Г. - впервые в СССР отработана технология получения чистого железного порошка на опытной установке химико-металлургическим методом

1967 г. - впервые в СССР отработана технология получения чистого железного порошка на опытной установке химико-металлургическим методом.

В 1968 г. внедрена технология размола и рассева металлического порошка продукта № 9 и начато производство металлической тары для производимых цехом металлических порошков и товаров ширпотреба - педальных ведер.

Январь 1972 г. - начато единственное в СССР производство чистого железного порошка химико-металлургическим методом - содовый вариант, а с января 1979 г. - кислотный вариант.

В 1975 г. заработала опытная установка по получению железного порошка хлоридным методом, разработанная ЦНИИЧерметом, и первая в СССР установка по распылению жидкого металла водой по проекту Института проблем материаловедения АН СССР. Получены порошки железа, бронзы, низколегированной стали. С 1982 г. впервые в стране ведется распыление водой высокого давления.

Апрель 1976 г. - пуск опытной установки по получению осыпающегося хрома по технологии ИНХиЭ АН Грузинской ССР.

Январь 1979 г. - пуск опытной установки по получению электролитического железного порошка.

Июнь 1979 г. - начато производство технического железного порошка из Оленегорского суперконцентрата по технологии Тула НИИЧМ и цеха № 7.

Декабрь 1980 г. - впервые в СССР начато производство карбида хрома.
1982 г. - пуск опытной установки по изготовлению деталей из порошков. Впервые в стране пущена шахтная печь прямого восстановления железа в противоточно - перекрестном потоке газа и материала.

Сталеплавильный цех, введенный в эксплуатацию 13 апреля 1951 г., по праву считался экспериментальной базой для отработки и освоения новых технологий в области сталеплавильного производство. 11 декабря 1953 г. в цехе была пущена первая в мире вертикальная машина непрерывной разливки стали. В 1958 г. группа создателей была удостоена Ленинской премии. На этой машине отрабатывалась технология разливки и конструкция узлов при отливке слитков различного марочного и профильного ассортиментов. Впервые в мире здесь были разлиты рельсовая и шарикоподшипниковая с электромагнитным перемешиванием жидкой сердцевины слитка, круглые, полые, двутавровые заготовки.

24 декабря 1974 г. принята в эксплуатацию опытно-промышленная горизонтальная двухручевая машина непрерывного литья стальных заготовок.

1955 г. пущен в эксплуатацию первый в стране кислородный конвертор, на котором были разработаны технологии передела различных чугунов, в том числе: средне- и высокофосфористых (P -1.8%), ванадийсодержащих, природно-легированных хромоникелевых и др.
6 января 1975 г. смонтирована установка для донной продувки металла в конверторе, что позволило исследовать процессы при различных видах дутья и способах подвода его в ванну, разработать технологии выплавки стали с высокой долей лома в шихте - до 40...100%.

СП АК "Тулачермет" является отраслевым предприятием черной металлургии и производит офлюсованный агломерат, литейный, передельный и нодулярный чугун, стальную литую заготовку, порошки железные, металлоконструкции, чугунное и стальное литье, тепловую и электрическую энергию, жидкий кислород, азот и другие виды продукции.

Доменный цех в настоящее время имеет три печи объёмом 1386, 1030 и 2000 м³, которые выплавляют более 2 млн. т чугуна в год и АК “Тулачермет” является крупнейшим в России поставщиком товарного чугуна, до 65 % которого реализуется на внешнем рынке.

Прежде всего это передельный чугун, отличающийся высоким качеством, очень малым количеством примесей и стабильным химическим составом. Большим спросом потребителей пользуется и нодулярный чугун, для которого характерно низкое содержание марганца, кремния, фосфора, серы. Он используется для производства ответственных литых деталей в основном в автомобилестроении.

