Металлургический комплекс РФ: черная металлургия

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РФ

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ГЕОГРАФИЯ И РЕГИОНАЛИСТИКА

курсовая работа

Металлургический комплекс РФ: черная металлургия

Выполнил:

 

Проверил:

2004 г.

Содержание:

1. Понятие металлургического комплекса РФ.. 3

2.История развития черной металлургии. 8

2.1. Черная металлургия России средних веков и второй полвины XVIII в. 8

2.2. Развитие черной металлургии в XX веке. 12

3. Становление, развитие и современное состояние наиболее крупных предприятий черной металлургии (1960-2000 гг.) 20

3.1. Западно-Сибирский металлургический комбинат. 20

3.2. Магнитогорский металлургический комбинат. 21

3.3. Новолипецкий металлургический комбинат. 22

4. Роль Тулы в развитии отечественной металлургии. 24

4.1. Из истории. Металлозаводчики, вышедшие из тульских оружейников 24

Демидовы.. 25

Баташовы.. 26

Мосоловы.. 27

4.2. Тульские металлургические комбинаты.. 28

4.2.1. АК НПО «Тулачермет». 28

4.2.2. АО «Косогорский металлургический завод». 37

Библиографический список: 39

  1. Понятие металлургического комплекса РФ

В металлургический комплекс входят черная и цветная металлургия охватывающие все стадии технологических процессов: от добычи и обогащения сырья до получения готовой продукции в виде черных и цветных металлов и их сплавов. Металлургический комплекс – это взаимообусловленное сочетание следующих технологических процессов:

-  добыча и подготовка сырья к переработке (добыча, обогащение, агломерирование, получение необходимых концентратов и др.);

-  металлургический передел – основной технологический процесс с получением чугуна, стали, проката черных и цветных металлов, труб и др.;

-  производство сплавов;

-  утилизация отходов основного производства и получение из них различных видов продукции.

Спецификой металлургического комплекса являются несопоставимый с другими отраслями масштаб производства и сложность технологического цикла. Для производства многих видов продукции необходимо 15-18 переделов, начиная с добычи руды и других видов сырья. При этом передельные предприятия имеют тесные связи между собой не только в пределах России, но и в масштабах стран Содружества.

Черная металлургия имеет следующие особенности сырьевой базы:

-  Сырье характеризуется относительно большим содержанием полезного компонента – 17% в сидеритовых рудах до 53-55% в магнетитовых железняках. На долю богатых руд приходится почти пятая часть промышленных запасов, которые используются, как правило, без обогащения. Примерно 2/3 руд требуют обогащения простым и 18% - сложным методом обогащения;

-  Разнообразие сырья в видовом отношении (магнетитовые, сульфидное, окисленное и др.), что дает возможность использовать разнообразную технологию и получать металл с самыми различными свойствами;

-  Различные условия добычи (как шахтная, так и открытая, на долю которой приходится до 80% всего добываемого в черной металлургии сырья);

-  Использование руд, сложных по своему составу (фосфористые, ванадиевые, титаномагнетитовые, хромистые и т.п.). При этом более 2/3 составляют магнетитовые, что облегчает возможности обогащения.

Важнейшей проблемой сырьевой базы черной металлургии является ее удаленность от потребителя. Так, в восточных районах России сосредоточена большая часть топливно-энергетических ресурсов и сырья для металлургического комплекса, а основное потребление их осуществляется в европейской части России, что создает проблемы, связанные с большими транспортными затратами на перевозку топлива и сырья.

Размещение предприятий черной металлургии полного цикла зависит от сырья и топлива, на которые приходится большая часть затрат по выплавке чугуна, из них около половины – на производство кокса и 35-40% - на долю железной руды.

В настоящее время в связи с использованием более бедных железных руд, требующих обогащения, строительные площадки размещаются в районах добычи железной руды. Однако нередко приходится везти обогащенную железную руду и коксующий уголь за многие сотни и даже тысячи километров от мест их добычи на металлургические предприятия, расположенные вдали от сырьевых и топливных баз.

Таким образом, существуют три варианта размещения предприятий черной металлургии полного цикла, тяготеющих либо к источникам сырья (Урал, Центр), либо к источникам топлива (Кузбасс), либо находящихся между ними (Череповец). Эти варианты обуславливают выбор района и места строительства, наличие источников водоснабжения и вспомогательных материалов.

Большими объемами производства отличается передельная металлургия, к которой относятся сталеплавильные, сталепрокатные и трубные заводы, специализирующиеся на выплавке стали из чугуна, металлического лома, металлизированных окатышей, производстве стального проката и труб. Заводы, передельной металлургии создаются в крупных центрах машиностроения, где потребности в металле определенных сортов достаточно велики. К передельной металлургии относятся также сталеплавильные заводы, на которых производится особо высококачественная сталь для различных отраслей машиностроения (инструментальная, шарикоподшипниковая, нержавеющая, конструкционная и др.).

Новым направлением развития черной металлургии является создание электрометаллургических комбинатов, для производства стали из металлизированных окатышей, получаемых методом прямого восстановления железа (Оскольский электрометаллургический комбинат), где достигаются высокие технико-экономические показатели по сравнению с традиционными способами получения металла.

Предприятия малой металлургии размещаются там, где имеются машиностроительные заводы. Выплавка на них производится из привозного металла, металлолома, отходов машиностроения.

В современных условиях все большее влияние на размещение отраслей металлургического комплекса оказывает научно-технический прогресс. Наиболее полно воздействие его как фактора размещения производства проявляется при выборе районов нового строительства металлургических предприятий. С развитием научно-технического прогресса расширяется сырьевая база металлургии в результате совершенствования методов поиска и разработки рудных месторождений, применения новых, наиболее эффективных технологических схем производства по комплексной переработке сырья. В конечном счете, увеличивается число вариантов размещения предприятий, по-новому определяются места их строительства. Научно-технический прогресс выступает важным фактором не только рационального размещения производства, но и интенсификации отраслей металлургического комплекса.

Значительную роль в размещении металлургических предприятий играет транспортный фактор. Это связано прежде всего с экономией затрат в процессе транспортировки сырья, топлива, полуфабрикатов и готовой продукции. Транспортный фактор в большей степени обуславливает размещение предприятий по производству концентратов, по обслуживанию основного производства топливом. На их размещение влияет обеспеченность территории (региона) прежде всего автомобильным, трубопроводным (подача топлива) и электронным транспортом (обеспечение электроэнергией). Не менее важно и наличие железных дорог в регионе, так как продукция отраслей металлургического комплекса является весьма многотоннажной.

На размещение металлургической промышленности влияет развитие инфраструктуры, а именно обеспеченность района объектами производственной и социальной инфраструктуры, уровень их развития. Как правило, регионы с более высоким уровнем развития инфраструктуры являются наиболее притягательными при размещении металлургических предприятий, так как нет необходимости строительства новых, дополнительных объектов электроснабжения, водоснабжения, транспортных коммуникация, учреждений социальной сферы.

На нынешнем этапе развития народного хозяйства резко обострилась экологическая обстановка во многих районах России, что не может не учитываться в процессе размещения металлургических предприятий, которые оказывают сильное воздействие на окружающую среду и природопользование, являясь крупными загрязнителями атмосферы, водоемов, лесных массивов, земель. При современных объемах производства это воздействие весьма ощутимо. Известно, что чем выше уровень загрязнений окружающей среды, тем больше затрат на предотвращение загрязнения. Дальнейший рост этих затрат в конце концов может привести к убыточности любого производства.

