Навигация
Ремонт и диагностирование турбокомпрессоров
22405
знаков
0
таблиц
2
изображения
Задание
1. Выбрать агрегат автомобиля, для которого необходимо оценить техническое состояние или провести ТР.
2. Изучить особенности конструкции и принцип действия агрегата.
3. Определить параметры узла или агрегата, по которому оценивается техническое состояние или особенности выполнения ТР.
4. Разработать возможные методические оценки технического состояния агрегата автомобиля.
5. Для выбранной методики спроектировать технологическое оборудование, позволяющие оценить техническое состояние агрегата или снизить трудоемкость ремонта.
5.1 Выбрать компоновочную схему оборудования с учетом размещения агрегатов и
особенностью подключения и оценить эргономические показатели рабочего места.
5.2 Выбрать кинематическую схему.
5.3 Спроектировать несущие конструкции с учетом перемещения агрегата или механизма.
5.4 Разработать способы переключения или подключения испытаний агрегата к технологическому оборудованию.
5.5 Если это необходимо обеспечить подвод коммуникаций.
6. Произвести расчет эксплуатационных параметров и подбор стандартных элементов.
7. Сделать вывод о соответствии спроектированного оборудования выдвинутым требованиям.
Устройство турбокомпрессора турбонаддува ДВС
Рис. 1. Устройство современного турбокомпрессора:
1 – корпус подшипников – металлический корпус системы подшипников обеспечивает местоположения для плавающей системы подшипника вала турбины и компрессора, который может вращаться со скоростью до 170,000 оборотов / минут. Сложная геометрическая конструкция для охлаждения. Основные требования: качество обработки, жесткость, термостойкость;
2 – турбинное колесо – установлено в корпусе турбины и соединено штифтом, который вращает крыльчатку компрессора. Покрыто никелевым сплавом. Сделано из прочных и стойких сплавов. Выдерживает температуры работы до 760 °C. Основные требования: стойкость к изнашиванию, к деформациям, к коррозии;
3 – перепускной клапан – управляемый пневматическим приводом (см. рис. 1), при определенной величине давления наддува направляет часть отработавших газов в обход турбины, тем самым ограничивает давление наддува ДВС. Ограничение давления наддува осуществляют с целью защитить двигатель от перегрузки;
4 – корпус (улитка) турбины – изготавливается из различных сортов сфероидированного чугуна, чтобы противостоять тепловому воздействию и разрушению. Как и крыльчатка, профиль улитки обработан до полного соответствия форме лопастей крыльчатки. Впускной фланец улитки турбины работает как установочная база для закрепления турбины, несущая нагрузку. Основные требования: ударопрочность, стойкость к окислению, жаропрочность, жаростойкость, легкость механической обработки;
5 – масляные каналы;
6 – вал ротора;
7 – подшипник скольжения – изготовлен из специально разработанных бронзовых или медных сплавов. Специально разработанный производственный процесс предназначен, чтобы создать подшипники с необходимыми качествами термостойкости и износостойкости. Стопорные, упорные стальные кольца и масляные проточки изготавливаются особенно точно. Осевое давление поглощается бронзовым гидродинамическим подшипником осевого давления, расположенным в конец сборки вала. Точная калибровка обеспечивает равномерную нагрузку подшипника.
8 – компрессорное колесо – выполнено из алюминиевых сплавов методом литья, на некоторых моделях крыльчаток, для очень тяжелой и продолжительной работы при больших температурах, лопасти изготавливаются из титана. Точные размеры лопастей крыльчатки и точная механическая обработка важны для нормальной работы компрессора. Расточка и полирование повышает коэффициенты сопротивления усталости. Крыльчатка расположена на сборке вала. Основные требования: высокое сопротивление усталости, растяжению, коррозии;
9 – корпус (улитка) компрессора – отлита из алюминия. Используются различные сплавы для различных типов компрессоров. Используются как вакуумное литье так «песочное» литье. Точная финальная обработка для соблюдения размеров и качества поверхностей, необходимые для нормальной работы турбины. Основные требования: прочность к ударным и механическим нагрузкам, высокое качество обработки и точные размеры;
10 – пневмопривод перепускного клапана – управляет перепускным клапаном, для ограничения давления наддува и защиты двигателя от перегрузок.
Рис. 2. Общее устройство турбокомпрессора
Включает в себя основные части: корпус компрессора 1, компрессорное колесо 2, вал ротора 3, корпус турбины 4, турбинное колесо 5 и корпус подшипников с ротором в сборе.
– Корпуса турбины и компрессора в обиходе называют «улитки». Турбинный корпус связан с выпускным, а компрессорный – с впускным трубопроводами.
– В корпусе подшипников установлен ротор в сборе, представляющий собой вал, на котором жестко закреплены турбинное и компрессорное колеса с лопастями. Ротор вращается на подшипниках скольжения. Они смазываются и охлаждаются моторным маслом, поступающим из системы смазки двигателя. Для снижения температуры корпуса в нем могут быть предусмотрены каналы подачи охлаждающей жидкости.
Работа турбокомпрессора происходит под воздействием потока отработавших газов, вращающих турбинное колесо и вал ротора. Установленное на том же валу компрессорное колесо нагнетает воздух во впускной трубопровод. На некоторых режимах работы мотора проявляют себя особенности турбонаддува:
– «Турбояма» («турболаг») – задержка увеличения оборотов и мощности двигателя при резком нажатии на педаль акселератора («газа»). Эффект связан с инерционностью системы – требуется время, чтобы ускорившийся поток выхлопных газов раскрутил турбину. Основной способ устранения – снижение размеров и массы вращающихся деталей для облегчения их быстрого раскручивания. Однако это ведет к снижению производительности турбокомпрессора и для сохранения необходимого давления наддува приходится увеличивать частоту вращения ротора или применять корпус турбины с изменяемым проходным сечением.
– «Турбоподхват» – возникает при увеличении оборотов и скорости движения выхлопных газов после преодоления «турбоямы». Вследствие этого резко увеличивается давление наддува, создаваемого турбокомпрессором и, соответственно, мощность двигателя. Чтобы исключить перегрузку деталей кривошипно-шатунного механизма и детонацию (в бензиновых двигателях), необходимо такое же резкое ограничение давления наддува.
Похожие работы
... : мм2. Принимаем: – число сопловых отверстий. Диаметр сопла форсунки: мм. Заключение В соответствии с предложенной темой дипломного проекта “Модернизация главных двигателей мощностью 440 кВт с целью повышения их технико-экономических показателей” был спроектирован дизель 6ЧНСП18/22 с учётом современных технологий в дизелестроении и показана возможность его установки на судно проекта 14891. ...
... состава, введенным согласно закону «О городском пассажирском транспорте», договорных отношений между местными властями и транспортными предприятиями. 3. РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩИЕ ТЕХНОЛОГИИ НА ГОРОДСКОМ ЭЛЕКТРИЧЕСКОМ ТРАНСПОРТЕ 3.1. Регенерация масел Установки для регенерации отработанных масел и схемы технологического процесса Проводимые исследования кафедрой городского электрического транспорта ( ...
... на номинальную частоту вращения за 30 – 60с; ускоренный – за 12 – 20 мин; нормальный – в течение времени, предусмотренного в инструкции (до 1,5 – 2 ч). При планируемой остановке понижение нагрузки двигателя начинается заблаговременно с получением сообщения с мостика. Нагрузка понижается до 50% номинальной шестью – семью ступенями с выдержкой времени на каждой ступени 2 – 5 мин. На пониженной ...
0 комментариев