Цель должна быть достижимой, - чтобы служить повышению эф­фективности организации

3. Цель должна быть достижимой, - чтобы служить повышению эф­фективности организации.

4. Чтобы быть эффективными, множественные цели организации должны быть взаимно поддерживающими - т. е. действия и решения, необхо­димые для достижения одной цели, не должны мешать достижению других целей.

Цели будут значимой частью процесса стратегического управления только в том случае, если высшее руководство правильно их сформулирует, затем эффективно их институционализирует, информирует о них и стимули­рует их осуществление во всей организации.

Процесс стратегического управ­ления будет успешным в той степени, в какой высшее руководство участвует в формулировании целей и в какой мере эти цели отражают ценности руко­водства и реалии фирмы.

После установления своей миссии и целей руководство должно начать диагностический этап процесса стратегического планирования. Первым шагом является изучение внешней среды.

Анализ внешней среды представляет собой процесс, посредством которого разработки стратегического плана контролируют внешние по отношению к организации факторы, чтобы определить возможности и угрозы для фирмы [5, c.95].

Анализ внешней среды помогает получить важные результаты. Он дает организации время для прогнозирования возможностей, время для составления плана на случай непредвиденных обстоятельств, время для разработки системы раннего предупреждения на случай возможных угроз и время на разработку стратегий, которые могут предотвратить прежние угрозы в любые выгодные возможности.

Угрозы и возможности, с которыми сталкивается организация, обычно можно выделить в семь областей. Этими областями являются: экономика, политика, рынок, технология, конкуренция, международное положение и социальное поведение

Текущее и прогнозируемое состояние экономики может иметь драматическое влияние на цели организации. Некоторые факторы в экономической окружающей среде должны постоянно диагностироваться и оцениваться.

Активное участие лидеров бизнеса и предпринимательских фирм в политическом процессе является четким указанием на важность государственной политики для организации.

Изменчивая рыночная внешняя среда представляет собой область постоянного беспокойства для организаций. В анализ рыночной внешней среды входят многочисленные факторы, которые могут оказать непосредственное на успехи и провалы организации.

Изменения в технологической внешней среде могут поставить организацию в безнадежное, проигрышное конкурентное положение. Анализ технологической внешней среды может, по меньшей мере, учитывать изменения в технологии производства, применение ЭВМ в проектировании и предоставлении товаров и услуг или успехи в технологии средств связи.

Большинство крупных фирм и тысячи мелких компаний действуют на международном рынке. Руководство сегодня должно постоянно контролировать и оценивать изменения в этой более широкой среде.

Угрозы и возможности могут возникнуть в результате легкости доступа к сырьевым материалам, деятельности иностранных картелей, изменений валютного курса и политических решений в странах, выступающих в роли инвестиционных объектов или рынков [2, c.70].

Выбор стратегии зависит от степени насыщенности рынка и возможно­сти компании постоянно обновлять производство. Две или более стратегии могут сочетаться.

Поэтому для успешного формулирования целей менеджерам необходима информационная поддержка руководства, уточнение полномочий и ответственности, поддержка специалистов и поддержка в обеспечении ресурсами, горизонтальной и вертикальной координации.

Планирование действий. Вторым этапом процесса управления по целям является планирование действий. Разработка планов даёт следующие преимущества: позволяет оценить возможности достижения целей; способствует выявлению потенциальных проблем и неожиданных последствий; облегчает поиск лучших и более эффективных путей достижения целей; обеспечивает основы для оценки затрат и разработки бюджетов, календарных планов; позволяет определить, какие рабочие взаимоотношения и поддержка требуются; позволяет выявить непредвиденные обстоятельства, которые следует учесть для достижения целей [12, c.32].

Этап планирования разбивают на 6 стадий:

1. Определение основных задач и мер, необходимых для достижения целей. Например, к выполнению задачи снижения издержек на 10% в течение года, можно отнести разработку плана совершенствования производственных процессов и программы повышения квалификации работающих.

2. Установление имеющих определяющее значение взаимосвязей между основными видами деятельности. Для этого необходимо изучение операций с общих позиций и создание календарного плана их выполнения в надлежащей последовательности.

3. Уточнение ролей и делегирование соответствующих полномочий для выполнения каждого вида деятельности.

4. Оценка затрат времени для всех операций.

5. Определение ресурсов, необходимых для каждой операции. Потребности в ресурсах обычно определяются путём составления бюджета.