Будучи пионерами применения кислорода в доменном процессе, новотульские доменщики в “доперестроечный период” при финансовой поддержке Министерства металлургии СССР совместно с ведущими научными и производственными организациями Союза выполнили целый ряд важнейших работ, имеющих большое значение для дальнейшего развития производства чугуна:

·  Был создан опытно – промышленный комплекс по вдуванию горячих восстановительных газов в доменную печь № 2. Технологическая схема предусматривала удаление из колошникового газа углекислоты, нагрев отмытого газа до 1200 ⁰С и вдувание его в горн доменной печи совместно с холодным техническим кислородом. Состав очищенного газа: СО – 70… 75%, Н₂ – 5…10%, СО₂ + Н₂О – 3.5…6.5%, N2 – 12…20%. Расход горячих восстановительных газов – 900…1050 нм³/т чугуна, расход кислорода (92%) – 250…280 нм³/т. Опробованы “отмывка” СО₂ из колошникового газа с помощью моноэтаноламина и очистка его от окислителей с помощью полимерных мембран. В условиях промышленного эксперимента было показано, что новая технология позволяет снизить расход кокса на 25 – 30% и увеличить производительность доменной печи на на 20 – 25% по сравнению с плавкой на комбинированном дутье высоких параметров с вдуванием природного газа и обогащением дутья кислородом до 30 – 35%.

·  Освоено получение синтетического литейного чугуна и высокомарганцевого чугуна для ответственных отливок в машиностроении, внедрена технология производства легированного ванадийсодержащего чугуна за счёт использования отходов производства феррованадия.

·  Внедрена на доменных печах АК “Тулачермет” и тиражированиа в цехах Магнитогорского и Нижнетагильского меткомбинатов технология использования в доменной плавке смеси природного газа и кислорода.

·  Проведены опытно – промышленные работы по вдуванию в доменные печи пылеугольного топлива.

Агломерационный цех оборудован тремя агломашинами с площадью спекания 82.5 м² каждая. Каждая из агломашин производит около семисот тысяч тонн агломерата в год, а общее производство по цеху превышает 2 млн. тонн агломерата в год, что полностью покрывает потребности доменного цеха, где доля агломерата в металлошихте составляет около 70 % или 1 т на тонну чугуна. Для производства агломерата используют концентраты и руды района Курской магнитной аномалии, в основном Михайловского ГОК’а.

Энергетический комплекс включает ТЭЦ – ПВС, цеха: кислородный, газовый, ремонтов энергетического оборудования.

Сегодня Теплоцентраль – Паровоздуходувная станция (ТЭЦ – ПВС) – это котельные агрегаты; турбогенераторы и турбовоздуходувки доменного дутья.

ТЭЦ – ПВС вырабатывает в год более 500 тыс. МВт/ч электроэнергии, выдавая одновременно 5500 млн. м³ доменного дутья, 210 млн. м³ сжатого воздуха, более 500 тыс. Гкал в горячей воде на отопление производственных и административных зданий компании и жилого городского массива, около 500 тыс. Гкал пара давлением 10 –12 атм и более 300 тыс. Гкал пара давлением 1.2 атм. Котельный цех ТЭЦ работает на доменном и природном газе.

В ближайшее время будет введён в строй котёл № 8, который заменит котлы малой производительности, установленные ещё в 1934 – 37 г.г. и обеспечит полное использование доменного газа на энергетические нужды.

Кислородный цех комплекса, созданный на базе первой в стране кислородной станции, пущенной в 1948 году, производит в год 120 млн. м³ кислорода, основным потребителем которого является доменный цех и 7.6 млн м³ азота для специальных производств компании.
Энергокомплекс имеет мощные собственные ремонтные службы, сосредоточенные в “Управлении ремонтов энергетического оборудования”.
Управление энергокомплексом производится с помощью КТС (Комплекс технических средств) “Энергия”, позволяющего оперативно влиять на производство и оптимизировать потребление энергоресурсов предприятием.

В настоящее время в цехе прямого восстановления железа и производства порошков черных и цветных металлов задействовано значительное количество специального оборудования, реализующее новые технологические процессы получения порошков цветных и чёрных металлов и сплавов. Порошки получают как физико-химическими методами (электролиз водных растворов, восстановление металлов из окислов), так и механическими (распыление расплавов газом и водой, грануляция, дробление, сухой и мокрый размол), имеется оборудование для магнитной сепарации и рассева получаемых порошков.

