить шаблон вязки жгута. Количество штырьков - 51	3	Гаечный ключ
2. Закрепить узлы начала провода за штырёк на жгуте согласно чертежу и таблице соединений	3	Пинцет
3. Развести провод по трассе на жгут согласно чертежу и таблице соединений	3	Вручную
4. Закрепить второй конец провода за соответствующий штырёк узлом, оставив бирку с порядковым номером на конце провода	3	Пинцет
5. Обрезать излишек провода, оставив запас на 1-2 перепайки	3	Остро-губцы
6. В целях предотвращения совпадении маркировочных бирок завязать на обоих концах провода по узлу	3	Вручную
7. Жгуты вязать нитками двойным узлом. Шаг вязки 10-15 мм. Длина провязываемой части жгута - 0.8 м	3	Ключ монтажный
8. Снять изоляцию с концов провода на длину 5-8 мм	3	Эл. обжигалка
9. Скрутить жилы провода вдоль продольной оси	3	Пинцет
10. Флюсовать жилы проводов. Количество жил - 140	3	Ванна для флюсования
11. Лудить жилы проводов погружением в припой ПОС40. Температура припоя 250°С	3	Эл. лудилка
12. Уложить жгут в раму блока согласно монтажному чертежу. Отрегулировать положение жгута	3	пинцет

Таблица 1.4 - Нормы времени на технологический процесс изготовления блока питания

Номер операции	Тшт, мин
1	0.7
2	0.7
3	0.2
4	0.5
5	1.4
6	0.7
7	0,7
8	0,7
9	0,7
10	0,7
11	0,7
12	0,7

Итого общее время Тшт. - 8.4 мин.

1.2 Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии

Форма организации производственного процесса на участке (цехе) определяется, как правило, типом производства. Тип производства - это степень постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: массовый, серийный, единичный.

Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для определения типа производства являются программа выпуска, вид изделия и трудоемкость его изготовления. Показателями для определения типа производства могут служить коэффициенты специализации (), массовости ().

Коэффициент массовости () определяется по формуле:

; (1)

где  - количество операций по данному технологическому процессу.

 - норма штучного времени -й операции с учетом коэффициента выполнения норм времени, ;

 - такт (ритм) выпуска изделий, определяется по формуле:

; (2)

где  - месячная программа выпуска запускаемого изделия, считаем равным 28000

 - месячный эффективный фонд времени работы оборудования, определяется по формуле:

; (3)

где  - сменность работы (двухсменный);

 - количество дней в плановый период;

 - продолжительность рабочего дня, ;

K_{П.О. -} коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте (K_П.О. = 0.98).

Подставив все значения в формулу (3), получаем:

 .

Подставив все значения в (2), получаем:

.

Следовательно, коэффициент массовости по формуле (1) равен:

.

Коэффициент специализации () определяется по формуле:

; (4)

где  - количество операций по технологическому процессу;

 - количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса (рассчитывается по формуле (5)).

Подставив значения в формулу (4), получаем:

.

Так как Км =1 и Ксп=1, то тип производства массовый, в связи с тем, что каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода. Следовательно, целесообразна организация поточного производства. Видом поточной линии будет однопредметная непрерывно-поточная линия.

Так как в задании время выполнения технологических операций равно или кратно такту (ритму) потока, и отклонения не превышают 5-7%, то технологический процесс будет синхронным.

2. Расчёт календарно-плановых нормативов

Однопредметные непрерывно-поточные линии (ОНПЛ) применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда нормы времени операций равны или кратны такту (ритму). Предметы труда перемещаются с одного рабочего времени на другое без пролёживания, каждая операция постоянно закреплена за определенным рабочим местом, рабочие места расположены в порядке следования технологического процесса.

Основной состав календарно-плановых нормативов ОНПЛ: такт или ритм потока; количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; скорость движения конвейера; период конвейера; величина заделов; длительность производственного цикла; стандарт-план ОНПЛ; темп поточной линии.