На долю предприятий черной металлургии приходится 20-25% выбросов пыли, 25-30% окиси углерода, более половины окислов серы от их общего объема в стране. Эти выбросы содержат сероводород, фториды, углеводороды, соединения марганца, ванадия, хрома и др. (более 60 ингредиентов). Предприятия черной металлургии, кроме того, забирают до 20-25% воды общего ее потребления в промышленности и сильно загрязняют поверхностные воды.

Учет экологического фактора при размещении металлургического производства – объективная необходимость в развитии общества.

В процессе обоснования размещения металлургических предприятий необходимо учитывать весь комплекс факторов, способствующих организации более эффективного производства на той или иной территории, т.е. их совокупное взаимодействие на процессы производства и жизнь населения в регионах.

На территории России выделяют три металлургические базы – Центральная, Уральская и Сибирская. Эти металлургические базы имеют существенные различия по сырьевым и топливным ресурсам, структуре и специализации производства, мощности его и организации, по характеру внутри- и межотраслевых, а также территориальных связей, уровню формирования и развития, роли в общероссийском территориальном разделении труда, в экономических связях с ближним и дальним зарубежьем. Отличаются эти базы и масштабами производства, технико-экономическими показателями производства металла и целым рядом других признаков.

Уральская металлургическая база является самой крупной в России и уступает по объемам производства черных металлов лишь Южной металлургической базе Украины в рамках СНГ. В масштабах же России она занимает первое место и по производству цветных металлов. На долю Уральской металлургии приходится 52% чугуна, 56% стали и более 52% проката черных металлов от объемов, производимых в масштабах бывшего СССР. Она является старейшей в России. Урал пользуется привозным кузнецким углем. Собственная железорудная база истощена, значительная часть сырья ввозится из Казахстана (Соколовско-Сарбайское месторождение), с Курской магнитной аномалии и Карелии. Развитие собственной железорудной базы было связано с освоением Качканарского месторождения титаномагнетитов (Свердловская область) и Бакальского месторождения сидеритов, на которые приходится более половины запасов железных руд региона. Крупнейшими предприятиями по их добыче являются Качканарский горно-обрабатывающий комбинат (ГОК) и Бакальское рудоуправление.

На Урале сформировались крупнейшие центры черной металлургии: Магнитогорск, Челябинск, Нижний Тагил, Новотроицк, Екатеринбург, Серов, Златоуст и др. В настоящее время 2/3 выплавки чугуна и стали приходится на Челябинскую и Оренбургскую области. При значительном развитии передельной металлургии (выплавка стали превышает производство чугуна) главную роль играют предприятия с полным циклом. Они расположены вдоль Восточных склонов Уральских гор. На Западных склонах в большей мере размещена передельная металлургия. Металлургия Урала характеризуется высоким уровнем концентрации производства. Особое место занимает Магнитогорский металлургический комбинат. Он является самым крупным по выплавке чугуна и стали не только в России, но и в Европе.

Урал является одним из главных регионов производства стальных труб для нефте- и газопроводов. Крупнейшие его предприятия размещены в Челябинске, Первоуральске и Каменск-Уральске. В настоящее время металлургия Урала реконструируется.

 

Центральная металлургическая база - район раннего развития черной металлургии, где сосредоточены крупнейшие запасы железных руд. Развитие черной металлургии в этом районе базируется на использовании крупнейших месторождений железных руд Курской магнитной аномалии (КМА), а также металлургического лома и на привозных коксующихся углях = донецком, печорском и кузнецком.

Интенсивное развитие металлургии центра связано с добычей железных руд. Почти вся руда добывается открытым способом. Основные запасы железных руд КМА по категории А+В+С составляют около 32 млрд.т. Общегеологические запасы руд, в основном железистых кварцитов с содержанием железа 32-37%, достигают миллиона тонн. Крупные разведанные и эксплуатируемые месторождения КМА расположены на территории Курской и Белгородской областей (Михайловское, Лебединское, Стойленское, Яковлевское и др.). Руды залегают на глубине от 50 до 700 м. Затраты на 1 тонну железа в товарной руде наполовину ниже, чем в криворожской руде и ниже, чем в карельской и казахстанской рудах. КМА – крупнейший район по добыче железных руд открытым способом. В целом добыча сырой руды около 39% российской добычи (на 1992 г.).

Центральная металлургическая база включает крупные предприятия полного металлургического цикла: Новолипецкий металлургический комбинат (г. Липецк), и Новотульский завод (г. Тула), металлургический завод “Свободный сокол” (г. Липецк), “Электросталь” под Москвой (передельная качественная металлургия). Развита малая металлургия на крупных машиностроительных предприятиях. Введен в действие Оскольский электрометаллургический комбинат по прямому восстановлению железа (Белгородская обл.). Сооружение этого комбината – самый большой в мире опыт внедрения бездоменного металлургического процесса. Преимущества этого процесса: высокая концентрация взаимосвязанных производств – от окомкования сырья до выпуска конечного продукта; высокое качество металлопродукции; непрерывность технологического процесса, что способствует соединению всех технологических участков металлургического производства в одну высокомеханизированную линию; значительно большая мощность предприятия, не требующего кокса для выплавки стали.

В зону влияния и территориальных связей Центра входит и металлургия Севера европейской част России, на который приходится более 5% балансовых запасов железных руд Российской Федерации и свыше 21% добычи сырой руды. Здесь действуют достаточно крупные предприятия – Череповецкий металлургический комбинат, Оленегорский и Костомукшский горно-обогатительные комбинаты (Карелия). Руды Севера при невысоком содержании железа (28-32%) хорошо обогащаются, почти не имеют вредных примесей, что позволяет получать высококачественный металл.

 

Металлургическая база Сибири находится в процессе формирования. На долю Сибири Дальнего Востока приходится примерно пятая часть производимых в России чугуна и готового проката и 15% стали. Эта металлургическая база характеризуется сравнительно крупными балансовыми запасами (по категории А+В+С) железных руд. По состоянию на 1992 г. они оценены в 12 млрд.т. Это составляет примерно 21% общероссийских запасов, в том числе около 13% приходится на долю Сибири и 8% - на Дальний Восток.

Основой формирования Сибирской металлургической базы являются железные руды Горной Шории, Хакасии и Ангаро-Илимского железорудного бассейна, а топливной базой – Кузнецкий каменноугольный бассейн. Современное производство здесь представлено двумя крупными предприятиями: Кузнецким металлургическим комбинатом (с производством полного цикла) и Западно-Сибирским заводом, а также ферросплавным заводом (г. Новокузнецк). Получила развитие и передельная металлургия, представленная несколькими передельными заводами (Новосибирск, Красноярск, Гурьевск, Петровск-Забайкальский, Комсомольск-на-Амуре). Добывающая промышленность осуществляется несколькими горно-обогатительными предприятиями, находящимися на территории Кузбасса, в Горной Шории и Хакасии (Западная Сибирь) и Коршуновским ГОК в Восточной Сибири.

Черная металлургия Сибири и Дальнего Востока еще не завершила своего формирования. Поэтому на основе эффективных сырьевых и топливных ресурсов возможно в перспективе создание новых центров.

