Оберт барабана 66/2 64/60 60/44 23/2375/60 26/26 26/26 26/26 a1/b1 c1/d1 30/30 30/30 * 1/120 = zi / z

1 оберт барабана 66/2 64/60 60/44 23/2375/60 26/26 26/26 26/26 a1/b1 c1/d1 30/30 30/30 * 1/120 = zi / z

Звідки

a1/b1 c1/d1 = 2 zi/z

При методі копіювання, коли в ділильному ланцюзі бере участь пари коліс 27/108, змінні колеса гітари розподілу підбирають по формулі

a1/b1 c1/d1 = 10 zi/z

Ланцюг обкатування. Цей кінематичний ланцюг зв'язує обертання колиски з обертанням колеса, що нарізується. Розрахункові переміщення варто записати в такий спосіб. Коли колиска повернеться на величину - , що нарізується колесо повинне повернутися на величину. Інакше кажучи, коли виробляюче колесо г₀ - повернеться на один зуб, те й нарізати^ся колесо, що, також повинне повернутися на один зуб. Запишемо розрахункове рівняння для колиски й колеса, що нарізується:

1/z0 135/2 28/30 1/102 21/252 224/14 32/16 75/60 26/26 26/26 26/26 i справ 30/30 30/30* 1/120 = 1/z,

звідки

z0/z= 7/4 i справ / i or

де i or - передатне відношення змінних коліс гітари огинання, рівне a2/b2 c2/d2; i справ - передатне відношення змінних коліс гітари розподілу. Підставляючи у формулу z0/z= 7/4 i справ / i or замість i справ = 2 zi/z, одержимо формулу для підбора змінних коліс гітари обкатування

a2/b2 c2/d2 = 7/2 z1/z sin q

де z0= z/ sin q; q - половина кута при. вершині початкового конуса колеса, що нарізується.

Приклад. Необхідно нарізати конічне зубчасте колесо із числом зубів z= 53. Приймемо z=9, тоді нарізування зубів буде відбуватися в наступній послідовності:

10, 19, 28, 37, 46 - 1-й оберт заготівлі;

11, 20, 29, 38, 47 - 2-й. Те ж 3, 12, 21, 30, 39, 48 - 3-й"

13, 22, 31, 40, 49 - 4-й", 14, 23, 32, 41, 50 - 5-й", 15, 24, 33, 42, 51 - 6-й"

16, 25, 34, 43, 52 - 7-й", 17, 26, 35, 44, 53 - 8-й", 9, 18, 27, 36, 45 - 9-й

Реверсивний механізм. Роль реверсивного механізму колиски виконує складене зубчасте колесо (мал.4). Він складається з декількох частин: зубчастого сектора внутрішнього зачеплення a hq, що має 196 зубів; зубчастого сектора зовнішнього зачеплення cde, що має 98 зубів; півкіл аbс і еfq, що мають по 28 зубів. Замкнутий зубчастий контур abcdefqha приводиться в обертання зубчастим колесом, що має 14 зубів. Завдяки такому пристрою при обертанні колеса із числом зубів 14 в одну сторону замкнутий зубчастий контур abcdefqha буде повідомляти складене зубчасте колесо зворотний рух те в одну, то в іншу сторону й тим самим реверсування колиски, що несе різальний інструмент (різці). Частота обертання колеса, що має 14 зубів, за час циклу обробки одного зуба колеса, що нарізується, може бути знайдена з рівняння:

n14= (Zs/14) - 1

n14 - частота обертання колеса, що має 14 зубів, за час одного хитання складеного зубчастого контуру; Zs - число зубів замкнутого контуру:

Zs=196+98+2*28=350

Складене зубчасте колесо

Підставляючи в останню формулу дані, будемо мати

n14 = (350/ 14) - 1= 24 об /цикл.

Це означає, що за 24 частоти обертання колеса, що має 14 зубів, відбувається нарізування одного зуба на заготівлі. Знайдемо число обертів розподільного барабана Б, коли шестірня з 14 зубами зробить 24 об/цикл:

(32/16 44/60 60/64 2/66) - 1 оберт

Таким чином, за час одного хитання складеного колеса розподільний барабан зробить один оберт.

Знайти необхідну частоту обертання колеса із числом зубів, рівним 14, за час циклу нарізування одного зуба можна в такий спосіб: при внутрішнім зачепленні частота обертання її дорівнює (196/14) - 14, при зовнішнім зачепленні 98/14= 7. Коли відбувається перехід від внутрішнього зачеплення до зовнішнього й навпаки, зубчасте колесо z = 14, контактуючи із зубчастим колесом z = 56 (складені дві напівшестірні), працює як планетарна передача, що схематично показано на мал.4, де I - провідна ланка (водило); колеса із числом зубів 56 - нерухливе, а колесо з 14 зубами - ведене. Для знаходження передатного відношення колеса з 14 зубами складемо табл.2.

Таблиця 2 Визначення передатного відношення планетарної передачі

Рух	Ланки системи
	1	56	14
е частка частка Сумарне	+1 0 1	+1 1 0	+1 56/14 3

Отже, коли колесо із числом зубів 14 повністю дожене колесо із числом зубів 56, воно зробить три оберти. При додаванні знак мінус не враховують. Тоді частота обертання колеса із числом зубів z = 14 буде 14 + 7 + 3 = 24 об/цикл.

Гідропривід верстата. Верстат мод. 5А250 для виконання наступних робіт: затискача колеса, що нарізується, на оправленні, перемикання фрикційної муфти, робочого й холостого ходів, підведення й відводу стола й рахунку циклів для вимикання верстата після нарізування всіх зубів колеса. Гідропривід складається з нормалізованих вузлів і працює на мінеральному маслі марки Турбінне 22.