Такт поточной линии определяется по формуле (3). Его величина зависит от программы выпуска изделий и эффективного фонда работы времени работы поточной линии. Он определяется как произведение такта на размер транспортной партии.

Расчет необходимого количества рабочих мест для однопредметных непрерывно-поточных линий производится по формуле:

; (5)

где  - норма штучного времени на данной -й операции с учетом коэффициента выполнения норм (), ;  - такт поточной линии, . Подставив значения в формулу, получаем:

 .

Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчете количества рабочих мест получаем целые числа. В случае если процесс не полностью синхронизирован, то полученное по расчету число рабочих мест после соответственного анализа округляется до целого числа в большую или меньшую сторону (примем = 12).

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой данной -й операции определяется по формуле:

; (6)

где  - расчетное количество рабочих мест на -й операции;

 - принятое количество рабочих мест на -й операции.

Так как нормы времени равны или кратны такту, то коэффициент загрузки рабочих мест равен единице для всех операций ().

Средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии определяется по формуле:

; (7)

Расчет потребного количества оборудования (рабочих мест) и коэффициент загрузки представлен в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Расчет потребного количества оборудования (рабочих мест) и коэффициент загрузки

Номер и содержание операции	Норма штучного времени (tшт), мин	Такт линии (rнл), мин/шт	Количество единиц оборудования (раб. мест)		Коэффициент загрузки рабочих мест, оборудования Кз
			Расчетное Ср	Принятое Спр
1. Изготовить шаблон вязки жгута. Количество штырьков - 51	0.7	0.7	1	1	1
2. Закрепить узлы начала провода за штырёк на жгуте согласно чертежу и таблице соединений	0.7	0.7	1	1	1
3. Развести провод по трассе на жгут согласно чертежу и таблице соединений. Закрепить второй конец провода за соответствующий штырёк узлом, оставив бирку с порядковым номером на конце провода	0.2+0.5	0.7	1	1	1
4. Обрезать излишек провода, оставив запас на 1-2 перепайки	1.4	0.7	2	2	1
5. В целях предотвращения совпадении маркировочных бирок завязать на обоих концах провода по узлу	0.7	0.7	1	1	1
6. Жгуты вязать нитками двойным узлом. Шаг вязки 10-15 мм. Длина провязываемой части жгута - 0.8 м	0,7	0.7	1	1	1
7. Снять изоляцию с концов провода на длину 5-8 мм	0,7	0.7	1	1	1
8. Скрутить жилы провода вдоль продольной оси	0,7	0.7	1	1	1
9. Флюсовать жилы проводов. Количество жил - 140	0,7	0.7	1	1	1
10. Лудить жилы проводов погружением в припой ПОС40. Температура припоя 250°С	0,7	0.7	1	1	1
11. Уложить жгут в раму блока согласно монтажному чертежу. Отрегулировать положение жгута	0,7	0.7	1	1	1

Итого: 8.4 12 12

При организации поточного производства, особенно непрерывно-поточного, должен строго выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется только в том случае, если в качестве транспортных средств используются конвейеры: транспортные, распределительные, рабочие, пульсирующие.

Скорость непрерывно движущихся конвейеров (для выполнения операций предметы труда снимаются с ленты) определяется по формуле:

; (8)

где  - шаг конвейера (расстояние между осями смежно расположенных на конвейере предметов труда), зависит от габаритов изделия, ;

 - такт поточной линии, .

Расстояние между смежно-расположенными предметами на линии , равное шагу конвейера, можно принимать при одностороннем расположении рабочих мест -  , при двустороннем -  . Для нашего случая выбираем двустороннее расположение рабочих мест.

Подставив значения в формулу, получаем:

 .

Определим период конвейера. Период конвейера это наименьшее общее кратное числа рабочих мест.д.ля нашего случая - 2. Период конвейера используется для адресации изделий на конвейере. Для этого лента конвейера размечается так, чтобы период в длине ленты укладывался целое число раз (см. рисунок 1).