В данной работе будут рассмотрены основные моменты истории зарождения и развития черной металлургии; современное состояние и перспективы развития.

2.История развития черной металлургии. 2.1. Черная металлургия России средних веков и второй полвины XVIII в.

Выплавка чугуна в России в промышленном масштабе была начата в 1637 г. на построенном голландцем Андреем Виниусом железоделательном предприятии на берегу реки Тулица (в районе г. Тулы), вблизи Дедиловского месторождения бурых железняков. Предприятие состояло из четырех заводов, названных Городищенскими. На заводах были построены две плавильни с доменными печами, молотовые амбары с кричными горнами для передела чугуна в железо и «боевыми» молотами для проковки его, амбары, в которых размещались приспособления для сверления стволов пушек. Производились здесь в основном пушки, пищали, ядра, выделывалось прутковое и связное железо. Доменные печи были установлены в плавильне, представлявшей собой бревенчатое крытое помещение длиной 21-28 м и шириной 12-17 м.

По высоте (8,5 м) доменные печи на Городищенских заводах были одними из наиболее высоких в Европе. О размерах производства можно судить по переписной книге Афанасия Фонвизина, 1662 г.: « В сутки в горн всыпают руды по 200 пуд[1], уголья по 20-ти возов, а в возу по 15-ти пуд. В те же сутки ис той руды выливают чюгунново железа по сту и по сту пуд; в те же сутки выпусков из горна бывает тому железу дважды …»[2].

Ввод в эксплуатацию Городищенских заводов послужил началом строительства ряда других металлургических предприятий в России. В течение XVII в. были построены две плавильни («домны») на Олонецких заводах и по одной плавильне на Портовском, Угодском (Калужский уезд), Вепрейском (Алексинский уезд) и Павловском (Подмосковье, вблизи г. Можайска) заводах.

По данным немецкого металлурга Германа, общая производительность железоделательных заводов России в 1674 г. достигала 150 тыс. пудов.[3]

В XVIII в., после преобразований Петра I, Россия вышла на первое место в мире по выплавке чугуна, давая свыше трети мирового его производства. Значительную часть чугуна и железа (30-80%) Россия вывозила за границу, главным образом в Англию, где недостаток древесины резко ограничивал выплавку чугуна. Неисчерпаемые запасы древесного топлива и дешевый, в значительной части крепостной, труд составляли в то время преимущества России в производстве черных металлов. Главным металлургическим районом был Урал.

На протяжении XVIII в. частным промышленникам принадлежало 253 завода, из которых 227 они построили сами и 26 получили от казны.

Таблица 1 – Рост числа частных заводов России в XVIII в.

Число заводов Годы	Построено	Получено от казны	Продано казне	Прекратило существование	Осталось
1701-1710	2	1	-	-	3
1711-1720	8	-	-	-	11
1721-1730	21	1	-	1	32
1731-1740	22	-	-	3	51
1741-1750	31	-	2	6	74
1751-1760	52	22	-	10	138
1761-1770	42	-	13	19	148
1771-1780	21	2	-	18	153
1781-1790	17	-	4	2	164
1791-1800	11	-	8	-	167
ИТОГО	227	26	27	59

Из таблицы 1 следует, что число частных заводов увеличивалось из десятилетия в десятилетие, но не с одинаковой интенсивностью – в течение первых двух и последних двух десятилетий XVIII в. строительство предприятий протекало медленно: за эти 40 лет их было введено в строй только 38. Бурный подъем промышленности падает на 1740-1760-е гг. За эти 30 лет частная металлургия пополнилась 125 вновь построенными предприятиями, а вместе с полученными от казны это составит 147 предприятий. Таким образом, за 30 лет наиболее интенсивного развития металлургии России было сооружено 55% заводов, построенных на протяжении всего столетия.

Из табл. 2 видно, что на Урале и в Сибири за столетие было построено заводов в два раза больше, чем в Европейской России. Если учесть заводы, значившиеся в числе действующих к концу XVIII в., то на Урале их было больше в три раза, чем в Европейской России.

Огромные домны уральских заводов обладали высокой производительностью, так что они давали в 1800 г. 7071 тыс. пуд. чугуна (113,1 тыс. т. чугуна) против 1577 тыс. пуд. (25,2 тыс. т. чугуна), выплавлявшихся на заводах Европейской части России, т.е. в 4,5 раза больше.[4]

Численность заводов на Урале продолжала увеличиваться, хотя далеко неравномерно, почти в течение всего столетия. Иным представляется рост числа заводов в Подмосковном металлургическом районе. Увеличение числа заводов происходило здесь до середины столетия. Затем наступил некоторый спад, продолжавшийся два десятилетия (1761-1780 гг.), сменившийся новым подъемом в конце века.

Отдельные отрасли металлургической промышленности развивались неравномерно, табл. 3.

Данные таблицы 3 свидетельствуют о неуклонном увеличении числа действующих предприятий в черной металлургии – из десятилетия в десятилетие то более быстрыми, то медленными темпами в строй вводились новые заводы. Кривая развития медеплавильной промышленности была иной. Частные медеплавильные заводы стали строить на два десятилетия позже, чем заводы черной металлургии. Но главное различие состояло в том, что медеплавильная промышленность в конце столетия вступила в полосу упадка, в то время как черная металлургия продолжала развиваться.

Статистический материал о металлургии России помогает обосновать вывод о переломе в развитии экономики страны, наступившем в середине XVIII в. Это наблюдение подтверждается не только числом построенных заводов, количеством выплавленного металла, но и притоком новых промышленников в металлургию.

Таблица 4 – Вовлечение новых промышленников в металлургию

Годы	Всего	в том числе		Годы	Всего	в том числе
		дворян	купцов			дворян	купцов
1701-1710	1	-	1	1751-1760	32	16	16
1711-1720	7	-	7	1761-1770	31	10	21
1721-1730	12	1	11	1771-1780	8	4	4
1731-1740	17	-	17	1781-1790	6	5	1
1741-1750	35	3	32	1791-1800	7	4	3

Максимальный приток промышленников падает тоже на середину столетия – 1740-1760-е годы. Наличие серьезных сдвигов в экономике страны в это время подтверждается как вовлечением купеческих капиталов в металлургию, так и ростом дворянского предпринимательства.

История формирования промышленных хозяйств свидетельствует о громадной концентрации производства в руках немногих династий. Шести фамилиям промышленников к концу столетия принадлежало 94 действующих предприятия. Если учесть, что к 1800 г. русская металлургия насчитывала 167 вододействующих заводов, то доля шести фамилий составляла 57%. Производительность их предприятий вполне соответствовала отмеченному выше удельному весу. Так, в 1800 г. заводы четырех фамилий заводовладельцев (Демидовы, Яковлевы, Баташовы и Мосоловы) выковывали половину железа, производившегося в России (3 160 млн. пуд, из 6 154 млн. пуд.).

Таблица 5 – Развитие крупнейших промышленных хозяйств России на протяжении XVIII в.

