Организация производства и менеджмента в машиностроении

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

МОСКОВСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И ИНФОРМАТИКИ

РАСЧЕТНО-ГРАФИЧЕСКАЯ РАБОТА

по дисциплине

Организация производства и менеджмента в машиностроении

Студент Кудряшов Д. В.

группа 9541д БФ-2

шифр 94711

Преподаватель Степанов В. П.

МОСКВА

1999

Исходные данные.

Наименование детали - вал.

Материал - сталь 07Х21Г7АН5.

Масса - 3,6 кг.

Заготовка - прокат Æ40х583.

Масса - 5,8 кг.

Годовой объем выпуска - 2000 шт.

1. Организация производства.

Определение типа производства и обоснование формы организации производственного процесса.

Тип производства устанавливаем по коэффициенту закрепления операции (h_зо), для этого рассчитаем средний производственный такт (t_с) и среднее штучное время изготовления детали по всем операциям (t_шс).

 ,  ,F_д = F_н×h_р ,

F_н = (F_рдТ_см - F_nn×T_ск)×n×60 ,,

где F_н - номинальный фонд рабочего времени оборудования в плановом периоде, мин;

F_д - действительный фонд рабочего времени оборудования, мин;

N_г - годовой объем выпуска деталей, шт.;

n - число рабочих смен в день;

F_рд, F_nn - количество рабочих и праздничных дней в году;

Т_см - продолжительность рабочей смены;

Т_ск - количество часов, на которое сокращается рабочая смена в предпраздничные дни;

h_р - коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования;

t_шi - норма штучного времени на i-ой операции;

m - число операций.

F_н = (252 × 8 - 8 × 1) × 2 × 60 = 240900 мин.

F_д = 240900 × 0,97 = 233673 мин.

 

t_шс =

h_зо =  < 10 - крупносерийное производство, учитывая, что h_зо>2 и по программе задана одна деталь, проектируем участок серийного производства.

1.2. Организация участка серийного производства.

Определяем месячный объем выпуска детали:

,

где N_г - годовой объем выпуска деталей, шт.;

F_дсм, F_дсг - соответственно годовой и месячный действительный фонд времени работы оборудования, мин.

 шт.

Рассчитаем предварительный размер партии деталей:

где t_пз - подготовительно-заключительное время, мин.;

t_ш - штучное время, мин.;

h_дп - коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудования.

 шт.

Учитывая, что количество деталей в партии должно быть кратным месячному объему выпуска, принимаем h_д=17 шт.

Устанавливаем, сколько раз в течение месяца будет повторяться запуск этой партии:

 раз.

Рассчитываем периодичность (ритм) запуска:

,

где F_рд - количество рабочих дней в плановом периоде.

 дня.

Уточняем размер партии деталей и число запусков этой партии в течение месяца:

,

 шт., раз.

Рассчитываем штучно-калькуляционное время по каждой операции:

t_к1 = 1,1 + 6/16 = 1,45 мин.

t_к2 = 26,4 + 15/16 = 27,28 мин.

t_к3 = 46,2 + 15/16 = 47,08 мин.

t_к4 = 24,4 + 12/16 = 25,11 мин.

t_к5 = 51,2 + 15/16 = 52,08 мин.

t_к6 = 6,6 + 3/16 = 6,78 мин.

t_к7 = 10,6 + 12/16 = 11,31 мин.

t_к8 = 1,2/16 = 0,07 мин.

Учитывая тип производства, форму организации производственного процесса и необходимость сокращения Т_тц, выбираем параллельно-последовательный вид движения партии деталей.

Рассчитываем длительность производственного цикла изготовления партии деталей при параллельно-последовательном способе передачи деталей с операции на операцию:

,

где n - число смен;

Т_см - продолжительность одной смены, мин.;

n_д - число деталей в партии;

n_тр - величина транспортной партии;

m - количество операций;

t_кi - штучно-калькуляционное время обработки на i-ой операции, мин;

S_ni - количество параллельно-работающих мест на i-ой операции;

t_мо - время межоперационного пролеживания партии деталей, мин.;

t_ест - время естественных процессов, мин.

- наименьшее соотношение для каждой пары смежных операций технологического процесса.

 раб. дня.

Строим соответствующий график по всем операциям технологического процесса (без учета времени межоперационого пролеживания), рис. 1.2.1.

Рассчитываем общую величину задела:

Z_o = N_д × Т_ц ,

где N_д - дневной выпуск деталей по заданию, шт.;

Т_ц - длительность производственного цикла изготовления партии деталей, календарные дни.