После разметки конвейера необходимо провести закрепление номеров периода за каждым рабочим местом, в соответствии с которыми каждый рабочий должен брать и класть предметы труда на ленту.

Порядок закрепления номеров по данному примеру показан в таблице 1.6

Таблица 2.2 - Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами распределительного конвейера

Номер операции	Число рабочих мест на операции	Номера рабочих мест	Число закрепленных знаков за рабочим местом	Последовательность закреплённых знаков за каждым рабочим местом
1	1	1	2	1,2
2	1	2	2	1,2
3	1	3	2	1,2
4	2	4 5	1 1	1 2
5	1	6	2	1,2
6	1	7	2	1,2
7	1	8	2	1,2
8	1	9	2	1,2
9	1	10	2	1,2
10	1	11	2	1,2
11	1	12	2	1,2

После определения периода конвейера, разметки ленты и закрепления разметочных знаков за рабочими местами, необходимо рассчитать рабочую и полную длину ленты конвейера.

Рабочая длина ленты распределительного конвейера определяется по формуле:

; (9)

где  - принятое количество рабочих мест, ;

 - шаг конвейера, .

Подставив все значения в формулу (9), получаем:

 .

Полная длина ленты конвейера распределительного конвейера должна быть несколько больше двойной рабочей длины ленты и согласована с условием распределения, определяется по формуле:

; (10)

где  - постоянное число, равное 3,14;

 - диаметр натяжного и приводного барабанов, примем Д = 0.4 м;

 - число повторений периода на общей длине ленты конвейера равно 13;  - период конвейера равен 2.

Подставив значения в формулу (10) получим:

.

Если оба условия не удовлетворяются, то корректируется шаг конвейера .

Длительность производственного цикла на поточных линиях определяется графически (составляется стандарт план работы линии) и аналитическим способом.

Производственный цикл - отрезок времени от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до выхода с нее.

Определяется длительность производственного цикла аналитическим способом по формулам в зависимости от движения предмета перед первой и после последней операцией и графически (приложение рис.1).

Так как обработка изделия начинается непосредственно с первого рабочего места без лишнего интервала движения после операции, длительность цикла определяется по формуле:

; (11)

Из (11) следует:

 

На однопредметных непрерывно-поточных линиях создаются заделы трех видов: технологический, транспортный, резервный (страховой).

Технологический задел соответствует тому числу изделий, которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах.

При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест и определяется по формуле:

; (12)

При передаче партиями величина технологического задел, определяется, как произведение числа принятых мест на размер партии.

Из (12) следует, что:

 

Технологический задел - это количество изделий, которое в каждый данный момент находится на конвейере в процессе транспортировки. При поштучной передаче изделий задел равен:

; (13)

Из (13) получаем:

 

При передаче изделий транспортными партиями величина задела при поштучной передаче изделий - умножается на размер партии. На непрерывно-поточных линиях с применением пульсирующего или рабочего конвейера транспортный задел совпадает с технологическим. Резервный задел создается на линиях на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операций, а также на контрольных пунктах. Величина резервного задела определяется по формуле:

; (14)

где  - программа выпуска изделий, . Из (14):

 

Общая величина задела на непрерывно-поточной линии определяется по формуле:

 (15)

Из (15):

 

Величина незавершенного производства на однопредметных непрерывно-поточных линиях определяется по формуле:

; (16)

где  - общая суммарная величина задела, ;  - суммарная норма времени по всем операциям технологического процесса,

 

Величина незавершенного производства в денежном выражении определяется по формуле:

; (17)

где С_z - цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе, равная 0,85С_Ц

руб.

Производительность поточной линии определяется через величину, обратную такту (ритму), называемую темпом. Темпы - это количество изделий, сходящих с линии за единицу времени, определяется по формуле:

; (18)

где  - такт поточной линии,  Подставив значения в (18), получаем:

 

Часовую производительность конвейера в единицах массы можно определить по формуле:

; (19)

где  - средний вес единицы продукции, .

