Маркировать и клеймить шрифтом ПО-5 ГОСТ 2930-62

8. Маркировать и клеймить шрифтом ПО-5 ГОСТ 2930-62.

ПО – шрифт прописной, основной (русский, латинский, греческий, цифры арабские); 5 – высота шрифта в мм. Качество изготовленной производителем продукции на правильность выполнения отдельных операций ее изготовления подтверждается простановкой клейма, Клеймение производится путем нанесения оттиска металлического или эластичного клейма непосредственно на принятую продукцию, на сопровождающую бирку или на сопроводительную приемо-сдаточную документацию. Место простановки клейма, способ клеймения и размер оттиска определяются конструкторской документацией в соответствии с ГОСТ 2.314 – 68. В рассматриваемом случае клеймение адгезионное, т.е. нанесение оттисков с помощью лакокрасочных составов.

9. Контроль люминесцентный.

Люминесцентный метод является одним из основных капиллярных методов не разрушающего контроля. Он основан на регистрации контраста люминесцирующего в длинноволновом ультрафиолетовом излучении видимого индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля.

Капиллярный метод дефектоскопии позволяет обнаружить микроскопические поверхностные дефекты на изделиях практически из любых конструкционных материалов. Метод основан на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей (пенетрантов) в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объектов контроля и регистрация образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя. При люминесцентном методе пользуются высокочувствительным набором дефектоскопических материалов, который позволяет обнаруживать на поверхностные дефекты с раскрытием около 0,1 мкм. Он состоит из пенетранта ЛЖ-6А, проявителя ПР-1, очистителя ОЖ-1.

10. Покрытие- АН. ОКС хром./эмаль ЭП-140 голубовато-серая 265 ГОСТ 9073-77.

Для защиты поверхностей детали от коррозии, т. е. процессам разрушения в результате химического или электрохимического воздействия внешней среды, а также для придания детали эстетичного вида, применяют защитные покрытия.

Если лакокрасочному покрытию предшествует покрытие металлическое (неорганическое), то обозначение записывается дробью, в числителе которой указывается металлическое или неметаллическое (неорганическое) покрытие по ГОСТ 9,073 – 77, а в знаменателе – лакокрасочное.

Надпись в числителе означает, что поверхность детали подвергается, анодировано – хроматным покрытием.

Покрытие окисными пленками – оксидирование – применяют для защиты сталей, медных и алюминиевых сплавов от атмосферной коррозии.

Оксидирование алюминия и его сплавов, называемое также анодированием, производится чаще всего путем электрохимической обработки в растворе серной кислоты, хромовой ли щавелевой кислот. С помощью анодирования толщину окисной пленки, которая всегда имеется на поверхности алюминия, удается увеличить в десятки раз. Полученная пленка обладает высокой твердостью, жаростойкостью, электроизоляционными свойствами, хорошо сцепляется с поверхностью алюминия. Имея значительную пористость, пленка способна окрашиваться в различные цвета органическими и минеральными красителями.

Хромовые покрытия отличаются высокой твердостью, низким коэффициентом трения, свойством прочно сцепляться с основным металлом, а также хорошей химической и термической стойкостью.

Надпись в знаменателе означает, что все наружные поверхности должны быть покрыты эмалью ЭП – 140 голубовато – серого цвета; 265 – номер системы покрытия.

Эмали предназначаются для окраски предварительно загрунтованных поверхностей из магниевых, алюминиевых и титановых сплавов, а также меди и ее сплавов.

Эмали применяют для получения верхних слоев покрытий по слою грунтовки или шпатлевки. Они должны придавать покрытию требуемый цвет, укрывистость и стойкость в условиях эксплуатации.

 

2.1.4. Анализ технологичности конструкции изделия

Технологичность конструкции – совокупность свойств конструкции изделия обеспечивающих возможность оптимальных разовых затрат при производстве, эксплуатации и ремонта для заданных показателей качества, условий изготовления и эксплуатации.