6. Проверка сроков и коррекция планов действия. После обсуждений с подчинёнными часто необходимо проводить корректировку плана действий, чтобы сделать его более реалистичным. Сроки окончания работ могут быть перенесены, ресурсы увеличены или уменьшены, графики заданий пересмотрены.

2. АНАЛИЗ ТЕКУЩЕГО СОСТОЯНИЯ ОАО «ЧЭМК»   2.1 Общая характеристика

ОАО «Челябинский электрометаллургический комбинат» - крупнейший производитель ферросплавов в России, способный полностью обеспечить потребности отечественной металлургии. На предприятии трудятся около 8 тысяч человек. В его составе свыше 50 структурных подразделений ферросплавного и электродного производства. Среди них 7 ферросплавных цехов, 6 цехов по производству электродной продукции, цех обжига известняка, два цеха по переработке шлаков, железнодорожный и автотранспортные цеха, цех сетей и подстанций, центральная заводская лаборатория и ещё три десятка вспомогательных цехов и участков.

Ферросплавы выплавляются в 33 электродуговых печах мощностью от 3,5 до 33 МВА. Ежесуточно комбинат потребляет свыше 9 млн кВт.ч электрической энергии.

Ассортимент выпускаемой продукции включает в себя более 120 наименований ферросплавов и лигатур, более 40 изделий электродного производства.

Продукция цехов и участков по переработке отходов основного производства находит широкое применение в лакокрасочной и резинотехнической промышленности, в дорожном и жилищном строительстве, в сельском хозяйстве.

Адрес: Россия, 454081, г. Челябинск, ОАО "ЧЭМК.

2.3 Организация производства

Процесс выплавки ферросилиция основан на восстановлении кремния из его диоксида в кварците углеродом кокса и угля и сплавлении его с железом стальной стружки. Выплавка ведется в руднотермических печах непрерывным процессом с закрытым колошником, постоянной завалкой шихты (кварцит, кокс, уголь, стружка, щепа) и периодическим выпуском металла и шлака в один футерованный ковш. Шлак составляет 5-7 % от массы сплава. Металл разливается на конвейерных машинах или в плоские изложницы. После остывания металл дробится, сортируется и отгружается потребителям.

Выплавка ферросиликохрома основана на том же принципе, но кремний сплавляется с хромом и железом передельного феррохрома, входящего в состав шихты вместо стальной стружки. Разлитый в плоские изложницы сплав без дробления отправляется цехам-потребителям.

Ферросилиций и ферросиликохром выплавляются как в открытых печах с обеспыливанием отходящих газов в сухих рукавных фильтрах, так и в закрытых сводом печах, оборудованных системой мокрой газоочистки.

Выплавка высокоуглеродистого и передельного феррохрома также ведется в руднотермических печах непрерывного действия с закрытым колошником, постоянной завалкой шихты и периодическим выпуском металла и шлака. Процесс основан на восстановлении хрома и железа из оксидов хромовой руды углеродом кокса и угля. Количество шлака в зависимости от качества руды составляет от 1,1 до 2,5 т на 1 т сплава. В шихту входят хромовая руда, кокс, уголь и кварцит в качестве флюса. Выпуск производится в футерованный ковш и стоящие за ним каскадом шлаковни или стальные нефутерованные ковши для приема шлака. Металл разливается в плоские изложницы, после остывания дробится, сортируется и отправляется потребителям. Шлак отправляется в ЦПНГШ, где перерабатывается на товарный щебень. Из дробленого шлака магнитной сепарацией извлекается металлоконцентрат. Печи оборудованы сухими рукавными фильтрами для обеспыливания отходящих газов.

Производство марганцевых сплавов – ферросиликомарганца, ферромарганца и сплава марганца с кремнием организуется по двум различным технологиям.

Ферросиликомарганец и ферромарганец выплавляются в закрытых сводом руднотермических печах непрерывным процессом с закрытым колошником, непрерывной завалкой шихты и периодическим выпуском металла и шлака, количество которого колеблется от 0,8 до 1,2 т на 1 т сплава. Процесс основан на совместном восстановлении марганца из марганцевой руды и кремния из кварцита углеродом кокса, угля в присутствии флюсов – доломита или известняка. Выпуск производится в футерованный ковш и стоящие за ним каскадом стальные ковши для приемки шлака. Металл разливается на разливочных машинах, шлак отправляется в ЦПНГШ для переработки в зависимости от содержания марганца на товарный щебень или промпродукт для выплавки сплава марганца с кремнием. Печи оборудованы системой мокрой газоочистки отходящих газов и их обеспыливания в рукавных фильтрах.

