Требования, предъявляемые к разрабатываемому аппарату

2. Требования, предъявляемые к разрабатываемому аппарату

Конструкцию теплообменника следует выбирать, исходя из следующих основных требований, предъявляемых к теплообменным аппаратам.

Важнейшим требованием является соответствие аппарата технологическому процессу обработки данного продукта; это достигается при таких условиях[1, стр.18].:

·  поддержание необходимой температуры процесса в секциях.

·  обеспечение возможности регулирования температурного режима поризводится увеличением (.уменьшением) скоростей движения рассола (пара)

·  соответствие рабочих скоростей продукта минимально необходимой продолжительности пребывания продукта в аппарате В аппаратах данного типа регулировка происходит путём изменения количества числа параллельных каналов.

·  выбор материала аппарата в соответствии с химическими свойствами продукта. В данном аппарате пластины изготавливаются из пищевой нержавеющей стали марки 1XI8Н9Т.

·  соответствие аппарата давлениям рабочих сред .

Вторым требованием является высокая эффективность (производительность) и экономичность работы аппарата, связанные с повышением интенсивности теплообмена и одновременно с соблюдением оптимальных гидравлических сопротивлений аппарата[2, стр.47].

Эти требования обычно выполняются при соблюдении следующих условий:

·  достаточные скорости однофазных рабочих сред для осуществления турбулентного режима;

·  благоприятное относительное движение рабочих сред (в данном аппарате обеспечивается противотоком);

·  достижение соизмеримых термических сопротивлений по обеим сторонам стенки поверхности нагрева;

·  предотвращение возможности загрязнения и легкая чистка поверхности нагрева, микробиологическая чистота и др.

Существенными требованиями являются также компактность, малая масса, простота конструкции, удобство монтажа и ремонта аппарата. С этой точки зрения оказывают влияние следующие факторы; конфигурация поверхности нагрева; наличие и тип перегородок, уплотнений; устройство камер, коробок, днищ; габаритные размеры аппарата и др. Пластинчатые теплообменники являются очень удобными, поскольку компактны и имеют секцию рекуперации.

3.Описание конструкции аппарата, выбор материалов для его изготовления

Пластинчатые теплообменники в молочной промышленности используются для нагревания, пастеризации и стерилизации молока, сливок, смеси мороженого. Пластинчатые теплообменники используются для нагревания, пастеризации и стерилизации молока, сливок, смеси мороженого

Каждая секция пластинчатого пастеризатора образована пакетами из нескольких пластин. Пластины изготавливают из нержавеющей стали марок 18ІІ10Т или Х14Г14НЗТ, толщиной от 0,7 до 1,5 мм. На поверхности пластины выполненные рёбра, которые создают искусственную турбулизацию потока и одновременно увеличивают площадь поверхности теплообмена при тех же самых габаритах установки. Рёбра также повышают жесткость пластины, предотвращая ее прогибанию при значительном перепаде давления между рабочей средой и продуктом. На двух соседних пластинах рёбра размещены под противоположным углом, который обеспечивает их контакт и предотвращает прогибание, а при параллельном размещении рёбер используют специальные опорные рёбра. Пластины унифицированы. Чаще всего в отечественных теплообменниках используются пластины П1, П2, П3.

Для обеспечения эффективного теплообмена и необходимой скорости движения продукта (чтобы предотвратить образование пригара) пластины комплектуются в пакеты и секции.

Ряд, пластин, которые связанные между собой продуктом, одним рабочей средой и выполняют одинаковую технологическую функцию, образовывают секцию. Так различают секцию пастеризации (молоко - горячая вода), регенерации (молоко - молоко), водного охлаждения (молоко - вода), рассольного охлаждения (молоко - рассол).

Между секциями установленные разделительные плиты, в которых предусмотренные каналы и патрубки для подведения и отвод продукта и рабочей среды[4, стр93].

Как правило, пастеризация и охлаждение осуществляются при автоматическом регулировании технологического процесса.

Пластинчатый пастеризатор, схема которого на рисунке , состоит из группы стальных теплообменных штампованных пластин 6, подвешенных на горизонтальных штангах 7, концы которых закрепляются в стойки 3 и 9. С помощью нажимной плиты 8 и винта 10 пластины в собранном стане сжаты в один пакет. Пластины имеют одинаковые габариты, но отличаются расположением входных и исходных каналов 12, 11 и 12. Во время собирания пластины чередуються и образовывают ряд запертых камер, по один сторону которых проходит продукт, который пастеризуется, а по другого -охлаждающая или греющая жидкость. В собранном аппарате теплообменные пластины группируются в секции (рекуперации, пастеризации, охлаждение). Каждая секция состоит из пакетов, по которым продукт двигается последовательно.

Параллельная расстановка плоских пластин с малыми промежутками между ними разрешает разместить в пространстве рабочую поверхность теплообменника наиболее компактно, что позволяет значительно уменьшить габариты пластинчатого аппарата по сравнению с другими типами жидкостных теплообменников. Например, коэффициент компактности пластинчатых аппаратов (отношение рабочей поверхности к объему рабочей зоны) достигает 200 м ²/м³, что в 5...10 раз больше, чем для трубчатых[1, стр.310]..

Основным конструктивным элементом пластинчатого аппарата есть тенлопередающая пластина, которая представляет собой деталь с сложной формой поверхности теплообмена. Для увеличения поверхности теплообмена и интенсификации процесса пластины делают рифлеными. Промежуток между пластинами зависит от высоты резиновых прокладок, в большинстве случаев он равняется 3...10 мм[4, стр.93].

Пластинчатый теплообменник предоставляет конструктору и производителю широкие возможности по осуществлению разнообразных компонуючих вариантов и легко допускает увеличение (или уменьшение) рабочей поверхности аппарата, который находится в эксплуатации. Он допускает свободное внесение разнообразных корректирований в схеме движения потоков и разрешает сосредоточивать на одной станине теплообменные секции разнообразного назначения для выполнения в одном аппарате всего комплекса операций тепловой обработки продуктов [2,c 221].

Использование теплоты в секции рекуперации, которую имеет продукт после секции пастеризации, для подогревания продукта, который поступает,значительно сокращает затраты теплоты на пастеризацию и затрату охлаждающей воды.

Показателем, который характеризует, экономичность работы такого аппарата, есть коэффициент регенерации теплоты.

Широкое использование пластинчатых теплообменников обусловлено рядом существенных преимуществ:

- технологический процесс осуществляется в закрытом потоке;

- производительность теплообменников можно изменять в широких границах путем увеличения площади поверхности теплообмена;

- разрешают осуществлять регенерацию теплоты, а также создать запертый контур для горячего теплоносителя;

- занимают небольшие производственные площади при относительно большой поверхности теплообмена;

- конструкция аппаратов разрешает осуществлять эффективную без-разборную мойку, контролировать технологический процесс на всех этапах, а также работать в автоматическом режиме.

Недостатком пластинчатых аппаратов является большое количество уплотнений, которая усложняет их эксплуатацию и разборное мытье.[4, стр.95]