 

Мощность, потребляемая конвейером, определяется по формуле:

; (20)

где  - мощность, потребляемая конвейером, измеряемая в , определяется по формуле:

; (21)

где  - полная длина конвейера, ;  - скорость движения конвейера, ;  - вес ленты конвейера (в расчетах принимается в пределах );  - часовая производительность конвейера.

 

Из (20) получаем:

 .

Стандарт-план работы линии приведён на листе 1 ГЧ.

3. Расчет производственной площади и планирование участка 3.1 Расчет производственной площади участка

Производственная площадь участка (цеха), занимаемая поточной линией, включает непосредственную площадь, занимаемую оборудованием исходя из его габаритных размеров и дополнительную площадь, занимаемую проходами, проездами и вспомогательным оборудованием и хозяйственным инвентарем (устройствами ЧПУ, магазинами для хранения инструментов, приспособлений, деталей (заделов), занятую приборами для контроля качества продукции и др.).

Размер производственной площади определяется на основе технологической планировки оборудования и рабочих мест и исходя из норм удельной площади на единицу оборудования и количества единиц оборудования. Нормы удельной площади устанавливаются на единицу оборудования исходя из того, к какой группе станков оно относится, и включает всю дополнительную площадь. Все станки в зависимости от габаритных размеров подразделяются на три группы: мелкие, средние и крупные. Для мелких станков нормы удельной площади устанавливаются в размере 5-12 м²; для средних станков - 12-25 м²; для крупных станков - 25-45 м²; для верстаков - 3-5 м². После определения размера производственной площади участка выбирается его длина и ширина, при этом учитывается, что ширина пролетов в цехе 9 м, 12 м и 15 м, а шаг колонн равен 6 м. Выберем размер участка 13х6. Тогда площадь участка получается равной 81 м². Затем производится окончательная расстановка оборудования с учетом соблюдения норм и условий. Расчет производственной площади произведем в табличной форме (табл.3.1)

Таблица 3. 1 - Расчет производственной площади

№пп	Наименование оборудования	Габаритные размеры, мм.	Количество единиц оборудования (Спр), шт	Норма удельной площади, м2/шт. fi	Производственная площадь участка (S), м2
1	Верстак	1200x700	9	5	45
2	электрообжигалка	1200x700	1	5	5
3	ванна для флюсования	1200x700	1	5	5
4	электролудилка	1200x700	1	5	5
итого			12		60

Планировка участка считается выполненной правильно, если удовлетворяется условие:

; (22)

где  - площадь участка, полученная по результатам технологической планировки, ;

 - количество станков й группы на участке, ;

 - удельная площадь на один станок й группы оборудования, ;

 - количество групп станков, .

Исходя из норм производственной площади, установленных предприятиями-изготовителями, используются следующие нормы производственной площади: верстак - 5 м², электрообжигалка - 5 м², электролудилка - 5 м², ванна для флюсования - 5 м².

Из (22) получаем:

 

Определив производственную площадь участка, необходимо рассчитать вспомогательную площадь, занимаемую под конторские и бытовые помещения. Она, как правило, составляет 30-45% от производственной площади.

 

3.2 Планировка производственного участка

Планировка участка - это план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На плане должны быть также показаны:

строительные элементы (стены, колонны, дверные и оконные проемы и т.д.);

основной производственный инвентарь (верстаки, плиты, складочные площадки);

подъемно-транспортные устройства (мостовые и другие краны, конвейеры, монорельсы, электрокары, робоэлектрокары и др.).

При планировке необходимо предусмотреть удобные подходы к станкам для проведения ремонта и обслуживания; выделить необходимые площади для размещения накопителей деталей (заделов) и подходы к ним; площади для размещения устройств ЧПУ, устройств управления, магазинов для хранения инструментов и приспособлений; места для проведения контроля качества продукции. Расстановка оборудования зависит от конструкции производственного здания и характера изготавливаемых деталей и изделий, а также от характера и вида используемого оборудования и транспортных средств. Планировка данного производственного участка приведена на листе 2 ГЧ.