Технологічні можливості верстата характеризуються наступними даними:

Найбільший модуль коліс, що нарізуються, у мм 8

Найбільша довжина утворюючого зубчастого колеса, що нарізується, у мм 57

Кут ділильного конуса зубчастих коліс, що нарізуються,°14 ^2/ _ ⁷⁵С 58°

Найбільше передатне відношення ортогональних передач, що нарізується, 4:1

Найбільший діаметр початкової окружності зубчастого колеса, що нарізується, при найбільшому передатному відношенні в мм 500

Найбільша довжина зуба, що нарізується, у мм 22

Числа зубів коліс, що нарізується, 10-80

Габарити верстата в мм:

у плані 1100*1540

висота 1310.

2. Розрахунок критеріїв 2.1 Критерії розвитку технічних об'єктів

Серед параметрів і показників, що характеризують будь-який технічний об'єкт, завжди є такі, які протягом тривалого часу мають тенденцію монотонної зміни або тенденцію підтримки на певному рівні при досягненні своєї межі. Ці показники всіма усвідомлюються як міра досконалості й прогресивності, і вони впливають на розвиток окремих класів технічних об'єктів і техніки в цілому.

Такі параметри й показники називають критеріями розвитку технічних об'єктів. Про їхню важливість можна судити по тім факті, що технічний прогрес в області будь-яких технічних об'єктів звичайно полягає в поліпшенні одних критеріїв без погіршення (у всякому разі без значного погіршення) інших. При формуванні системи критеріїв розвитку повинен задовольнятися ряд умов:

вимірності: за критерій розвитку може бути прийнятий тільки такий параметр технічного об'єкта, що допускає можливість кількісної оцінки по одній зі шкал вимірів;

порівнянності: критерій розвитку повинен мати таку розмірність, що дозволяє зіставляти технічні об'єкти різних часів і країн;

виключення: за критерії розвитку можуть бути прийняті тільки такі параметри технічного об'єкта, які в першу чергу характеризують його ефективність і впливають;

мінімальності й незалежності: вся сукупність критеріїв розвитку повинна містити тільки такі критерії, які не можуть бути логічно виведені з інших критеріїв і не можуть бути їхнім прямим наслідком.

Оцінка технічного рівня і якості виробу здійснюється шляхом порівняльного (порівняльного) аналізу в наступному порядку:

вибирається базовий виріб (ідеальний варіант, аналог або прототип);

виявляються чисельні значення основних техніко-екологічних показників оцінюваного й базового виробів:

розраховуються рівні відносних показників технічного рівня і якості;

розраховується величина узагальнених показників технічного рівня і якості виробів.

Слід зазначити, що головна умова порівняння оцінюваного й базового виробу - порівнянність елементів виробів, ідентичність функціонального призначення.

Як базовий виріб для зіставлення вибирають найкращий, реальний зразок даного виду й типорозміру виробів, наявний у світовій практиці. Він може бути як вітчизняним, так і закордонним і йменується аналогом. Іноді при рішенні завдань по модернізації виробів даного виду як базовий виріб приймають вироби-прототип, що вдосконалюється шляхом усунення наявних недоліків.

В окремих випадках як базовий виріб може бути прийняте встаткування майбутнього - ідеальний варіант. Показники, що характеризують ідеальний варіант по технічному рівні і якості, розраховуються, виходячи із законів розвитку техніки даного виду за критеріями розвитку.

При оцінці технічного рівня і якості виробів значення основного розмірного параметра (продуктивність, робоча поверхня, корисний обсяг і т.д.) не повинні відрізнятися від такого для базового виробу більш ніж на 20%.

  2.2 Розрахунок

Таблиця 1. Технічні характеристики

Рік	Найбільше число зубів	Найбільша ширина зубчастого вінця, мм	Найбільший модуль коліс, що нарізується, мм	Число подвійних ходів повзуну (різця, супорта) у хвилину
1969	200	80	8	76-450
1975	100	150	16	30-307
1980	200	80	10	76-450
1985	300	270	30	17-127
1989	100	18	2.5	100-810
1990	200	80	10	48-400
2000	100	150	16	34-167
2004	300	270	30	17-127

Таблиця 2.

Рік	Потужність електродвигуна, кВт	Вага, кг	Габаритні розміри, мм
			Довжина	ширина	Висота
1969	5,35	7400	2200	1600	1600
1975	6	12200	2700	2270	1950
1980	5,9	8700	2200	1600	1600
1985	5,35	19000	3725	2920	2405
1989	7,5	2460	1690	930	1200
1990	12	8750	2885	1980	2570
2000	12	15100	3235	2530	2200
2004	13	19000	3785	2780	2405

Аналізуючи представлені дані, можна скласти номенклатуру критеріїв розвитку зубостругальних верстатів. Зробимо розрахунок досліджуваних критеріїв, результати обчислень яких представлені в таблиці 2.

1. Питома матеріалоємність.

К_м = М / N

де: К_м - питома матеріалоємність. (кг / мм)

М - маса (кг)

N - величина головного параметра (мм).

2. Питома енергоємність.

Е_у = P / N

де: Е_{у -} питома енергоємність (кВт/м);

P - потужність (кВт);

N - величина головного параметра (м).

3. Питома площа, займана верстатом.

S_y = S / E_n

де: S_y - питома площа займана Т.о. (м²/ м)

S - площа займана верстатом (м²)

E_n - одиниця головного параметра (м)