Эксплуатация и ремонт форсунок топливной системы тепловоза

Введение

Локомотивное депо станции Тында основано в 1977 году на основании приказа Министерства Путей Сообщения от 18 августа 1977 года. Основная цель организации депо - обеспечение локомотивами объемов перевозок в пассажирском, грузовом и маневровом движении на участках Беркакит - Тында - Бамовская, Юктали - Тында - Дипкун и на других, принимаемых в постоянную эксплуатацию участков Байкало-Амурской магистрали.

С момента своего рождения депо находилось в цехе для производства ТО-2 маневровым тепловозам (ныне в этом здании находится НОДХ). Цех вмещал 1 секцию. На балансе депо находилось 14 тепловозов серии ТЭМ-2, которые выполняли маневровую и пассажирскую работу. Для работы с грузовыми поездами и пассажирским поездом Чита - Тында использовались тепловозы серии ТЭ-3 и М62 Забайкальской железной дороги. Во второй половине 1979 года депо начало принимать на свой баланс с Забайкальской дороги тепловозы серии ТЭ-3. В конце 1979 года была сдана в постоянную эксплуатацию линия Тында - Беркакит с оборотным депо по станции Беркакит. Резко, возросли грузовые перевозки Нерюнгринского угля. Это потребовало увеличения парка тепловозов, что было невозможно из-за отсутствия базы ремонта тепловозов. Для выхода из этого затруднительного положения было принято решение производить технический осмотр ТО-3 и текущий ремонт ТР-1 на базе локомотивного депо Сковородино.

В 1980 году для выполнения пассажирских перевозок в депо поступили тепловозы серии 2М62. В декабре этого же года были приняты в эксплуатацию новые цеха: цех отстоя, цех ТО-2 и служебно-техническое здание. Ввод этих цехов позволил организовать ТО-3 и ТР-1 тепловозам серии ТЭ-3 и ТЭМ-2 непосредственно в депо Тына. В депо начинают организовываться отделения по ремонту узлов тепловозов. Начато производство ТО-2 тепловозам всех серий.

С июня 1982 года начинается замена парка тепловозов серии ТЭ-3 на новые тепловозы серии ЗТЭ10М и организация их осмотра и ремонта.

Ввод в эксплуатацию новых более мощных тепловозов позволил увеличить средний вес поезда с 2700 т до 3500-4000 т.

В 1982 году вводится в эксплуатацию блок мастерских депо, а в 1983 году цех МПР (малого периодического ремонта).

На этот период времени приходится и вводиться в эксплуатацию первых четырех секционных тепловозов серии 4ТЭ10С и впервые в истории депо начаты работы по замене колесных пар, тяговых электродвигателей и тележек тепловозов.

В 1983 году в цехе МПР была организована позиция по ремонту экипажной части тепловозов.

С января 1982 года начата постоянная эксплуатация участка Тында - Дипкун. К концу 1982 года с наличием в эксплуатации уже 18 тепловозов серии ЗТЭЮМ и 4ТЭ10С удалось увеличить объем перевозок на 30% по сравнению с 1981 годом.

С 1984 года на существующих площадях депо организован текущий ремонт ТР-2 тепловозам серии ТЭ10. Своими силами была изготовлена в депо вся технологическая оснастка и приспособления для производства этого вида ремонта тепловозов.

27 октября 1984 года произошла "стыковка" Байкало-Амурской магистрали. Это событие ускорило сдачу в постоянную эксплуатацию линии Тында - Ларба.

В конце 1985 года принято в эксплуатацию оборотное депо станции Юктали. В этом депо выполнен большой объем субподрядных работ по монтажу технологического оборудования.

В начале 1986 года приняты от строителей цеха ТО-3 и обточки и ремонта колесно-моторных блоков. Цеха как всегда принимались зимой, не все работы были выполнены по проекту, не хватало большого количества технологического оборудования. Качество работы строителей проверялось в ходе эксплуатации зданий. В цехе по ремонту КМБ (колесно-моторный блок) эксплуатируются 2 станка по обточке колесных пар без выкатки из под тепловоза производства польской фирмы "Рафамет". Эти современные станки, основанные на применении в них большого количества электронных устройств, значительно облегчают трудоемкий процесс обточки колесных пар. Введение в строй этих цехов позволил практически снять вопрос о дефиците производственных площадей для ремонта тепловозов. Чем еще знаменателен 1986 год, так это тем, что в этом году были впервые проведены на БАМе сдвоенные и даже строенные поезда весом 10000-12000 т. Это позволило значительно повысить пропускную способность дороги при ее ограниченных возможностях.