Фамилии заводовладельцев	Построено заводов	Куплено заводов	Утрачено заводов	Осталось действующих
Демидовы	50	4	25	29
Яковлевы	9	16	-	25
Баташовы	14	4	4	14
Осокины	10	2	1	11
Мосоловы	13	2	7	8
ИТОГО	96	28	37	87

В XIX в. Россия отстала по выплавке чугуна сначала от Англии, а затем и от Франции, Германии, Соединенных штатов Америки и даже от Бельгии. В 1885 г. удельный вес России в мировом производстве чугуна составлял только 2,7%. Импорт чугуна в Россию достигал 50% от внутреннего его производства. Но в конце XIX в., вместе с развитием капиталистических отношений в стране, развитие горной промышленности пошло в России быстрее, чем в Западной Европе, отчасти даже быстрее чем в Северной Америке. За период 1885-1900 гг. выплавка чугуна в России (в границах того времени) увеличилась с 527 до 2934 тыс. т. в год, а удельный вес ее в мировой выплавке чугуна возрос до 7,2%, и она заняла четвертое место в мире. При этом Урал с его сильными пережитками крепостничества уступил место Югу, развивающемуся на капиталистических началах с значительным притоком иностранных капиталов.

Рационализация производства осуществлялась крайне медленными темпами и не могла преодолеть полностью технической отсталости уральской промышленности. Главной преградой на этом пути была частная собственность. Так, рудные богатства горы Благодати до революции были поделены между несколькими владельцами. Каждый из них выбирал руду повыгоднее и подешевле, а менее качественные руды попадали в отвалы. Последние настолько разрослись, что не давали возможности вести добычу новых руд. Однако строительство обогатительной фабрики не сулило горнозаводчикам больших прибылей, да и сговориться они толком не могли. Только в 1916 г. были сделаны первые попытки в разрешении этого вопроса.

2.2. Развитие черной металлургии в XX веке

В течение первого десятилетия XX в. рост черной металлургии России замедлился вследствие экономических кризисов, а отчасти в связи с образованием монополий в горно-заводской промышленности России, политика которых привела к разорению слабых предприятий, закрытию десятков заводов, к сокращению производственной мощности черной металлургии.

Производство чугуна, стали и проката в 1913 г. характеризовалось следующими данными (табл.1).

Таблица 1

Территория	Производство, тыс. т.
	чугуна	стали	проката
в границах царской России	4635	4878	4039
в границах СССР до 17 сентября 1939 г.	4216	4231	3506
в границах СССР после 17 сентября 1939 г.	4216	4357	3594

По производству черных металлов Россия занимала перед первой мировой войной пятое место в мире. Производство чугуна в России на душу населения было меньше, чем в США в 11 раз, в Германии в 8 раз и в Англии в 6 раз. Уровень производства металла не соответствовал размерам страны, количеству ее населения и богатейшим природным ресурсам.

Отставание русской металлургии от развития металлургии в других странах было вызвано наличием в России огромной резервной армии труда, безграничным предложением дешевой рабочей силы, вследствие чего капиталистам было невыгодно механизировать производственные процессы в черной металлургии. Поэтому, иностранные капиталисты при строительстве металлургических заводов на Юге России хотя и ориентировались на зарубежные технические достижения, однако механизацию применяли лишь в тех случаях, когда ручной труд был недостаточен для обслуживания производственных процессов. К тому же уральская металлургия сохранялась как древесноугольная, с ее малыми доменными печами и малой производительностью заводов. Свыше 70% доменных печей имели полезный объем до 300 куб. м. Мартеновские печи были малого тоннажа (в среднем 25-30 т) и работали большей частью на низкокалорийном топливе. Средняя годовая производительность заводов чугуна составляла около 60 тыс. т, доменной печи 24,5 тыс. т. чугуна, мартеновской печи – 14,3 тыс. т. стали, прокатного стана – около 12 тыс. т. проката. Крупнейшие заводы Юга выплавляли лишь 200-400 тыс. т. чугуна в год.

Низкий уровень производства в черной металлургии России особенно очевиден, если учесть, что к началу шестой пятилетки среднегодовая выплавка чугуна на 1 доменную печь в СССР была в 13 раз, а выплавка стали на 1 мартеновскую печь – почти в 6 раз выше, чем в 1913 г. Низкая выплавка чугуна на 1 доменную печь в 1913 г. объясняется нет только малыми размерами, но и плохим их использованием (коэффициент использования полезного объема составлял в 1913 г. – 2,3, т.е. почти в 3 раза хуже, чем в 1955 г.). Примерно то же относится и к производству стали.

Качественной стали производилось всего несколько десятков тысяч тонн (главным образом, углеродистой стали). Потребность в специальных сталях удовлетворялась почти целиком импортом. Выплавка стали в электрических печах только начиналась (1913 г. – 3,5 тыс. т.) Из ферросплавов выплавляли только доменные – ферромарганец, зеркальный чугун, низкопроцентный ферросилиций. Производство электроферросплавов в незначительных количествах началось на Урале лишь перед самой войной.

Условия труда на заводах черной металлургии в дореволюционной России были крайне тяжелыми. разгрузка сырья и топлива на складах, загрузка доменных печей, уборка чугуна и шлака, пробивка и забивка чугунных и шлаковых леток, разделка сортировка металлического лома, подача твердой шихты и завалка ее в сталеплавильные печи, подготовка канав для разливки стали в слитки, обслуживание нагревательных печей и прокатных станов – все это требовало тяжелого физического труда.

Первая мировая война еще более ухудшила условия работы на заводах черной металлургии, так как подготовка к войне и ее проведение отвлекала силы и средства, необходимые для капитальных ремонтов оборудования, а также вследствие оторванности России от стран Западной Европы, снабжавших русские металлургические заводы основным оборудованием.

Большой ущерб металлургии был нанесен также мобилизацией в армию квалифицированных рабочих в первый год войны. Отрицательное влияние на металлургию оказала общая хозяйственная разруха в связи с затянувшейся войной, особенно разруха на железнодорожном транспорте, сокращение добычи топлива и продовольственный кризис. Вследствие этих причин выплавка чугуна после начала войны заметно снизилась, а в производстве стали и проката наблюдалось чередование небольших подъемов и глубоких спадов (табл. 2).

Таблица 2

Годы	Производство, тыс. т.
	чугуна	стали	проката	стальных труб
1913	4216	4231	3509	77,7
1914	4137	4466	3648	87,3
1915	3764	4120	3266	68,2
1916	3804	4276	3377	77,8
1917	2964	3080	2446	56,3

Октябрьская революция открыла для России новые пути социального переустройства и экономического прогресса. Однако в первые годы Советской власти в связи с сопротивлением внешних и внутренних реакционных сил, гражданской войной, блокадой и интервенцией положение всей промышленности, и особенно черной металлургии было тяжелым, так как вооруженная борьба захватила основные металлургические районы страны – Юг и Урал. Вновь создаваемый аппарат не имел опыта в руководстве хозяйством, в стране наступил продовольственный кризис.

 Уровень производства черных металлов в первые годы Советской власти характеризуется следующими цифрами.

Таблица 1

Годы	Выпуск черных металлов, тыс. т.
	чугуна	стали	проката	стальных труб
1918	597	402	357	8,2
1919	117	199	179	4,1
1920	116	194	147	-
1921	117	220	165	-

Следует отметить, что падение производства черных металлов было неравномерным в разных металлургических районах, что видно из следующих данных за 1920 г. (в % от 1913 г. по району):

Районы	Чугун	Сталь	Прокат
Юг	0,5	1,6	1,8
Центр и Северо-Запад	18,1	5,3	3,6
Урал и Приуралье	9,0	13,0	12,9

Наибольшее падение производства было на Юге. Это объясняется тем, что на Юге шахты и рудники были затоплены, железнодорожный транспорт парализован. Металлургия Центра и Урала, работающая на древесном топливе, с примитивными способами добычи железной руды и при широком использовании гужевого транспорта в 20-е годы зависела главным образом от выделения для заводов продовольственных и фуражных ресурсов. Таким образом, после окончания гражданской войны и интервенции приходилось начинать восстановление черной металлургии от неслыханно низкого уровня, значительно отстающего от уровня всей крупной промышленности, продукция которой в 1920 г. составляла 13,8% от 1913 г.