Сплав марганца и кремния выплавляется в рафинировочных печах с полным проплавленим шихты и выпуском продуктов плавки. Металл выпускается в футерованный ковш и стоящие за ним каскадом шлаковни для приемки шлака, количество которого колеблется от 3,5 до 5 т на 1 т сплава. Металл разливается в плоские изложницы, после остывания дробится, сортируется и отправляется потребителям. Шлак вывозится на шлаковый отвал. Шихтой для выплавки являются дробленый промпродукт, отходы ферросиликомарганца, шлак ферросилиция, известь и отходы графитации. Сущность процесса в расплавлении и высаждении "корольков" металла из шлаков и восстановлении мараганца из его оксидов кремнием шлака ферросилиция и углеродом отходов графитации.

Производство низкоуглеродистого феррохрома основано на процессе восстановления хрома и железа из оксидов хромовой руды кремнием ферросиликохрома в присутствии извести. Металл выплавляется в рафинировочных печах с полным проплавлением шихты и выпуском металла и шлака. Выпуск производится в стальные нефутерованные предварительно отшлакованные ковши. Застывший на стенках ковша шлак служит футеровкой, предотвращающей прогар ковшей. Металл разливается в плоские изложницы, после остывания дробится, сортируется и отправляется потребителям. Шлак, рассыпающийся при остывании в мелкодисперсный порошок, отправляется в ЦСГШ, где из него ручной выборкой и магнитной сепарацией извлекаются скордовины и "корольки" сплава, которые возвращаются на переплав в цех. Отсепарированный шлак отправляется на Крсасногорский участок для рекультивации карьера. Газовые выбросы обеспыливают в батарейных циклонах.

Выплавка силикокальция основана на восстановлении кальция из его оксида в извести кремнием ферросилиция в присутствии плавикового шпата. Процесс ведется в рафинировочных печах с полным проплавлением шихты и выпуском продуктов плавки. Выпуск производится в футерованные ковши и шлаковни, количество шлака колеблется от 0,9 до 1,8 т на 1 т сплава. Металл разливается в плоские изложницы, после остывания дробится, сортируется, пакуется и отправляется потребителям. Шлак вывозится на шлаковый отвал. Печи укрыты сводом, газовые выбросы обеспыливаются в электрофильтрах.

Производство извести основано на реакции высокотемпературного разложения известняка на оксид кальция и углекислый газ. Процесс ведется во вращающихся обжиговых печах, работающих на смеси природного и ферросплавного газов, и в шахтных печах, работающих на твердом топливе – коксе. Для обеспечения эффективности процесса из печей отсасывается углекислый газ. Обеспыливание отходящих газов производится в электрофильтрах.

Производство ферромолибдена состоит из двух технологических процессов – обжига молибденового концентрата в многоподовых обжиговых печах и плавки ферромолибдена в шахте на песчаном горне. При обжиге концентрата из него удаляется сера и молибден из сульфида переходит в оксид. На плавке обожженный концентрат смешивается с ферросиликоалюминием, алюминиевой крупкой, железной рудой и известью. Процесс основан на протекании реакций восстановления молибдена и железа алюминием и кремнием, проходящих с выделением тепла, достаточным для полного проплавления шихты. После полного проплавления и выдержки из шахты в шлаковню выпускается шлак в количестве 0,8 – 1,0 т на 1 т сплава. Слиток ферромолибдена замачивается в воде, после чего дробится, сортируется, пакуется и отпраляется потребителям. Все пылегазовые выбросы от обжиговых печей и шахт обеспыливаются в электрофильтрах.

Планирование производства и реализации продукции предприятия находится в ведении заместителя директора по производству.

Заместитель директора по производству осуществляет руководство всей работой по производству выпускаемой продукции, в том числе руководит разработкой производственных программ и календарных графиков. Обеспечивает выполнение планов производства по ремонту подвижного состава, электрических машин и запасных частей, кооперативных поставок, отдельных заказов и др. видов продукции. Рассматривает и вносит предложения о включении в план производства новых видов продукции, в т.ч. товаров народного потребления. Дает указания и распоряжения по вопросам, относящимся к его деятельности. Осуществляет связь с другими предприятиями и организациями по вопросам, входящим в его компетенцию. В непосредственном подчинении находятся:

Отдел определения объемов ремонта обеспечивает своевременный и качественный прием в ремонт поступающих на завод электровозов, тяговых агрегатов, линейного ремонтного фонда, определяет объем ремонта;

Производственно-диспетчерский отдел организовывает ритмичную работу цехов, заключает договора с заказчиком на выпускаемую продукцию.