В широком ассортименте представлены порошки на основе меди, никеля, олова, железа, алюминия, хрома. Сегодня цех является крупнейшим в России производителем электролитического хрома.

В кооперации с ОАО “Полема” производится рафинированный электролитический хром, Материал используется в аэрокосмической технике, специальном машино- и приборостроении, реализуется в России и поставляется за рубеж.

Вся порошковая продукция цеха упаковывается в металлическую тару собственного изготовления. Участок тары обеспечивает не только цеховые потребности, но и работает для сторонних потребителей.
Работает комплекс оборудования для производства порошковых наплавочных лент, применяемых в машиностроительной, металлургической и энергетической промышленности для механизированной наплавки открытой дугой или под слоем флюса износостойких сплавов на поверхность стальных изделий, работающих в условиях абразивного, газо-абразивного видов износа, контактных нагрузок при нормальной и повышенной температуре, на уплотнительные поверхности трубопроводной арматуры, работающие при температуре до 545 ⁰С и давлении до 60 МПа. Кроме этого имеются установки электрошлакового переплава, модернизированные для переработки вторичных цветных металлов, металлсодержащих флюсов, выплавки рафинировочных и сварочных флюсов. Ведутся работы по получению быстро закаленных порошков на опытных установках центробежного распыления.

С прекращением централизованного финансирования научно-исследовательских работ сталеплавильный цех стал чисто производственным и обеспечивает потребности акционерной компании в стальном фасонном литье для ремонтных работ (мульды разливочных машин доменного цеха, колосники для агломашин, чугунные холодильные плиты для доменных печей и др.- всего более тысячи наименований различных отливок) и выпускает стальную непрерывно-литую заготовку, которая практически полностью отправляется на экспорт.

Для капитального строительства, реконструкции, техперевооружения и капитальных ремонтов на производственной площадке и социальных объектах, находящихся на балансе акционерной компании, АК “Тулачермет” располагает мощной строительной и ремонтной базой в составе строительных управлений “Металлургстрой”, “Металлургремонт”, “Домнаремонт”, “СУ № 1”, цехов Отдела главного механика и энергетического комплекса.

Генеральным проектировщиком по объектам капитального строительства, реконструкции, и капитального ремонта является фирма “Тулачеметпроект”. По квалификационному составу, характеру и объёму выполняемых проектов для цехов акционерной компании и сторонних организаций фирма фактически соответствует проектному институту широкого профиля.

Целый ряд цехов Новотульского завода - АК "Тулачермет" выделились в отдельные, самостоятельные, успешно работающие акционерные общества:

·  ОАО "Ванадий - Тулачермет" производит феррованадий и пятиокись феррованадия, ферросиликоникельмарганцевую и силико-кальций-ванадиевую лигатуру, карбиды хрома и кальция, борид хрома, порошковую проволоку с наполнителем из перечисленных продуктов собственного производства, бытовые газовые водонагревательные аппараты

·  ОАО "ПОЛЕМА - "Тулачермет" производит легированные порошки и сплавы

·  ОАО "Тулит" (до 2000 г. "Стройматериалы - Тулачермет") производит строительный камень и плиты для дорожных покрытий.

За годы существования НТМЗ - НПО - АК "Тулачермет" здесь выполнены работы, имеющие основополагающее значение для дальнейшего развития отечественного доменного и сталеплавильного производств.

Освоены доменные плавки с обогащением дутья кислородом, использованием смеси природного газа и кислорода, использованием горячих восстановительных газов. Разработаны и внедрены в производство технологии производства синтетического чугуна и особо чистого по примесям нодулярного чугуна .

Проведены опытно-промышленные работы по вдуванию в доменную печь пылеугольного топлива.

Введена в эксплуатацию установка придоменной грануляции шлака.

Впервые в стране разработаны технологические процессы кислородно-конвертерного производства стали, непрерывной разливки стали на установках вертикального и горизонтального типов, прямого получения железа.