Низкий уровень промышленности, особенно черной металлургии, являющейся основой промышленного развития, требовал принятия срочных и эффективных мер для восстановления всего разрушенного хозяйства страны.

Развитие Урала после Октябрьской революции имело свои особенности и трудности, обусловленные его исторической эволюцией.

На протяжении периода с 1917-1925 гг. Урал являлся основной базой, снабжающей страну черным металлом.

Горнозаводчики Урала с первых после революционных дней выступали против всех мероприятий Советской власти. В результате саботажа в конце 1917 - начале 1918 г. на Урале сложилось чрезвычайно тяжелое положение.

В конце января 1918 года была принята «Инструкция по организации управления национализированными заводами Урала», в которой предусматривалось, что все бывшие казенные и национализированные – бывшие частные – заводы образуют один областной трест «как организацию производства» и один синдикат «как организацию продажи и сбыта». III областной съезд Советов рабочих и солдатских депутатов утвердил деловые советы как обязательный образец для управления всеми национализированными заводами Урала.

К концу февраля 1918 г. в руки пролетарской власти на Урале перешли 8 горнозаводских округов (36 предприятий черной металлургии) и бывшие казенные металлургические заводы Урала. Накануне первой мировой войны эти заводы производили 39,6 млн. пуд. чугуна и 24,6 млн. пуд. проката, или соответственно 70 и 65% общеуральского производства.

С февраля 1918 г. происходят изменения в условиях национализации уральской промышленности. Организация действенного контроля на заводах и появление нового, общественного сектора в промышленности в значительной мере парализовали саботаж горнозаводчиков Урала, что привело к значительному изменению форм и методов национализации промышленности на Урале.

К апрелю 1918 года в ведении Областного правления национализированных предприятий Урала находилось 13 бывших казенных и 53 бывших частных, национализированных заводов металлургической промышленности Урала (всего 66 заводов). Не были национализированы еще 34 завода. Процесс национализации закончился к августу 1918 г.

Следующей важной задачей явилось формирование аппарата управления промышленностью. В 1918 г. основными органами управления промышленностью на Урале были Областное правление национализированных предприятий Урала и деловые советы округов и заводов.

К компетенции Областного правления относились организация управления и руководство производством, координирование деятельности округов и заводов.

Правление определяло объем производства, устанавливало виды производимой продукции, изыскивало источники финансирования, регулировало сбыт. Областное правление получило право утверждать составы деловых советов.

Деловые советы заводов избирались на общезаводских собраниях. Было установлено общее соотношение членов этих органов управления: 2/3 от рабочих и 1/3 от служащих и инженерно-технического персонала.

Новые органы управления стали проводить планомерную работу по преодолению разрухи, демобилизации промышленности.

Первоначальное отсутствие средств мешало осуществлению этих задач. В конце 1917 года Совнарком принял решение о порядке финансирования Уральского района. Открываемой вновь Екатеринбургской конторе немедленно выделялись значительные средства до 500 млн. руб. Эти ассигнования дали уральским областным органам известные оборотные средства. Органы Советской власти были вынуждены финансировать в это время и ненационализированные предприятия.

Несмотря на принятые меры, финансовое положение Урала было довольно тяжелым. В январе 1918 года уральская промышленность получила только 31% требуемых средств.

Помимо получения средств от государства использовались и внутренние ресурсы: практиковался залог металлов и продажа изделий на рынке. а иногда – обложение местной буржуазии налогом.

Финансирование национализированных предприятий Урала должно было обеспечить демобилизацию промышленности и перестройку ее на производство мирной продукции. Особые трудности возникали при демобилизации металлообрабатывающих заводов. За годы войны количество рабочих на этих заводах значительно увеличилось и демобилизация промышленности в значительной степени должна была учитывать необходимость предотвращения безработицы.

К концу марта 1918 года производство вооружения прекратилось почти на всех заводах, правда, на этой стадии демобилизация ограничивалась простым закрытием цехов. В конце апреля на некоторых заводах рассматривалась возможность выпуска оборудования для железных дорог. Важную роль в демобилизации промышленности играло обслуживание нужд сельского хозяйства.

Наряду с переоборудованием старых заводов ставились задачи по организации новых производств. Областная конференция фабзавкомов приняла решения о строительстве новых заводов.

Плодотворная работа по восстановлению и организации деятельности металлургических заводов Урала стала приносить некоторые результаты. Конечно, невозможно было преодолеть влияние разрухи за несколько месяцев.

Непосредственными причинами некоторого сокращения металлургического производства явились недостаток горючего, уменьшение количества доставляемых на заводы материалов и др.

Уменьшение выплавки чугуна отразилось на производстве стали и прокатных изделий. На состояние прокатного производства существенное влияние оказывала также и перестройка его на мирные виды продукции.

Огромный ущерб нанесла деятельность белогвардейцев рабочим кадрам уральской металлургии. Тысячи из них стали жертвами колчаковцев. Часть рабочих ушла с производства. При отступлении белые угнали с собой большую часть инженерно-технического персонала и других квалифицированных работников различных специальностей.

При отступлении колчаковцы портили и увозили с собой оборудование, части машин, станков и т.п. Они затопляли угольные шахты, рудники, выводили из строя насосы и т.д.

Общая сумма ущерба, причиненного крупной промышленности Урала оценивалось более чем в 80 млн. золотых рублей, причем более половины составляли убытки заводов черной металлургии.

По размерам выплавки чугуна Урал был отброшен к уровню 70-х годов 18 века. Почти такое же положение сложилось и в производстве стали и проката. Характерным явлением того времени стал хронический простой оборудования, сокращение его производительности.

Эксплуатация большинства заводов в этих тяжелых условиях заставила поставить по новому вопросы организации производства.

Предусматривался переход уральской металлургии на минеральное топливо.

В 1920 году когда металлургия Украины еще только возобновляла свою деятельность, Урал стал основной базой производства черного металла в Республике.

К началу 1922 года перед промышленностью страны была поставлена задача завершить комплекс первоначальных преобразований, который складывался при проведении нэпа. Переход к трестовской форме организации и на начала хозрасчета, участие промышленности в овладении и регулировании рынком и денежным обращением являлись важнейшими звеньями перестройки промышленности на основании принципов НЭПа.

В 1920-1921 гг. выполнение планов восстановления металлургического производства затруднялось из-за отсутствия топлива, сырья и продовольствия, то с 1922 г. наметился в этом деле определенный перелом. Восстановительные работы прежде всего проводились на наиболее сохранившихся предприятиях. Отсутствие в стране производства металлургического оборудования заставило идти на крайние меры и перебрасывать с одних заводов (намеченных к ликвидации, а также с заводов, пуск которых намечался позднее) на другие не только материалы, но и оборудование – воздуховики, котлы, краны, станки, электомотры. В подобной обстановке трудно было думать о повышении технического уровня восстанавливаемых заводов, однако по мере возможности капитальные ремонты агрегатов сопровождались отдельными техническими усовершенствованиями. Так, некоторые доменные и мартеновские печи перестраивались на больший объем и тоннаж, улучшались профили доменных печей.

