Расчет технической нормы времени по нормативам

8. Расчет технической нормы времени по нормативам

Одним из основных требований при проектировании технологических операций является требование минимума затрат труда на ее выполнение. Критерием оценки трудоемкости является норма штучно-калькуляционного времени:

Основное время приближенно может быть определено по зависимости:

, где

К – коэффициент, отражающий средний уровень режимов при данном виде обработки;

D и L – размеры обрабатываемых поверхностей.

Расчет основного времени проводим по операции 005 Токарная с ЧПУ по четырем переходам:

1)  Подрезаем торец:

2)  Точим торец:

3)  Растачиваем предварительно отверстие:

4)  Растачиваем фаску:

– коэффициент Токарного станка с ЧПУ,

Таким образом, время на выполнение операции 005 Токарной с ЧПУ составляет мин.

 

КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

Рассчитаем для заготовки силу P_о, которая старается сдвинуть заготовку, и момент М, который старается провернуть заготовку.

Здесь главная составляющая силы резания – окружная сила, Н

где

z – число зубьев фрезы, z=4;

n – частота вращения фрезы, n=70 об/мин;

 – поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости.

(41)

Тогда момент трения

(42)

 или 42000Нмм

Теперь найдем силу реакции опоры из уравнения:

(43)

  10 Определение погрешности установки

Обеспечение заданной точности механической обработки с использованием приспособлений в значительной мере зависит от выбора технологических баз и схемы установки заготовок. Обработка заготовок в приспособлениях на предварительно настроенных станках исключает разметку заготовок и последующую выверку их на станке. Однако при этом возникает погрешность установки.

(44), где

 – погрешность базирования;

 – погрешность закрепления основания;

 – погрешность закрепления, связанная с изменением формы погрешности контакта установочного элемента в результате его износа;

 – погрешность, определяемая прогрессирующим износом установочных элементов;

 – погрешность изготовления и сборки опор станочного приспособления;

 – погрешность установки и фиксации приспособления на станке.

Рассчитаем погрешность установки для операции вертикально-фрезерной (фрезеровать плоскость в размер 24).

, поскольку размер проставлен от технологической базы.

(расчетный модуль цилиндр-цилиндр).

Погрешность закрепления для размера А равна нулю, так как усилие зажима перпендикулярно этому размеру.

Погрешность закрепления для размера S₄ находится по формуле:

(45), где

 – из-за непостоянства силы закрепления;

 – из-за неоднородности шероховатости базы заготовок;

 – – из-за неоднородности волнистости базы заготовок.

(46)

 – безразмерный приведенный параметр кривой опорной поверхности, характеризующий условия контакта базы заготовки с опорой:

 – упругая постоянная материалов заготовки и опоры:

(47)

(48)

Рассчитанная погрешность установки должна быть меньше либо равна допуску выполняемого размера, то есть:

Td=0,13 мм=130 мкм

0,99 мкм<130 мкм – верно.

Заключение

В данной курсовой работе был разработан маршрутно-операционный технологический процесс изготовления детали «фланец кулака».

После выполнения работы можно сделать следующие выводы:

·  деталь достаточно технологична, но наличие фасок усложняет технологию механической обработки;

·  метод получения заготовки – штамповка на ГКМ;

·  партия деталей обрабатывается без брака;

·  требование по точности выполняется.

Кроме того, в проекте выбраны оптимальные режимы резания, которые позволяют обеспечить требования по точности и качеству. Также были рассчитаны технологические нормы времени. Выбрана рациональная схема базирования и рассчитана погрешность установки.

 
Список литературы

1.  Аверченков, В.И. Проектирование технологических процессов обработки на станках с ЧПУ: учеб. Пособие / В.И. Аверченков. – Брянск: БИТМ, 1984. – 84 с.

2.  Ильицкий, В.Б., Моргаленко Т.А. Проектирование технологической оснастки. Расчеты точности станочных приспособлений. Методические указания к выполнению практических занятий, курсового и дипломного проектов, для студентов 4 курса всех форм обучения специальностей «Технология машиностроения» и «Металлорежущие станки». – Брянск: БГТУ, 2003. – 47 с.

3.  Ильицкий В.Б., Польский Е.А., Чистов В.Ф. Технология машиностроения. Методические указания к выполнению курсовой работы для студентов всех форм обучения специальности 060800 – «Экономика и управление на предприятии (в машиностроении)» – Брянск: БГТУ, 2004. – 47 с.

4.  Польский Е.А., Сорокин С.В. Технология автоматизированного производства. Методические указания к выполнению курсовой работы для студентов всех форм обучения специальности 230104 – «Системы автоматизированного проектирования» – Брянск: БГТУ, 2006. – 47 с.

5.  Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986. – 656 с.

6.  Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986. – 496 с.

7.  Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. /Ред. совет: Б.Н. Вардашкин (пред.) и др. – М.: Машиностроение, 1984. – Т. 1 /Под ред. Б.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова, 1984. – 592 с.

8.  Суслов, А.Г. Технология машиностроения: учеб. для вузов. – М.: Машиностроение, 2004. – 397 с.

9.  Технология машиностроения: Сборник задач и упражнений: Учеб. пособие / В.И. Аверченков и др.; Под общ. ред. В.И. Аверченкова и Е.А. Польского. – 2-е изд. перераб. и доп. – М.: ИНФРА-М, 2005. – 288 с. – (Высшее образование).

10. Фадюшин, И.Л. Инструмент для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и ГПС / И.Л. Фадюшин. – М.: Машиностроение, 1990. – 272 с.