АК "Тулачермет" постоянно проводит комплексную программу по охране окружающей среды.

Техническое переоснащение в результате осуществления проекта позволит нормализовать экологическую обстановку. По данным Федеральной программы технического перевооружения и развития металлургии России применение пылеугольного топлива в доменном процессе дает снижение выбросов в 9 раз по сравнению с производством кокса.

Высокое качество выпускаемой компанией продукции было отмечено по результатам конкурса, проведенного среди частных и государственных предприятий различных отраслей промышленности, участвующих во внешнеэкономической деятельности. Американская корпорация "Ист Девелопмент Фаундейшн Инк" присудила АК "Тулачермет" международный приз "Золотой Глобус" за конкурентоспособную и качественную продукцию, а также за участие в развитии экономики своей страны и интеграцию в мировую экономику.

Распорядительный комитет организации "Джей Бэн Имеджен Арт" удостоил компанию "Тулачермет" приза за отличный корпоративный имидж и превосходное качество продукции.

Селекционный комитет организации "Эдиториал Офис" совместно с "Трейд Лидере Клаб" присудил АК "Тулачермет" приз за высокое качество на проведенной 23-й Международной церемонии по качеству.

Исследование рынка

Потребителями чугуна, производимого АК "Тулачермет", являются государства СНГ, - а также металлургические и машиностроительные компании следующих стран Западной Европы, Америки и Азии: Швеции, Дании, Германии, Англии, Финляндии, Польши, Испании, Португалии, Чехии, Италии, Турции, Саудовской Аравии, Египта, Греции, США, Канады, стран Юго-Восточной Азии.

Потенциальными потребителями экспортируемого АК "Тулачермет" чугуна являются следующие американские фирмы: "US Steel", "Bethlehet", "LTV Steel", "Nucor", "National Steel", "Inland", "АК Steel +++", "Roug Steel", "Weirton", "North Star", "Weeling -Pitisburgh", "General Motors", "General Electric", "Ford", "Lockhead" и другие предприятия авиакосмической, металлургической, автомобилестроительной, кораблестроительной и энергетической отраслей промышленности.

По данным анализа маркетинговой службы АК "Тулачермет" спрос на основную продукцию устойчив.

Компания расположена в 2 км от города Тулы с населением около 600 тыс. человек в центре Европейской части России с развитой транспортной системой. Продукция доставляется заказчикам железнодорожным и морским видами транспорта.

Динамика выпуска основных видов продукции в натуральном выражении, тыс. тонн

Наименование продукции	Годы
	1991	1992	1993	1994	1995	1996	1997	1998	1999
Чугун	1635	1754	1743	1612	1716	1568	1822	2010	2034
Агломерат	1430	1731	1747	1638	2021	1840	2131	2135	2215
Стальная заготовка	18.9	25.3	35.6	21.1	10.8	11.6	9.0	14.4	11.2
Чугунное литье	1.3	1.7	2.1	2.0	1.5	1.6	1.7	1.8	2.0
Стальное литье	2.5	2.1	1.3	1.8	1.6	1.4	1.0	1.2	1.4
Металлоконструкции	2.6	2.8	2.8	2.9	2.8	2.1	1.9	1.5	2.2
Электроэнергия, млн. кВт/ч	420.5	475.0	462.2	536.4	549.5	524.5	524.2	525.0	506

Стабильный высокий спрос на основную продукцию компании - чугун - и своевременный переход на акционерную форму собственности позволили успешно преодолеть трудности экономического кризиса девяностых годов, избежать значительного необратимого спада производства, характерного для крупных заводов и черной металлургии в целом, как показывают данные таблицы и графика.