Реконструкция действующих заводов способствовала быстрому увеличению производства при минимальных капитальных затратах, а также снижению издержек производства и себестоимости металла на старых заводах.

Основные пути реконструкции южной металлургии были определены в постановлении ЦК ВКП(б) о «Югостали» (август 1929 г.); они сводились к следующему:

1.  полное использование старого, пригодного для работы оборудования;

2.  отбор лучших действующих заводов для ускорения их развития;

3.  восстановление топливной и сырьевой базы, рациональная подготовка плавильных материалов.

Это постановление охватывало все стороны плана развития металлургии на Юге страны – разработку проектов реконструкции заводов, обеспечение сырьем, организацию производства, снижение себестоимости продукции, жилищно-бытовые вопросы и вопросы охраны труда.

Получение в годы первой пятилетки качественной стали в электрических печах было трудно осуществить в условиях острого дефицита электроэнергии, а освоение массового производства качественной стали в основных мартеновских печах требовало много времени, тогда как развивающиеся новые отрасли машиностроения, в частности автотракторная, авиационная и оборонная промышленность, требовали увеличения выпуска специальной стали.

Запроектированные в 1927-1928 гг. заводы находились на уровне лучших заводов Западной Европы, но сильно отставали от последних достижений американской техники. Так, например, Магнитогорский завод должен был строиться на мощность 660 тыс. т. чугуна в год, Кузнецкий - 330 тыс. т. Отсталость этих проектов ясна хотя бы из того, что в конце 70-х одна доменная печь Магнитогорского завода давала примерно столько чугуна, сколько должен был давать весь этот завод по его первоначальному проекту.

Удельный вес новых заводов в продукции черной металлургии в 1932 г. Составил 23,4%. Строительство таких заводов, как «Азовсталь», Ново-Тульский и Ново-Липецкий доменные заводы, трубопрокатный завод в Никополе было дополнительно включено в первый пятилетний план после его утверждения.

Согласно второму пятилетнему плану народного хозяйства СССР на 1933-1937 гг. металлургия должна была увеличить выплавку чугуна за пятилетие в 2,6 раза (16 млн. т.), стали – в 2,9 раза (17 млн. т.) и производство проката – в 3 раза (13 млн. т.).

Задания второго пятилетнего плана по производству стали и проката были выполнены (по стали - с превышением 4%). Выплавка чугуна была ниже на 1,5 млн. т, в связи с широким использованием металлического лома и установлением более целесообразных соотношений между производством стали и чугуна.

На основе обновления производственного аппарата черной металлургии и успешного освоения новой техники производства были достигнуты значительные сдвиги в области производительности труда. Так, если за первое пятилетие производительность труда в черной металлургии возросла в среднем по сравнению с 1927-1928 гг. на 34,5%, то за второе пятилетие она увеличилась почти в 2,3 раза (на 126,3%).

По техническому уровню черная металлургия СССР вышла на передовые позиции в мире, а по размерам производства чугуна, стали и проката она заняла третье место (после США и Германии).

За три года третьей пятилетки выплавка чугуна и стали увеличилась только на 3%, тогда как за пять лет она должна была возрасти на 52% по чугуну и на 58% по стали.

Следует так же отметить снижение качества работы заводов черной металлургии в 1938-1939 гг. вследствие ослабления технического руководства.

В период войны огромное значение имел ускоренный подъем производства металла на Востоке.

К началу войны в восточных районах Советского Союза уже имелась черная металлургия, превосходящая по своей мощности всю металлургию царской России и совершенно несопоставимая с последней по своему техническому уровню и качеству продукции.

В марте 1946 г. был принят закон о пятилетнем плане восстановления и развития народного хозяйства Союза ССР на 1946-1950 гг., согласно которому вся промышленность СССР должна быть восстановлена и должна превзойти уровень 1940 г. Эта задача была успешно выполнена, в том числе и по черной металлургии. Довоенный уровень выплавки чугуна был восстановлен за 4 года, а стали – за 3 года. Вместе с работами, выполненными еще в период войны, весь восстановительный период в черной металлургии занял всего лишь 5-6 лет, тогда как после первой мировой и гражданской войн он продолжался 8 лет.

Сравнение показателей производства металла в 1950 г. с заданиями третьего пятилетнего плана на 1942 г. показывает, что война затормозила развитие черной металлургии СССР на восемь лет.

За годы четвертой пятилетки, в соответствии с директивами четвертого пятилетнего плана, были выполнены большие геологоразведочные работы, с целью расширения сырьевой базы черной металлургии, особенно в восточных районах.

Планом четвертой пятилетки предусматривалось дальнейшее развитие черной металлургии на Урале, в Сибири и на Дальнем Востоке, в том числе увеличение мощности Магнитогорского, Ново-Тагильского и Челябинского заводов, завершение строительства завода природнолегированного металла в Орске.

Директивами XIX съезда партии было предусмотрено увеличение производства за пятое пятилетие: по чугуну – на 76%, по стали – на 62% и по прокату – на 64%. Планом было предусмотрено опережение прироста выплавки чугуна в связи с использованием ресурсов военного металлолома и создавшимися за предшествующий период чрезмерным разрывом между выплавкой чугуна и выплавкой стали.

Такой путь увеличения мощности черной металлургии достигается с меньшими затратами и сроками строительства.

В строй действующих предприятий вступил Череповецкий завод и Орско-Халиловский комбинат. В конце пятилетки вступил в действие первые агрегаты Грузинского металлургического завода и трубного завода в Азербайджане.

План пятого пятилетия был выполнен с превышением по стали и прокату при невыполнении при недовыполнении на 0,5 млн. т. по чугуну. Рост производства чугуна сдерживался значительным отставанием капитального строительства и некоторым ухудшением качества сырых материалов (по содержанию железа).

В шестом пятилетии черной металлургии СССР значительно увеличило производство металла и довело выплавку чугуна примерно до 53 млн. т., стали до 68, 3 млн. т. и проката до 52,7 млн. т.

 

3. Становление, развитие и современное состояние наиболее крупных предприятий черной металлургии (1960-2000 гг.) 3.1. Западно-Сибирский металлургический комбинат

ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат» расположено в г. Новокузнецк Кемеровской области, имеет замкнутый металлургический цикл и является крупнейшим предприятием отрасли в Сибирском регионе страны, предназначенным для обеспечения внешнего и внутреннего рынков строительными, машиностроительными профилями металлопроката.

Строительство комбината было начато в 1957 г. Одноврменно с базой стройиндустрии создавался благоустроенный поселок для строителей и будущих металлургов. Первые металлургические агрегаты комбината (коксовые батареи, турбогенератор ТЭЦ, доменная печь) были введены в эксплуатацию в 1963-1964 гг.

27 июля 1964 г. был получен первый чугун на доменной печи №1 объемом 2000 м³. Эта дата и считается днем вступления в строй Западно-Сибирского металлургического комбината.

Развитие комбината в дальнейшем шло с отступлениями от классической схемы строительства предприятий, когда последовательно вводятся объекты всего металлургического цикла. Здесь было принято решение об опережающем вводе прокатных станов в связи с имевшимся дефицитом мелкосортного проката и проволоки для регионов Сибири и дальнего Востока. В 1965 г. вводится мелкосортный стан, в 1966 г. – проволочный стан. Каждый год вводились в строй новые металлургические агрегаты.