Также существенную роль в планировании организации производства продукции осуществляет планово-экономический отдел.

Планово-экономический отдел – руководит работой по экономическому планированию на заводе, организовывает труд и заработную плату, обеспечивает повышение производительности труда и правильность расходования фонда заработной платы, участвует в разработке мероприятий по ускорению темпов роста производительности труда, эффективному использованию производственных мощностей, материальных, трудовых ресурсов, повышению рентабельности производства, разрабатывает проекты договорных цен на реализуемую продукцию.

Бюджет производства – представляет собой план выпуска продукции в натуральных показателях, составляется исходя из бюджета продаж. При его составлении необходимо учитывать производственные мощности, увеличение или уменьшение запасов, величину внешних закупок.

Бюджет производства служит для расчета объемов работ, которые необходимо выполнить, для обеспечения уровня продаж, определенных в бюджете продаж. Кроме того, он предназначен для связи между основными объемными и качественными показателями деятельности подразделений с одной стороны, и измерителями, непосредственно влияющими на уровень затрат по статьям – с другой.

В бюджете производства планируется и учитывается объем работ по единицам производимой продукции.

2.4 Анализ персонала и системы управления

Сведения о наличии среднесписочных и среднегодовых работников, их квалификации, текучести и занятости представлены в табл. 2.1.

Таблица 2.1 - Обеспеченность ЗАО «Прогресс» рабочей силой

	2004		2005		2006
	Среднегодовое число	%	Среднегодовое число	%	Среднегодовое число	%
Работников всего	5305	100	5307	100	5310	100
В.том числе руководители	325	8,20	326	8,47	328	9,03
Специалисты	281	13,44	243	14,01	246	14,84
Прочие служащие	421	6,89	420	6,51	425	8,06
рабочие	4218	71,48	4218	71,01	4211	68,06

 

На предприятии действует повременно-премиальная система оплаты труда. На 2006 год для работников всех подразделений завода разработана окладная система оплаты труда. Оклады работникам основных производственных подразделений цеха м/к № 1, участка погрузки ГП № 5, транспортного цеха, отдела главного конструктора устанавливается в зависимости от объема и сложности выполняемых работ, профессии, квалификации, условий труда.

Оклады устанавливаются из расчета среднемесячной нормы рабочего времени и ежемесячно на установленном графиком норму времени не пересчитывается. Среднемесячная норма рабочего времени на 2003 год составляет 166 часа.

Основными оценочными показателями труда рабочих являются:

а) выполнение задания в срок по количеству и в установленной номенклатуре;

б) отсутствие рекламаций на качество продукции;

в) соблюдение распорядка рабочего дня;

г) соблюдение правил техники безопасности.

За выполнение данных показателей выплачивается премия.

Руководящему персоналу премия по месячным результатам работы не начисляется.

Оплата труда в сверхурочное время производится за первые 2 часа в 1,5 размере, за последующие часы в 2 размере.

Оплата труда в ночное время вырастает на 40% часовой ставки. Ночное время – с 22 до 6 часов утра.

В течение рабочего дня работнику должен быть предоставлен перерыв для отдыха и питания продолжительностью 40 минут, которое в рабочее время не включается.

Главный инженер, зам генерального директора, 1 зам. Гл. бухгалтера, зам. Начальников цехов, участков, отделов и служб завода в период временного замещения отсутствующего руководителя права на получение разницы в окладах не имеют.

За совмещение профессий, расширения зон обслуживания или увеличения объема выполняемых работ при выполнении работ с меньшей численностью персонала устанавливается доплата в следующих размерах:

а) рабочим и младшему обслуживающему персоналу производственных подразделений, рабочим, занятым на погрузочно-разгрузочных работах до 50 % оклада по основной работе;

б) ИТР и др. специалистам, служащим всех производственных подразделений, отделов и служб завода до 30 % оклада по основной работе.

Оплата труда во вредных условиях и на тяжелых работах производится в повышенном размере на 15 % .

Продолжительность отпуска – 28 календарных дней.

Продолжительность дополнительного отпуска на 2003 год для профессий с вредными условиями труда:

А) дефектоскопистам – 6 рабочих дней;

Б) электросварщики – 3 рабочих дня;

В) газорезчики – 3 рабочих дня;

Г) кузнецам - 3 рабочих дня;

Д) слесарям-сантехникам - 3 рабочих дня;

Е) водителям, работающих на легковых автомобилях - 3 рабочих дня;

Ж) малярам (нитрокраски) - 3 рабочих дня;

З) машинистам и пом. машиниста ж/д транспорта - 3 рабочих дня;

И) уборщикам служебных помещений, занятых уборкой туалетов и санузлов - 3 рабочих дня.