Разработка нового изделия – сложная конструкторская задача, связанная не только с достижением требуемого технического уровня этого изделия, но и с приданием его конструкции таких свойств, которые обеспечивают максимально возможное снижение затрат труда, материалов и энергии на его разработку, изготовление, техническое обслуживание и ремонт. Решение этой задачи определяется деловым творческим содружеством создателей новой техники – конструкторов и технологов – и их взаимодействием на этапах разработки конструкции с его изготовителями и потребителями. Первостепенная роль в обеспечении технологичности конструкции изделия принадлежит конструктору, который должен руководствоваться соображениями как технической, так и экономической целесообразности проектируемой конструкции, уметь использовать такие инженерные решения, которые обеспечивают достижение необходимых технических показателей изделия при рациональных показателях изделия, при рациональны затратах ресурсов, выделяемых на его создание и применение.

Конструктор, придавая конструкции изделия в процессе ее разработки необходимые свойства, выражающие полезность изделия, придает ей и такие конструктивные свойства, которые предопределяют уровень затрат ресурсов на создание, изготовление, техническое обслуживание и ремонт изделия.

Совокупность свойств изделия, определяющих приспособленность его конструкции к достижению оптимальных затрат ресурсов при производстве и эксплуатации для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ, представляет собой технологичность конструкции изделия.

Состав конструктивных элементов данной детали выбран с учетом ограниченных перечней стандартов и картотек применяемости. Конструкция детали состоит из стандартных и унифицированных конструктивных элементов. Конструкция детали обеспечивает возможность применения типовых технологических процессов для ее изготовления.

При анализе сборочного чертежа видно, что предложенное конструкторское решение наиболее оптимально по своему конструкторскому исполнению, что позволяет детали осуществлять свои основные функции. Заданные значения всех параметров детали, обеспечивающие требования к надежности (безотказности, долговечности, сохраняемости), направлены на обеспечение выполнения деталью заданных функций в эксплуатации, путем сохранения во времени и в установленных пределах их значений, и соответствуют нормам наработки лётного времени изделия в целом.

Материал, применяемый при изготовлении детали, обеспечивает легкость получения заготовки, ее обрабатываемость резаньем, а также требуемую массу конструкции. Так как выбранным материалом является, сталь 40Х, то для получения заготовки детали применяем литье в песчаные формы, которое дает наиболее максимальную приближенность формы заготовки к форме детали и способствует уменьшению числа операций по механической обработке. Процесс литья обуславливается высокой производительностью, а максимальная приближенность формы заготовки к форме детали, способствует уменьшению отходов металла, что способствует уменьшению трудоемкости и себестоимости детали. При обработке резанием большое внимание уделяется унификации элементов формы детали (резьбы, фаски, радиусы скруглений и т.д.), что создает предпосылки для унификации применяемого при изготовлении детали режущего и измерительного инструмента.

Рисунок 1 Анализ технологичности конструкции

Результаты исследований сводим в таблицу, которая позволит произвести анализ технологичности конструкции наиболее рациональным способом.

Таблица 3

№,№	№,№ поверх-ностей	Иденти-  ные поверх-ности	Квалитет точности	Параметр шерохова  тости	Коэф- фициент приведения	Примеча-ние
1	1,32	2	14	6,3	4	2 фаски
2	2		7	0,8	7
3	3		14	6,3	4
4	4		9	6,3	4
5	5		9	6,3	4
6	6		14	6,3	4
7	7		14	6,3	4
8	8,9	2	14	6,3	4	2 радиуса
9	10		14	6,3	4
10	11		7	0,8	7
11	12		14	6,3	4
12	13		6	0,8	7
13	14		14	6,3	4
14	15		14	6,3	4
15	16		14	6,3	4
16	17-22	6	14	6,3	4	6 радиусов.
17	23-25	3	14	6,3	4	3 отв.
18	26-31	6	14	6,3	4	6 отв.
Итого:	32	19

Проведем анализ технологичности конструкции данной детали на основании методики [4].

Определяем коэффициент унификации конструктивных элементов.

Куэ = Qуэ / Qэ

(2)

где Q_уэ – число унифицированных типоразмеров конструктивных элементов – резьбы, отверстия;

Q_э – число типоразмеров конструктивных элементов в изделии .

К_уэ = 19 / 32 = 0,65

По рекомендации ЕСТПП К_уэ > 0,65 и выше

Определяем коэффициент точности обработки.

Кт = 1- 1 / Аср

(3)

А_ср = å А * n_i / å n_i = 1*n₁ + 2*n₂ + …. + 19*n₁₉  / n₁ + n₂ +…. + n₁₉ (3.1.3.)

где А_ср  - средний квалитет точности;

А - квалитет точности обработки;

n_i – число размеров соответствующего квалитета.