4. Расчет технико-экономических показателей 4.1 Расчет стоимости и амортизации основных производственных фондов

Основными производственными фондами называются средства труда, которые участвуют в производстве длительный период времени, сохраняя свою натурально вещественную форму, и постоянно переносят свою стоимость на изготавливаемую продукцию частями по мере снашивания. К ним относятся:

здание, занимаемое под основное и вспомогательное производство;

технологическое оборудование и рабочие машины, с помощью которых, изменяется форма или свойства предметов труда;

энергетическое оборудование (трансформаторы, электромоторы и т.п.);

транспортные средства всех видов (автомобили, электрокары, конвейеры, краны всех видов и т.п.);

измерительные и регулирующие приборы и устройства, предназначенные для измерения, регулирования и контроля различных параметров изделий; дорогостоящий инструмент и приспособления со сроком службы более года;

производственный и хозяйственный инвентарь (верстаки, контейнеры, предметы противопожарного назначения) со сроком службы более года;

прочие неучтенные основные производственные фонды.

Расчет стоимости здания производится исходя из общей площади, занимаемой участком, и стоимости 1 кв. м. площади (приведен в табл.4.1).

Таблица 4. 1 - Расчет стоимости здания

Элементы расчета	Стоимость 1 м2 здания, руб. /м2	Площадь, занимаемая зданием, м2	Стоимость здания, руб.
1. Производственная площадь	50.000	60	3.000.000
2. Вспомогательная площадь	30.000	21	630.000
ИТОГО	-	81	3.630.000

Расчет затрат на рабочие машины и технологическое оборудование производится исходя из оптовой цены единицы машины и оборудования и количества единиц машин и оборудования данной модели. К цене оборудования добавляются затраты на упаковку, транспортировку, монтаж, пуск, наладку в размере 10-15% от цены оборудования. Примем 12%.

Таблица 4.2 - Расчет стоимости рабочих машин и технологического оборудования

Наименование	Кол. шт.	Оптовая		Затраты на упаковку, транспортировку, монтаж, пуск, наладку, руб.	Первоначальная стоимость техники, руб.
		Цена единицы, руб.	Цена принятого количества, руб.
Верстак	9	210.000	1.890.000	201.600	2.091.600
Электролудилка	1	1.700.000	1.700.000	204.000	1.904.000
Электрообжигалка	1	1.300.000	1.300.000	156.000	1.456.000
Ванна для флюсования	1	5.50.000	550.000	66.000	616.000
Итого:	12	-	5.440.000	627.600	6.067.600

После определения затрат на здание, рабочие машины и технологическое оборудование производится расчет затрат на остальные виды основных производственных фондов и расчет амортизационных отчислений.

Таблица 4.3 - Расчет стоимости производственных фондов и амортизационных отчислений

Наименование групп основных производственных фондов	Структура основных производ-ственных фондов, %	Балансовая стоимость производственных фондов, рассчитанная прямым счетом, руб.	Расчетная балансовая стоимость основных производственных фондов, руб.	Норма амортизации в год,%	Сумма амортизационных отчислений в месяц, руб.
1. Здание	34	3.630.000	3.630.000	3.1	112.530
2. Сооружения	3		5.360.294	2.7	144.727
3. Передаточные устройства	2.7		4.824.265	10.5	506.548
4. Машины и оборудование	56	6.067.600	6.067.600	9.1	552.152
5. Транспортные средства	2		344.564	16	55.130
6. Прочие основные производственные фонды	2.3		396.249	15	59.437
Итого:	100	-	20.622.972	-	1.430.524

Расчет доли амортизации , включаемой в себестоимость единицы продукции и в добавленную себестоимость, производится по формуле (допускаем, что на себестоимость единицы продукции переносится амортизация только данного участка):

 (23)

где  - сумма амортизационных отчислений по всем видовым группам основных производственных фондов в месяц, руб.;

 - месячный выпуск продукции, шт.;

 (руб.)