1986 год закончился принятием еще одного объекта - крупного склада дизельного топлива. С вводом этого объекта был закрыт вопрос о возможных перебоях с экипировкой тепловозов дизельным топливом.

1987 год ознаменован тем, что в депо освоили самый трудоемкий и сложный вид оздоровительного ремонта тепловозов ТР-3. Это позволило производить ремонт тепловозов непосредственно в депо, и отпала необходимость отправлять тепловозы на ремонты ТР-3 в другие депо сети МПС.

Окончание 1987 года как всегда прошло в работе по принятию нового объекта депо. Этим объектом стал административно-бытовой корпус локомотивного депо. С его вводом полностью решен вопрос по обеспечению работников депо душевыми помещениями и помещением для приема пищи.

В 1988 году принят в эксплуатацию цех ТР-3 с блоком мастерских.

В первом полугодии 2002 года освоен новый вид крупного вида ремонта тепловозов по циклу среднего ремонта (СР).

Таким образом, за 27 лет своего существования депо выросло из одного цеха для осмотра маневровых тепловозов длиной 24 м до эксплуатационно-ремонтного предприятия локомотивного хозяйства с парком локомотивов более 300 секций, цехов ТО-2, ТО-3, ТО-4, ТР-1, ТР-2 ТР-3 СР так же выполняется ремонт колесных пар в объёме заводского ремонта со сменой элементов (бандажей), ремонт электрических машин в объеме ТР-3 (без смены обмоток и пропитки) общей площадью более 25 тыс.м², блока мастерских, служебно-технического и административно-бытового зданий, пескосушилкой, складов масел и дизельного топлива, 4-х оборотных депо в Беркаките, Дипкуне, Юкталях и Февральске, подменного пункта Верхнезейск.

Локомотивное депо Тында обслуживает участок от станции Хани до станции Новый Ургал и от станции Сковородино Забайкальской железной дороги до станции Нерюнгри общей протяженностью 1766 км.- В таблице 1,1 приведены длины плеч обращения локомотивов.

С 1995 года в депо внедрен профессиональный психофизиологический отбор работников локомотивных бригад. В депо функционирует 2 лаборатории и работает 3 специалиста-психолога, имеющих профессиональное образование. По результатам диагностики составляется заключение об уровне профессиональной пригодности машинистов, помощников машинистов тепловозов, водителей моторельсового транспорта, проведение психологического обследования совместимости членов локомотивных бригад, проведение коррекционных и реабилитационных мероприятий с работниками локомотивных бригад.

В депо ведется большая работа по внедрению информационных технологий в производственно-управленческой деятельности. В эксплуатации находится большое количество программно-технических комплексов и автоматизированных рабочих мест. К наиболее значимым можно отнести: АРМ дежурного по депо, интегрированная обработка маршрута машиниста, автоматизированная система по учету замечаний машинистов, АРМ телеграфиста, АРМы в бухгалтерии депо, АРМ по учету колесных пар локомотивов в эксплуатации, АРМ по учету движения оборудования локомотивов и др. Все они объединены в единую локальную вычислительную сеть депо с выходом на сеть Интранет МПС.

Тепловозом называется локомотив, у которого в качестве первичной энергетической установки применен двигатель внутреннего сгорания — дизель. В отличие от электровоза тепловоз — автономный локомотив, так как энергия для приведения колес в движение вырабатывается непосредственно на локомотиве. У электровоза она поступает от контактной сети.

Производящий механическую энергию дизель назван так в честь его изобретателя немецкого ученого Рудольфа Дизеля. В отличие от обычных карбюраторных двигателей внутреннего сгорания воспламенение топлива в дизеле происходит не от электрической искры, а оно самовоспламеняется в нагретом до высокой температуры воздухе при его сжатии. Сгорание топлива в цилиндрах дизеля обусловлено наличием кислорода, содержащегося в воздухе, поступающем в цилиндры дизеля.