Основные показатели производительности труда представлены в таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Показатели производительности труда

Показатели	2004		2005		2006
		%		%		%
Стоимость выпуска продукции (млн. руб.)	16142	244,21	19371	120,00	17980	92,82
Численность, чел.	5305	100,09	5307	100,04	5310	100,06
То же в расчете на 1 работника по предприятию	3,04	243,98	3,65	119,96	3,39	92,77

Основные принципы системы управления ОАО «ЧЭМК»:

-  стабильность;

-  экономия на управленческих расходах;

-  специализация и компетентность;

-  быстрое решение простых проблем, находящихся в компетенции одной функциональной службы;

-  ориентация на действующие технологии и сложившийся рынок;

- ориентация на ценовую конкуренцию.

Реорганизация и появление новых подразделений соответствует уровню тенденций современного этапа развития организаций.

Организационная структура принадлежит к типу линейно-функциональной структуре управления. Организационная структура ОАО «ЧЭМК» представлена в Приложении 1.

Преимущества: уменьшение времени прохождения информации; специализация деятельности руководителя; высшее руководство менее загружено, чем у линейной системы.

Недостатки: возможность противоречивых указаний; сложность разделения взаимосвязанных функций; сложность контроля; недостаточная гибкость управления.

Организационная структура управления соответствует сложившейся стратегии и культуре предприятия.

Организационная структура адаптирована к изменениям как внутренней, так и внешней среды.

2.5 Анализ маркетинга и сбыта

Критерии предприятия – ОАО «ЧЭМК»:

1.  Интенсивное внедрение современных технологий;

2.  Экономия ресурсов при изготовлении ферросплавов;

3.  Повышение профессионализма сотрудников (обучение);

4.  Совершенствование службы маркетинга, внедрение маркетинговых исследований рынка ферросплавов;

5.  Ориентированность на крупных иностранных и отечественных заказчиков.

Рассмотрим факторы конкурентоспособности ОАО «ЧЭМК».

Факторы конкурентоспособности ОАО «ЧЭМК»:

1.  Размера и темпов увеличения прибыльности предприятия;

2.  Мотивы и цели производственно-сбытовой политики;

3.  Структура затрат на производство;

4.  Система организации производства и сбыта;

5.  Уровень управленческой культуры.

Предприятие, наращивая объемы производства благодаря внедрению технологий увеличивает сумму чистой прибыли.

Усиление роли производственно-сбытовой политики свидетельствует о существенном приросте чистой прибыли предприятия.

Материальные затраты предприятия на производство снижаются за счет внедрения высокотехнологичного оборудования, но отмечается рост затрат на обслуживание оборудования (РСЭО).

Система организации производства и сбыта направлена на эффективное производства высококачественной продукции иностранным заказчикам.

Комбинат экспортировал свою продукцию в Алжир, Великобританию, Венгрию, Данию, Египет, на Кипр, в Индию, Ирак, Монголию, Нигерию, Норвегию, Суринам, Финляндию, Францию, Югославию, страны бывшего СССР (Латвия, Казахстан, Туркмения, Украина, Эстония).

ОАО «ЧЭМК» является одним из крупнейших предприятий России по производству ферросплавов (лицензия на производство ферросплавов № 65 03-ЭК/10616 от 09.02.01 г., выдана Управлением Челябинского округа) и электродной продукции.

ОАО «ЧЭМК» - один из основных поставщиков продукции (металлургических полуфабрикатов) для металлургических предприятий. ОАО «ЧЭМК» поставляет свою продукцию не только предприятиям России, но и является надежным партнером для многих ведущих зарубежных фирм родственного профиля в США, Японии, Австрии, Швеции, Венгрии и других странах.

Одним из стратегических направлений развития ОАО «ЧЭМК» является ориентация на освоение новых видов сплавов. Организация производства марганцевых сплавов (1996-2000 гг.) позволило добиться экономической независимости России по выпуску этих сплавов; ранее подобные сплавы производились только за рубежом.

Запуск в работу новой линии по механической обработке графитированных электродов позволило довести качество выпускаемой продукции до мирового уровня.

Работа всех подразделений ОАО «ЧЭМК» нацелена на создание качественной продукции и обеспечение высококлассного обслуживания клиентов.