Производство чугуна в России, на Украине, в Казахстане в девяностые годы XX века

Предприятия, страны	Годы
	1990	1991	1992	1993	1994	1995	1996	1997	1998	1999
В натуральном выражении, тыс. тонн
АК "Тулачермет"	2042.4	1635	1754	1743.4	1612.3	1716	1567.8	1822.4	2042.9	2033.6
Магнитогорский меткомбинат	11611.8	10528.1	9093.2	7745.1	5702.2	6653	5589	6742	-	7500
Череповецкий меткомбинат	9534.9	8145.9	7896.9	6843	5842	6690	6992	7063	-	-
Россия в целом	59231	48769	46032	40828	36469	39762	37088	37327	-	-
Украина	44927	36632	35291	26969	20187	17992	-	-	-	-
Казахстан	5226	4953	4666	3552	2435	2435	-	-	-	-
В процентах к 1990 году
АК "Тулачермет"	100	80.0	85.6	85.3	78.9	84.0	76.7	89.2	99.1	99.5
Магнитогорский меткомбинат	100	90.6	78.3	66.7	49.1	57.2	48.1	57.9	-	-
Череповецкий меткомбинат	100	85.4	82.8	71.7	61.2	70.1	73.3	74.0	-	-
Россия в целом	100	82.3	77.7	68.9	61.5	67.1	62.6	63.0	-	-
Украина	100	81.5	78.5	60.0	44.9	40.0	-	-	-	-
Казахстан	100	94.7	89.2	67.9	46.5	48.3	-	-	-	-

4.2.2. АО «Косогорский металлургический завод»

Второй век разменял Косогорский металлургический завод. Вопреки возрасту «старичок» бодр и полон оптимистических планов как минимум на 17 лет...

«Стоит среди полей обнесенный стеной чугунолитейный завод с не переставая дымящимися огромными трубами, с гремящими цепями, домнами, с подъездной железной дорогой и раскинутыми домиками заведующих и рабочих. На заводе этом и в шахтах его, как муравьи, копаются рабочие люди: одни на 100 аршин под землею, в темных, узких, душных, сырых, постоянно угрожающих смертью проходах, с утра до ночи или с ночи до утра, выбивают руду; другие в темноте, нагнувшись, подвозят эту руду... и так работают, по 12, 14 часов в день целую неделю... По воскресеньям все эти люди получают расчет. Напиваются в трактирах и кабаках, со всех сторон окружающих завод и заманивающих рабочих...»

Так в статье «Неужели это так надо?» (март 1898-го — декабрь 1900-го) писал Лев Николаевич Толстой, живший километрах в пятнадцати от завода и неоднократно на нем бывавший.

За сто с лишним лет рабочий день на заводе стал короче, труд — легче, питейных заведений окрест — меньше, однако все так же курится дым над южной окраиной Тулы. Свыше миллиона тонн чугуна выплавило предприятие за свою историю. Жив курилка, и даже его тяжелое «дыхание» укладывается в рамки предельно допустимых концентраций вредных веществ.

В рамках «предельно допустимого» можно считать и экономическое здоровье металлургического старца, хотя и порядком подорвал он его в начале 90-х годов, ибо успел отвыкнуть от настоящего рынка за десятилетия плановой экономики. Вообще, его пример — яркое свидетельство того, что история развивается по спирали.

Построен завод был бельгийским АО «Тульские доменные печи», и 100-летие свое также встретил в статусе акционерного общества. В 1895 году бельгийцы обанкротились — тогда иностранных инвесторов сменили российские, сумевшие после 10-летнего перерыва возобновить выплавку чугуна. В конце же нынешнего века вновь останавливались домны, вновь завод был на грани банкротства, и так же иностранцы из американской фирмы «Транс коммодитис», ставшей главным акционером, разочаровались в предприятии, уступив свое место отечественной Ассоциации межотраслевого экономического сотрудничества (АМЭС-холдинг).

После смены в 1998 году команды управленцев предприятие постепенно выкарабкивается из ямы, в которую его загнали иностранцы. С ними завод до сих пор судится... Тем временем полностью погашены многомиллионные долги за сырье, транспорт и энергоносители, долги по зарплате, а с сентября прошлого года завод полностью выплачивает текущие налоговые платежи, благодаря чему заслужил право на шестилетнюю реструктуризацию долгов по налогам.