Чтобы дизель мог нормально работать, на тепловозе предусмотрены обслуживающие его системы: топливная, воздухоснабжения, водяная и масляная.

Топливная система тепловоза предназначена для подачи необходимого количества топлива под давлением к топливным насосам дизеля для обеспечения их нормальной работы. Она состоит из топливного бака, трубопровода с фильтрами грубой и тонкой очистки, топливоподкачивающего насоса, насосов высокого давления и топливовпрыскивающих форсунок.

Назначение и условия работы форсунки Д50

Значимую роль в топливной системе играют форсунки. Они предназначены для впрыскивания топлива в цилиндры в мелкораспыленном виде с обеспечением равномерного его распыливания по всему объему камеры сгорания. На отечественных дизелях применяют форсунки закрытого типа, у которых полость заполнения топливом в период между впрыскиваниями отделена от камеры сгорания иглой. Принципиально форсунки всех дизелей устроены одинаково, а различаются главным образом конструкцией распылителя, размерами проходных сечений в них, числом и размером сопловых отверстий и габаритными размерами.

В процессе эксплуатации форсунка подвергается различным воздействиям. Главными из них являются температурные и высокое давление. Во время сжатия топлива на форсунку действует давление, а при сгорании и высокие температуры.

 
Основные неисправности, причины их возникновения и способы предупреждения

Внешними признаками отсутствия резкой отсечки являются бесшумный и нечёткий впрыск топлива форсункой (при нормальной затяжке пружины на давление открытия иглы форсунки, равное 275 кг/см2) и отсутствие снижения давления на 40—60 кг/см2 после впрыска. Причинами, обусловливающими недостаточно резкую отсечку, могут быть:

1) загрязнённость колодца в корпусе распылителя;

2) отсутствие герметичности или увеличение ширины притирочного пояска иглы более 0,5 мм;

3) зависание иглы или неплотность сопрягаемых поверхностей иглы и отверстия в корпусе распылителя.

Загрязнённость колодца распылителя может быть вызвана попаданием в распылитель газов или вследствие расщепления углеводородов топлива.

Увеличение ширины притирочного пояска иглы и распылителя чаще всего вызывается частой или неправильной притиркой иглы. Игла, как известно, имеет большую твёрдость, а поэтому при притирках быстро изнашивает цементированный слой в распылителе.

Зависание иглы или перекос деталей форсунки обычно ведёт к так называемым затяжным впрыскам. Внешним признаком затяжного впрыска является чрезмерное падение (занижение) давления, получающееся после впрыска в системе стенда. Как уже указывалось, нормальное падение давления после впрыска должно составлять 40—60 кг/см². При затяжных впрысках падение давления обычно достигает 85 кг/см² и более.

Внешним признаком подтекания распылителя служит появление спадающих или ниспадающих капель топлива до или после впрыска. Причинами подтекания могут быть:

1) неудовлетворительная притирка иглы к седлу распылителя;

2) увеличение притирочного пояска иглы по ширине более 0,5 мм;

3) образование второго пояска на рабочем конусе иглы, расположенного на 1—1,5 мм ниже притирочного пояска;

4) односторонняя притирка пояска;

5) волнообразность и риски на уплотнительном конусе седла распылителя. Все эти недостатки форсунки отрицательно влияют не только на резкое снижение экономичности двигателя, но и приводят к быстрому изнашиванию его частей, в особенности шатунно-поршневой группы, поршневых колец, шеек коленчатого вала и т. д.

Следовательно, такие форсунки должны быть подвергнуты соответствующему ремонту.

Способы очистки, осмотра и контроля технического состояния

Так как форсунка подвергается различным видам воздействий перед ремонтом необходимо произвести очистку ее от различных видов загрязнений. Мойку деталей форсунки производить в профильтрованном осветительном керосине в моечных машинах и специальных ваннах, оборудованных вентиляционными отсосами. Труднодоступные места промыть с помощью специальных щёток.

Перед разборкой форсунки оценить её работоспособность проведя предварительные испытания:

1.  опрессовать на стенде при низком давлении начала подъёма иглы 0,5-1,5Мпа(5-15 кгс/см²). Проверить соответствие количества струи топлива числу распыливающих отверстий.