Z_o = 8 × 3,5 = 28 шт.

На основе результатов всех предыдущих расчетов составляем план-график (“стандарт-план”) запуска и выпуска партии деталей с эпюрами движения циклового задела на участке (рис.1.2.2.).

Рассчитываем количество рабочих мест по каждой операции и соответствующие коэффициенты их использования:

,.

S_p1=1,45 × 2000/233673 = 0,012, S_п1=1, h_ис1=0,012;

S_p2=27,28 × 2000/233673 = 0,23, S_п2=1, h_ис2=0,23;

S_p3=47,08 × 2000/233673 = 0,40, S_n3=1, h_uc3=0,40;

S_p4=25,11 × 2000/233673 = 0,21, S_n4=1, h_uc4=0,21;

S_p5=52,08 × 2000/233673 = 0,45, S_n5=1, h_uc5=0,45;

S_p6=6,78 × 2000/233673 = 0,06, S_n6=1, h_uc6=0,06;

S_p7=11,31 × 2000/233673 = 0,10, S_n7=1, h_uc7=0,10;

S_p8=0,07 × 2000/233673 =0,0006, S_n8=1, h_uc8=0,0006.

Определяем расчетное количество рабочих на каждой операции:

 ,

где F_дс - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;

S_n - принятое количество рабочих мест;

F_др - действительный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, час;

h_пр - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени рабочих в связи с отпусками и болезнями;

h_ис - коэффициент использования рабочих мест;

h_м - коэффициент многостаночного обслуживания.

 , ,

где F_н - номинальный фонд времени рабочего.

F_н = 252 × 8 - 8 × 1 = 2008 час;

F_др = 2008 × 0,9 = 1808 час;

W_р1 = 3895 × 0,012/1808 × 1,3 = 0,02 чел.W_п1 = 2 чел.;

W_р2 = 3895 × 0,23/1808 × 1,3 = 0,38 чел. W_п2 = 2 чел.;

W_р3 = 3895 × 0,40/1808 × 1,3 = 0,66 чел.W_п3 = 2 чел.;

W_р4 = 3895 × 0,21/1808 × 1,3 = 0,35 чел.W_п4 = 2 чел.;

W_р5 = 3895 × 0,45/1808 × 1,3 = 0,75 чел.W_п5 = 2 чел.;

W_р6 = 3895 × 0,06/1808 × 1,3 = 0,10 чел.W_п6 = 2 чел.;

W_р7 = 3895 × 0,10/1808 × 1,3 = 0,10 чел.W_п7 = 2 чел.;

W_р8 = 3895 × 0,0006/1808 × 1,3 = 0,001 чел.W_п8 = 2 чел.

Определяем коэффициент использования рабочих:

h_ир1= 0,02;

h_ир2= 0,38;

h_ир3= 0,66;

h_ир4= 0,35;

h_ир5= 0,75;

h_ир6= 0,10;

h_ир7= 0,10;

h_ир8= 0,001.

Сведем полученные расчеты в общую таблицу:

Таблица 1.2.1.

№ опер.	Наименование операции	Ткi мин.	Sрi	Sпi	hисi	Wрi	Wпi	hирi
1	Заготовительная	1,45	0,12	1	0,12	0,02	2	0,02
2	Токарная	27,28	0,23	1	0,23	0,38	2	0,38
3	Токарная	47,08	0,40	1	0,40	0,66	2	0,66
4	Шлифовальная	27,11	0,21	1	0,21	0,35	2	0,35
5	Шлицефрезерная	51,08	0,45	1	0,45	0,75	2	0,75
6	Слесарная	6,78	0,06	1	0,06	0,10	2	0,10
7	Токарная	11,31	0,10	1	0,10	0,10	2	0,10
8	Маркировочная	0,07	0,0006	1	0,0006	0,001	2	0,001
	Итого		S=1,57	S=8	hср=0,2	S=2,36	S=16	hср=0,3

Рис. 1.2.1. График параллельно-последовательного движения партии деталей по всем операциям технологического процесса (без учета времени межоперационого пролеживания).

вал	Наименование детали
172	Месячный выпуск (шт.)
8	Дневной выпуск (шт.)
16	Колич.-во деталей в партии (шт.)
3,5	Длит. производст. цикла Тц (дн.)
2	Период повтора запуска (дн.)
28	Колич.-во деталей на начало месяца

Экономика производства.