Объем производства продукции в 1999 году в сопоставимых ценах вырос на заводе против 1998 года на 5%, получено 55,6 млн рублей прибыли. Затраты на рубль товарной продукции снизились с 95 копеек до 93,3 — это при том, что доменные печи стояли на капремонте вдвое дольше, чем в предыдущем году. Впервые за последние 10 лет удалось провести все плановые ремонты домен. В этом году на техническое перевооружение, ремонт и строительство направляется до 100 млн рублей.

Две доменные печи завода сейчас выпускают литейный чугун, одна — ферромарганец. Высокое качество металла гарантирует хороший сбыт. На предприятии убеждены, что у Косогорского металлургического — хорошая перспектива. Это очень важно для поселка Косая Гора, который рос весь век вместе с заводом. Кто же, как не завод, будет нести на своих плечах основную часть заботы о его «социалке»: на балансе и детский лагерь отдыха, и профилакторий для взрослых, и жилье, и поликлиника. В 5 раз увеличился за прошлый год объем средств, выделяемых металлургами на капремонт, полтора миллиона было затрачено на благотворительные мероприятия, в том числе материальную помощь заводским пенсионерам.

Гендиректор скептически относится к утверждениям, что иноинвесторы заинтересованы в росте нашей промышленности. Во всяком случае, деятельность бывшего главного иностранного акционера вызывает много вопросов и, по его словам, не вполне достоверно освещалась в СМИ: «Писали, например, о некоей модернизации производства Косогорского металлургического на их деньги, выдавая тривиальную давальческую схему работы (которая, кстати, прервалась из-за нежелания американцев платить введенный в те годы НДС) за классические инвестиции. На самом деле, на заводе реализованы два проекта на деньги нашего АМЭС-холдинга. Впрочем, объективности и справедливости от журналистов тут ждать просто не приходится, ведь налицо попытка нового передела собственности... И хотя россиян по-настоящему объединяла в единый организм лишь общая беда, я верю: надежды заокеанских господ на то, что наша ослабленная страна займет отведенное ей место среди слаборазвитых, обречены на провал».

Около 4,5 тыс. человек трудятся на Косогорском металлургическом. Средняя зарплата составляет 3100 рублей — вдвое больше, чем в среднем по области, хотя на предприятии считают ее недостаточной.

В 2000 г. АО "Косогорский металлургический завод" выполнил производственный план за сентябрь на 100,3%. Как сообщили РБК на заводе, за сентябрь было выпущено литейного чугуна 28 тыс. тонн, ферромарганца - 7 тыс. 500 тонн, цемента - 2 тыс. 800 тонн, фитингов - 300 тонн и шаров для мельниц - 1 тыс. 600 тонн.

Библиографический список:

1.  Карпенко З.Г. Металлургия Кузбасса. - Кемерово: 1975 г.

2.  Павленко Н.И. История металлургии в России XVIII в. - М.: Изд-во Академии наук СССР, 1962.

3.  Рындина Н. В. Древнейшее металлобрабатывающее производство Восточной Европы. – М.:1971 г.

4.   Струмилин С.Г. История черной металлургии СССР, т.1 – М.: 1954 г.

5.   Металлургия СССР (1917-1957 гг). Под ред. акад. Бардина И.П. т.1. Москва: Государственное научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии. – 1958 г.

6.  Курлаев Е. И. По следам первых русских рудознатцеви металлургов // Наука и жизнь – 1996, №2.

7.   Лисин В. Остратегии развития отечественной черной металлургии // Металлург – 1999, №10.

8.   Франценюк И.В. НЛМК: история и современность // Металлург – 1999, №10.

9.   Шпарбер Л.Я. Металлургия железа и чугуна. Тула: «Ассо» -1996.

10.   Бродов А. Черная металлургия: Состояние и проблемы // Экономист,1999 - №4.

11.   Семенов С. К вопросу о разработке концепции развития металлургического комплекса РФ // Металлоснабжение и сбыт, 1999 - №6

[1] 3,28 тонны (1 пуд =16,381 кг)

[2] около 7 тонн чугуна в сутки

[3] примерно 2400 тонн

[4] С. Г. Струмилин. История горной промышленности в СССР, т.1.