Одновременно шло развитие ремонтной базы и вспомогательных производств: были построены литейный и механический цехи, цех металлоконструкций, кислородный и др. Металлургический цикл был замкнут с пуском непрерывно-заготовочного стана в 1970 г.

В 1970 –1980 гг. коллектив комбината добился значительного прироста продукции за счет ввода в эксплуатацию новых цехов и реконструкции действующих агрегатов. В этот период были построены коксовые батареи №5 и 6, доменная печь №3, введены в эксплуатацию конвертерный цех №2, среднесортный стан, цех изложниц и фасонно-сталелитейный цех.

Строительство и реконструкция объектов сопровождались освоением новой техники и технологии, внедрением передового отечественного и зарубежного опыта, совершенствованием технологических процессов и модернизацией оборудования. С пуском первых агрегатов комбинат стал своеобразным полигоном для освоения головных образцов оборудования, современных технологических процессов, новых видов продукции.

3.2. Магнитогорский металлургический комбинат

10 марта 1929 г. к горе Магнитной прибыли первые строители, а 1 февраля 1932 г. ММК получил первый чугун. За 60 лет Магнитка выплавила около 390 млн. т. чугуна, свыше 250 млн. т. стали и произвела более 400 млн. т. проката. В 1992 г. на комбинате работали: три аглофабрики с общим производством 8,2 млн. т. агломерата, 11 коксовых батарей с годовым производством кокса 7,2 млн. т., 9 доменных печей с производством 10,6 млн. т.чугуна, 31 мартеновская печь и двухванные сталеплавильные агрегаты с производством около 16 млн.т. стали, конвертерный цех с двумя конвертарами и тремя МНРС мощностью 5 млн. стали в год, три обжимных стана, четыре стана горячей прокатки, шесть сортовых станов, агрегаты лужения и цинкования, холодного профилирования, а также развитые ремонтное, транспортное, подсобное и энергетическое хозяйства.

3.3. Новолипецкий металлургический комбинат

История металлургии на территории Липецкой области своими корнями уходит в глубь веков. Археологи и сегодня находят свидетельства древнего сыродутного производства у сел Романово, Гнилуши, Троицкое. Мощный толчок развитию металлургии на местных рудах дал царь-преобразователь Петр I, посетивший здешние места в 1700 г. По его указу на реке Липовке близ слободы Малые Студенки было начато строительство Верхних Липских железоделательных заводов. Почти век Липские заводы, положившие зачало городу Липецку, работали на нужды российской армии и флота. Однако с истощением местных топливных ресурсов они пришли в упадок и были закрыты.

Новый этап развития металлургии в Липецке начался в XX веке. С начала века действует металлургический завод «Свободный сокол». 25 февраля 1931 года Совнарком СССР принял постановление о сооружении Новолипецкого металлургического завода на базе местных железорудных месторождений. Первоначально намеченная мощность составляла 350 тыс. т. литейного чугуна в год. Строительство началось в марте того же года, а 7 ноября 1934 г. первая доменная печь начала выдавать продукцию. Этот день стал днем рождения предприятия.

Вслед за первой доменной печью ровно через год вошла в строй вторая. Основная продукция завода в довоенные годы – литейный чугун – поставлялась на машиностроительные предприятия юга и центра России.

Великая отечественная война остановила развитие завода. С приближением линии фронта к Липецку оборудование, материалы и персонал были эвакуированы в Челябинск, где 30 апреля 1944 г. доменный цех НЛМК в составе двух печей отметил второе рождение.

По окончании войны начались интенсивные работы по восстановлению доменных печей, ТЭЦ. В 1947 г. Гипромезом был разработан проект восстановления завода в составе двух доменных печей общей производительностью 600 тыс. т. литейного чугуна в год.

Возведение новых заводских объектов было связано с реализацией масштабного проекта по созданию комплекса для производства отечественной трансформаторной стали. Летом 1957 г. был пущен в эксплуатацию первый на НЛМК цех горячей прокатки. В декабре 1958 г. введена в строй первая электропечь сталеплавильного цеха, а в 1959 г. – вторая печь и установки непрерывной разливки стали. В 1960 г. начал работать цех холодной прокатки проектной мощностью 200 тыс. т. холоднокатаной трансформаторной стали в год.

Со строительством и пуском новых объектов Новолипецкий завод стал превращаться в крупнейшее металлургическое предприятие страны.

в ходе строительства и освоения мощностей НЛМК было применено множество оригинальных технических решений, передовых производственных технологий. Многие заводские объекты являлись новыми для своего времени не только в отечественной, но и в мировой металлургии. В рекордно короткие сроки впервые в мировой практике освоены принципиально новые режимы прокатки и смотки в рулоны горячекатаных полос толщиной 1,2 – 1,8 мм из непрерывнолитых слябов, разработаны и внедрены процессы получения проката специального сортамента для судостроительной и нефтеперерабатывающей промышленности, освоена прокатка полос из специальных марок конструкционных сталей.

Став к концу 70-х годов предприятием с полным металлургическим циклом, НЛМК продолжал развиваться и в последующие годы.

В июле 1993 г. вступил в строй завод холодильников «Стинол», входящий в структуру НЛМК. Завод ежегодно выпускает до 4 тысяч холодильников 16 базовых моделей и 60 модификаций, отвечающих самым взыскательным требованиям потребителей. Его продукция прочно завоевала отечественный рынок и рынки ближнего зарубежья, привлекает все более пристальное внимание на престижных международных выставках.

Сегодня НЛМК является одним из крупнейших предприятий черной металлургии в России и странах СНГ. Однако в период перехода к рыночной экономике, который сопровождается разрывом устоявшихся связей и беспрецедентным спадом производства во всех отраслях, прежние достоинства многоотраслевого предприятия обернулись серьезными проблемами. Предстояло решить весьма сложную задачу по адаптации деятельности многоотраслевого предприятия, созданного в условиях жестко централизованной экономики, к работе в условиях далеко несовершенного рыночного механизма.

В ОАО НЛМК была разработана стратегия выживания, которая стала неукоснительно выполняться. При этом обязательным условием ставилось не допустить резкого сокращения численности работающих, перекладывания груза социальных проблем на город. Провести реструктуризацию предприятия таким образом, чтобы интересы производства, коллектива металлургов и населения города были в максимальной степени учтены. Комбинату предстояло в короткие сроки научиться жить по средствам, укрепиться на имеющихся и освоить новые рынки сбыта, проводить гибкую ценовую политику в условиях постоянно усиливающейся конкуренции со стороны отечественных и зарубежных производителей металлопродукции.

В условиях жесткой конкуренции вопросы внедрения новых разработок и технологий приобретают первостепенное значение. В 1998 г. НЛМК заключил договоры на проведение научно-исследовательских работ с различными институтами и проектными организациями на сумму 9 млн. руб. Финансирование этих работ производилось исключительно за счет собственных средств.

Вынужденная ориентация на внешний рынок в связи со стагнацией отечественной экономики в последние годы не снимает стратегической задачи усиления присутствия НЛМК на рынке внутреннем. Здесь комбинат видит большие перспективы сотрудничества с такими отраслями, как нефтегазовая, автомобильная, строительная.