Одним из приоритетных направлений в работе с нашими потребителями является переход к разработке адресных технологий под конкретного заказчика с учетом его желаний и потребностей. Для реализации данной политики разработаны и внедрены четкие технологические инструкции и регламенты выплавки сплавов, технологические инструкции по производству электродной продукции, обеспечивающие надлежащее качество на каждом этапе производственного процесса.

Большое внимание уделяется контролю качества продукции. В ОАО «ЧЭМК» создан Отдел технического контроля (ОТК), в который входит участок внешней приемки сырья, участок ОТК плавильных цехов ферросплавного производства, участок ОТК цехов электродного производства и аналитическая группа качества.

Вся продукция ОАО «ЧЭМК» подвергается строжайшему контролю на каждой стадии производства, начиная от сырьевых материалов и заканчивая тестированием готовой продукции. Контроль на каждой стадии производства проводится согласно разработанным схемам контроля производства сплавов и электродной продукции и позволяет гарантировать, что наша продукция соответствует требованиям наших потребителей.

Центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ) и лаборатория электродного производства (ЛЭП) проводят большую исследовательскую работу по определению и улучшению качества выпускаемой продукции, используя современные физические и физико-химические методы. В ЦЗЛ создана система, которая позволила сформировать банк данных по всем контролируемым качественным показателям ферросплавной продукции и сырьевых материалов.

Аналитическая лаборатория ЦЗЛ аттестована, одной из первых в металлургической отрасли, и первой аккредитована на техническую компетентность по линии Госстандарта России. Последнюю аккредитацию на техническую компетентность лаборатория прошла в 2002 году (сертификат).

В ОАО «ЧЭМК» создана метрологическая служба - центральная лаборатория метрологии (ЦЛМ), которая обеспечивает периодическую поверку всех средств измерения, задействованных в производственном процессе и отгрузке продукции потребителю. В марте 2002 года метрологическая служба прошла аккредитацию на право поверки средств измерений (сертификат).

При оценке деятельности предприятия используется комплексный подход к решению проблем качества, понимание, что качество можно улучшать только путем последовательного и взаимосвязанного осуществления технических, организационных и идеологических мероприятий.

В связи с этим в ОАО «ЧЭМК» регулярно проводятся совещания по качеству на всех уровнях: ежедневно оперативные совещания на участках производственных подразделений, еженедельно совещания по качеству на уровне руководителей производственных подразделений и заместителя генерального директора по качеству, ежемесячно совещания по качеству у заместителя генерального директора по качеству и оперативные совещания у директора по производству.

Данные о качестве впускаемой продукции и получаемого сырья, результаты совещаний по качеству доводятся до высшего руководства для проведения анализа функционирования системы качества ОАО «ЧЭМК» и принятия оперативных решений.

С целью совершенствования системы качества, действующей в ОАО «ЧЭМК», планируется разработка и внедрение системы менеджмента качества на соответствие международному стандарту ИСО 9001 : 2000.

В этом направлении ОАО «ЧЭМК» сотрудничает с фирмой «ПРОНАП» (г.Челябинск), которая имеет деловые контакты с германской фирмой RW TUV, занимающейся сертификацией систем качества.

В период 2000-2003 гг. были организованы и проведены, с привлечением специалистов фирмы «ПРОНАП», информационные семинары для руководителей высшего и среднего звена ОАО «ЧЭМК» об основных принципах системы менеджмента качества и требованиях МС ИСО серии 9000, проверка и оценка системы качества, действующей в ОАО «ЧЭМК», на соответствие требованиям МС ИСО 9001 : 2000.

В учебном центре фирмы «ПРОНАП» совместно с Рейнско-Вестфальким обществом технического надзора RW TUV были организованы семинары повышения квалификации по курсам: «Представитель руководства, ответственный за систему менеджмента качества», «Менеджер качества», «Эксперт – аудитор TUV-CERT». Специалисты ОАО «ЧЭМК» успешно прошли переподготовку по этим программам и получили сертификаты качества (TUV-CERT, Германия).

Изготовление продукции с использованием эффективных технологических процессов, аттестованных средств измерительной техники и методов контроля качества сырья и готовой продукции создает надежную основу для закрепления и расширения позиций комбината на рынке, а, следовательно, для материального благополучия персонала комбината, развития производства и бизнеса.

Предприятие интегрирует с другими предприятиями по производству металлопроката. Влияние цен рынка непосредственно отражается на себестоимости производимой продукции.