Из таблицы 3 определяем:

А_ср = (14*28 + 7*2 + 9*2) /(28 + 2 + 2) = 13,25

К_т  = 1 – 1 / 13,25 = 0,92

0,92 > 0,5.

Изделие относится к средней точности.

Определяем коэффициент шероховатости.

К_ш = 1 / Б _ср (4)

Б _ср = (1*n₁ + 2*n₂ + … + k*n_к ) / (n₁ + n₂ +…. + n_к ) (5)

где Б_ср – средняя величина коэффициента приведения;

Б – величина коэффициента приведения;

n_iш – число поверхностей соответствующего параметра шероховатости.

Б_ср = (4*15 + 7*3 ) / (15 + 3 ) = 4,5

К_ш = 1 / 4,5 = 0,22

0,22 > 0,1

Изделие относится к средней точности. Полученные данные сводим в таблицу 4.

Таблица 4 - Оценка количественных показателей технологичности конструкции изделия

№,№ п / п	Наименование коэффициента	Формула расчета	Показатель
			расчетный	нормальный
1.	Коэффициент унификации элементов	Кэу  = Qуэ / Qэ	0,65	0,65
2.	Коэффициент точности обработки	Кт = 1 – 1 / Аср	0,92	0,5
3.	Коэффициент шероховатости	Кш = 1 / Бср	0,22	0,1

Таблица 5 - Оценка качественных показателей технологичности конструкции детали.

№,№ п /п	Наименование показателя	Степень соответствия данному показателю
1.	Методы получения заготовок, обеспечивающие получение поверхностей, не требующих дальнейшей обработки или требующих обработки с малыми припусками	Используются
2.	Использование основных конструкторских баз как измерительных и технологических	Да
3.	Позволяет ли простановка размеров на чертеже детали производить обработку по принципу автоматического получения размеров	Да
4.	Позволяет ли конструкция детали применение наиболее совершенных и производительных методов механической обработки	Нет
5.	Обеспечена ли обработка напроход, условия для врезания и выхода режущего инструмента	Да

Анализ технологичности конструкции детали показал:

1.  Изделие относится к средней точности.

2.  Соответственно по коэффициентам количественной оценки технологичности конструкции изделие относится к технологичным.

 

2.2. Выбор аналога технологического процесса

За аналог технологического процесса был взят действующий технологический процесс Саратовского Авиационного Завода.

 После анализа заводского технологического процесса изготовления детали видно, что основной обработкой является токарная, и она составляет 80% всей трудоемкости. Имеется также сверлильная и слесарная обработка.

Вся токарная обработка производится на станках 1К62, у которого малая производительность труда, вспомогательное время и время на обслуживание рабочего места составляет 45% от штучного времени Т_шт и на 16А20Ф3. При проведении анализа технологического процесса выяснено, что базовые поверхности выбраны, верно, сохраняются основные принципы базирования, но много лишних операций. Виды и последовательность обработки осуществляются в соответствии с основными положениями технологии машиностроения. В заводском техпроцессе используется устаревшее оборудование - универсальные станки без ЧПУ, что ведет к увеличению числа токарных и слесарных операций, требующих доработки и устранения погрешностей, вызванных механической обработкой.

Предлагаю все токарные операции выполнять на токарном станке с ЧПУ модели 16К20Ф3С39, для обработки отверстий диаметром 6.4 станок 2Р188Ф2, что повысит технологические возможности обработки, в том числе улучшится качество обработки, сократится время. Режимы обработки необходимо пересчитать, нормы времени в заводском техпроцессе явно завышены.

В разработанном технологическом процессе подготовительной стадией является операция по обработке наружного диаметра заготовки до диаметра 84.88 (М 85*1.5 6h) и диаметра 75М7 до диаметра 73^+0.2 после литья. В дальнейшем при обработке детали диаметр 84.88 будет являться базой. Черновая стадия это предварительная обработка поверхностей Б, В, Г с припуском. Чистовая стадия это обработка всех поверхностей детали в заданный размер и шероховатость поверхности.

В качестве метода получения заготовки на базовом предприятии используется штамповка на молотах в подкладных штампах. Предлагаю использовать литье в песчаные формы, что позволит повысить точность получения заготовки, приведет к уменьшению припусков, а следовательно повысит коэффициент использования материала что приведет к снижению себестоимости детали.