Карта технологического процесса

2.1 Карта технологического процесса

Технологическая карта является важным производственным документом, определяющим не только состав и последовательность операций по обработке каждой детали, но и решений их выполнение, квалификацию рабочего и условие оплаты его труда.

В верхней части карты приведены основные сведения о данной детали, которые могут потребоваться при назначении операций и выборе режимов обработки. В карту по вертикали внесены: перечень операций и оборудовании с инструментом, которым следует пользоваться для каждой операции.

·  Процесс начинается с раскроя п/м на станках ЦКБ-40, ЦДК-5-3 (карта технологического процесса на столешницу)

В колонках № 5,6,7 вносят размеры заготовки которые получаются после обработке на данном станке в мм.

L=815

B=56

S=32

Количество одновременно обрабатываемых деталей равно 1.

В колонке №9 определяем норму выборки в шт.

Для станка ЦКБ-40

П_см=шт.

где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;

n-число резцов в минуту, n=5.

m-число дополнительных резцов на торцевание и вырезку, m=2.

П_см=480∙0,7∙(5-2)=1008шт.

Для станка ЦДК5-4

П_см=шт.

где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;

Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;

u-скорость подачи, м/мин, u=10 м/мин;

L-средняя длина заготовки, м

z-число пил в поставе, шт.

П_см= =3506шт.

В колонках №10,11 проставлены разряды основного и вспомогательного рабочих. После нормы выработки определяется норма времени на деталь и на изделие.

Норма времени на деталь:

t_on= мин;

Для ЦКБ-40

t_on==0,48 мин.

Для ЦДК5-4

t_on==0,14 мин.

При определении нормы времени на изделие или времени на деталь умножается на количество деталей в изделии

 _изд

t_on=t_on∙n,

где –количество деталей в изделии;

Для ЦКБ-40

_изд

t_on=2∙0,48=0,96 мин.

Для ЦДК5-4

_изд

t_on=2∙0,14=0,28 мин.

Следующей, после раскроя, идёт операция обработки детали по сечению. Эта операция выполняется на 4-х стороннем станке Superset XL

Производительность Superset XL

П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,8;

Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;

u-скорость подачи, м/мин, u=12 м/мин;

lзаг-средняя длина заготовки, м

П_см==350шт.

Норма времени на деталь:

t_on= мин;

t_on==1,37 мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on∙n,

где –количество деталей в изделии;

_изд

t_on=2∙1,37=2,74 мин.

После этих операций производят сортировку и подбор брусков по текстуре и качеству, которая выполняется на рабочем столе и при использовании рабочего инструмента.

Отсортированные детали поступают на станок ИУ-16, для склеивание щита.

Производительность ИУ-16

П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;

t_ц-время цикла, t_ц=32мин.

П_см==154шт.

Норма времени на деталь:

t_on=; мин;

t_on== 3,11мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on∙n,

где –количество деталей в изделии;

_изд

t_on=2∙3,11=6,22 мин.

После этой операции производят технологическую выдержку, которая выполняется на подстопном месте. Готовые щиты поступают на калибровку Sandya5.

Производительность Sandya5.

П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,8;

Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;

u-скорость подачи, м/мин, u=10 м/мин;

lзаг-средняя длина заготовки, м

П_см==1885шт.

Норма времени на деталь:

t_on= мин;

t_on== 0,25мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on∙n,

где –количество деталей в изделии;

_изд

t_on=2∙0,25=0,5 мин.

Готовые щиты поступают на чистовое опиливание по периметру на станке Альтендорф

Производительность Альтендорф

П_см=,шт.

где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;

Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,7;

u-скорость подачи, м/мин, u=5 м/мин;

К1-Коэффициент, учитывающий общие пропилы,К1=5

n-количество одновременно обрабатываемых деталей, n=2

lпр-длина пропилов (периметр заготовок), м

П_см==2088шт.

Норма времени на деталь:

t_on= мин;

t_on== 0,23мин.

Норма времени на изделие

 _изд

t_on=t_on∙n,

где –количество деталей в изделии;

_изд

t_on=2∙0,23=0,46 мин.

После опиливания деталь идёт на ЛС 80, производится скругление торцов.

Производительность ЛС 80.

П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;

Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;

u-скорость подачи, м/мин, u=10 м/мин;

lобр- длина обр. поверхности, м

П_см==4280шт.

Норма времени на деталь:

t_on= мин;

t_on== 0,11мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on∙n,

где –количество деталей в изделии;

_изд

t_on=2∙0,11=0,22 мин.

Далее деталь идёт на ФСШ-1А, фрезерование кромок.

Производительность ФСШ-1А.

П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,6;

lобр- длина обр. поверхности, м

n-количество одновременно обрабатываемых деталей, n=5

П_см==1767шт.

Норма времени на деталь:

t_on= мин;

t_on== 0,27мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on∙n,

где –количество деталей в изделии;

_изд

t_on=2∙0,27=0,54 мин.

После фрезерование кромок деталь поступает на СГВП-1А для сверления отверстий.

Производительность СГВП-1А

П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;

t_ц-время цикла, t_ц=0,2мин.

П_см==1728шт.

Норма времени на деталь:

t_on=; мин;

t_on== 0,28мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on∙n,

где –количество деталей в изделии;

_изд

t_on=2∙0,28=0,56 мин.

Готовая деталь идет на Sandya 5 для шлифования пластей

Производительность Sandya 5.

П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,8;

Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;

u-скорость подачи, м/мин, u=10 м/мин;

lзаг-средняя длина заготовки, м

П_см==1885шт.

Норма времени на деталь:

t_on= мин;

t_on== 0,25мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on∙n,

где –количество деталей в изделии;

_изд

t_on=2∙0,25=0,5 мин.

После деталь поступает на ШлНСВ для шлифовки кромок.

Производительность ШлНСВ.

П_см=шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,8;

П_см==168шт.

Норма времени на деталь:

t_on=; мин;

t_on== 2,8мин.

Норма времени на изделие

_изд

t_on=t_on∙n,

где –количество деталей в изделии;

_изд

t_on=2∙2,8=5,6 мин.

Окончательной операцией является контроль качества, устронение дефектов. Она выполняется на рабочем столе и с использованием рабочего инструмента. Полученные данные заносятся в таблицы 2.1, 2.2, 2.3

Эффективный годовой фонд времени работы станков.

Т_эф=Т_ном-Т_рем,

где Т_ном-номинальный годовой фонд времени, ч;

Т_рем-время простоев оборудования в связи с его капитальным ремонтом, ч.

Т_ном=[Г-(В+П)]aв-Сa(в-1),

где Г-количество календарных дней в году;

В- количество воскресных дней в году;

a- количество смен работы в сутки;

в-продолжительность рабочей смены, ч принимаем в=4ч.

С- количество субботних и праздничных дней с сокращ1нной продолжительностью рабочего дня на 1ч.