Таким образом, принятая и успешно реализуемая на комбинате стратегия органичного вхождения в рынок дает свои плоды. Сегодня никто не оспорит очевидного: 1998 год был одним из самых неблагополучных для отечественной металлургии за последнее десятилетие. Этот факт годился бы для оправдания самых непопулярных мер – сокращения персонала, задержки зарплаты, урезания социальных программ. Ничего подобного на НЛМК не произошло. Средняя зарплата в декабре 1998 г. составила 1452 руб. и увеличилась в сравнении с аналогичным периодом прошлого года на 10,9%. В первом полугодии 1999 года она увеличивалась трижды и к июню приблизилась к 2000 руб. Численность работающих на предприятии снизилась всего на 1230 человек, причем сокращение произошло за счет передачи на баланс города объектов жилищно-коммунального хозяйства и ухода на отдых ветеранов.

Работа металлургического комплекса со времени структурной перестройки хозяйства России характеризуется двумя этапами: сокращением объемов производства основных видов продукции в 1991-1993 гг. до уровня 55-59%, приостановкой спада и наращиванием объемов производства продукции в 1994-1998 гг.

Уровень спроса на металлы и металлопродукцию на внутреннем рынке России и рынках СНГ и ограниченная возможность продажи продукции на внешних рынках определили объемы производства основных видов металлопродукции комбината:

Продукция	1990		1991		1993		1998
	тыс. т.	%	тыс. т.	%	тыс. т.	%	тыс. т.	%
Чугун	9901,7	100	7022,7	70,9	5455,3	55,1	6120,7	61,8
Сталь	9839,1	100	7545,2	76,7	5865,4	59,6	6553,5	66,6
Прокат	8984,4	100	6903,1	76,8	5321,0	59,2	5916,5	65,8

В настоящее время увеличение производства продукции сдерживается рядом объективных причин – высоким уровнем налогообложения, внедрением дополнительных таможенных пошлин, высокими процентными ставками.

 

4. Роль Тулы в развитии отечественной металлургии 4.1. Из истории. Металлозаводчики, вышедшие из тульских оружейников

Тула дала русской металлургии наиболее крупных промышленников. Мануфактура XVIII в. пожинала плоды вековой промышленной культуры этого центра оружейного производства. Во-первых, Тула накопила колоссальный производственный опыт, что имело немаловажное значение для основателей промышленных династий, выступавших в роли непосредственных организаторов производства. Во-вторых, и это еще важнее, товарное производство в Туле достигло такого высокого уровня развития, что оно способно было выделять как обладателей достаточно крупных капиталов для вложения их в мануфактурную промышленность, так и людей, лишенных средств производства и готовых продавать свою рабочую силу и производственные навыки. Удачное сочетание этих условий, дополняемое личными качествами незаурядных оружейников, привело к тому, что из Тулы вышли Демидовы, Баташовы, Мосоловы и ряд других менее крупных промышленников.

Демидовы

Группу тульских оружейников, давших несколько фамилий мануфактуристов, возглавляет Никита Антуфеев – Никита Демидов. Это самый ранний и самый крупный промышленник, вышедший из Тульской оружейной слободы. В конце XVII в. он становится владельцем вододействующего завода, который он построил близ Тулы, на р. Тулице, на свои деньги, без казенных ссуд и силами наемных работников, без приписных крестьян. Предприимчивость Демидова высоко оценивалась правительством еще и потому, что он поставлял в казну «воинские припасы по пониженным ценам». Это и дало основание Н. Демидову обратиться к правительству с просьбой о передаче ему только что пущенного на Урале Невьянского завода. Невьянский завод положил начало грандиозному промышленному хозяйству Демидовых на Урале. На современников этот завод производил «самое благоприятное впечатление», долгое время считался лучшим предприятием из тех, которыми владели Демидовы.

В итоге 25-летней хозяйственной деятельности на Урале Никита Демидов к полученному от казны Невьянскому заводу пристроил еще пять: один медеплавильный и четыре предприятия черной металлургии. Все они группировались вокруг Невьяновского завода.

Все это обширное хозяйство попало в руки старшего сына Никиты Демидова, Акинфия, значительно умножившего богатства своего отца.

Документы, исходившие непосредственно от Акинфия Демидова, т.е. инструкции заводским приказчикам, деловые письма и распоряжения, характеризуют жестокость этого человека, подчиненную стяжательству.

На заводах Демидов установил режим взаимной слежки, поощрял доносы. Спины приказчиков, надсмотрщиков, расходчиков и прочих управителей тоже не были освобождены от наказания плетью. В итоге на демидовских заводах формировался специфический тип крепостного приказчика, рабски преданного хозяину и деспотичного по отношению к подчиненным.

Вместе с тем инструкции характеризуют их составителя рачительным хозяином и тонким знатоком горнозаводского дела. В каждом отдельном случае Акинфий Демидов учитывал особенности характера и способности того или иного приказчика, а также специфику производства. Поэтому инструкции, составленные А. Демидовым, еще не имели того шаблонно-бюрократического налета, который так характерен для аналогичного типа документов, возникших в более позднее время. Инструкции Акинфия Демидова отличались одна от другой, хотя и были предназначены для управления однородными предприятиями и адресованы одинаковым должностным лицам. Совершенно очевидно, что разнообразные по содержанию инструкции могли появиться только при глубоком знании всех деталей сложного и многоотраслевого хозяйства.

После смерти Акинфия рост хозяйства Демидовых значительно сократился. Причин этому было несколько. В 40 и 50-х гг. рыночная конъюнктура была чрезвычайно благоприятной, но братьям было не до постройки новых заводов – все их внимание и энергия были сосредоточены на разделе имущества.

Внук Акинфия Никита Никитич владел 11 заводами, из которых шесть находились на Урале и пять – в Европейской России. Многочисленные сыновья и внуки Н.Н. Демидова до конца XVIII века построили еще девять заводов. Таким образом, эта линия Демидовых в течение XVIII века основала 20 предприятий, но к концу XVIII в. она сумела сохранить за собою только 9 заводов, т. е. меньше, чем их было у Н.Н. Демидова в 1758 г.

Баташовы

Вслед за Демидовыми в мануфактуристы выбилась вторая семья тульских оружейников – Баташовых. Иван Тимофеевич Баташов – основатель династии Баташовых-мануфактуристов в XVIII в. – уже не вкладывал личного труда в производство оружия, но в правительственных кругах его знали как крупного специалиста-металлурга. И.Т. Баташов был настолько компетентен в своем деле, что его сочли возможным использовать в качестве инструктора, периодически навещавшего казенные заводы.

Сооружение металлургического завода было начато Баташовым в 1716 г. «собою», т. е. без предварительного разрешения правительственных инстанций, и завершено в 1717 г. пуском домны и трех молотов.

В течение последующих 10 лет И.Т. Баташов довольствовался эксплуатацией этого единственного завода, называвшегося Тульским, с одной домной и одним молотом. К строительству нового предприятия он приступил в 1727 г. В это время между Баташовым и Акинфием Демидовым возник конфликт из-за того, что Демидов на р. Тулице создавал запас воды, затруднявший нормальную работу завода Баташова, стоявшего несколько выше на той же р. Тулице. «Подтоп» боевых колес, вызванный тем, что Демидов поднял воду, повлек длительные простои цехов Тульского завода Баташова.