Указать - предпочтительные или нет числовые значения шероховатости поверхностей;

4. Указать - предпочтительные или нет числовые значения шероховатости поверхностей;

Соответственно ГОСТ 2789-73 параметры шероховатости 12,5 и 3,2 являются предпочтительными.

5. Указать метод обработки для получения шероховатости.

Для получения параметра шероховатости 12,5 выбираем фрезерование, а для параметра 3,2 выбираем – зубодолбление.

Часть 4. РАСЧЕТ ПОСАДОК ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

 

Исходные данные:

 

Обозначение подшипника	– 6
Размеры d x D	– 90 x 160 мм
Радиальная нагрузка	– 6000 Н

 

 

1) Установить вид нагружения каждого кольца подшипника;

По чертежу наружное кольцо воспринимает радиальную нагрузку, постоянную по направлению и ограниченную участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности корпуса, следовательно характер нагружения – местный.

Внутреннее кольцо воспринимает радиальную нагрузку последовательно всей окружностью дорожки качения и передает ее последовательно всей посадочной поверхности вала, следовательно характер нагружения – циркуляционный.

2) Для кольца, имеющего циркуляционное нагружение, рассчитать интенсивность радиальной нагрузки по учебнику [1, с.237-239] или по справочнику [3, с.283];

По табл.4.92 [3, с.287] или по табл. 9.3 и 9.4 [1, с.238] установить поле допуска для вала или корпуса;

Интенсивность нагрузки подсчитывают по формуле

где F_f — радиальная нагрузка на опору; k₁, k₂, k₃ — коэффициенты; b — рабочая ширина посадочного места; b = В — 2 r (В — ширина подшипника; r — координата монтажной фаски внутреннего или наружного кольца подшипника).

Динамический коэффициент посадки k1 зависит от характера нагрузки: при перегрузке до 150 %, умеренных толчках и вибрации K₁ = 1; при перегрузке до 300 %, сильных ударах и вибрации k₁ = 1,8.

 Коэффициент k₂  учитывает степень ослабления по­садочного натяга при полом вале или тонко­стенном корпусе: при сплошном вале k₂ = 1.

 Ко­эффициент k₃ учитывает не­равномерность распределе­ния радиальной нагрузки F_f между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при на­личии осевой нагрузки F_fна опору.

В нашем случае k₁ = k₂ = k₃ = 1

По ГОСТ 8338-75 определяем для нашего подшипника 90 х 160:

В = 30мм; r = 1.5мм

Рассчитываем интенсивность нагрузки:

По табл. 9.3 из справочника [1, с.238] устанавливаем поле допуска для вала: Æ90js6(±0.011)

3) Для кольца, имеющего местное нагружение, поле допуска присоедини­тельной поверхности (вал или корпус) выбрать по табл. 4.89 справочника [3, с.28б] или табл. 9.6 [1, c.239];

По табл. 9.6 из справочника [1, c.239] устанавливаем поле допуска для корпуса: Æ160H7(^+0.025)

4) В случае колебательного нагружения кольца подшипника поле допус­ка присоединительной поверхности (вал или корпус) устанавливает­ся также по табл. 4.95 справочника [3, с.289-290];

–

5) Построить схему расположения полей допусков колец подшипника и присоединительных поверхностей вала и корпуса. Числовые значения предельных отклонений посадочных размеров колец под­шипников берутся из таблиц справочника [3, c.273-281] или из других справочников по подшипникам качения;

Предельные отклонения:

для внутреннего кольца	– 90(-0,020)
для наружного кольца	– 160(-0,025)

6) Выполнить эскизы посадочных мест вала и корпуса. Шероховатость поверхности вала и корпуса и допуски формы и расположения по­верхности берутся из справочника [3, с.288-296] или из другой справочкой литературы по подшипникам качения.

Эскизы посадочных мест

Часть 5. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБОСНОВАНИЕ ПОСАДОК

ШПОНОЧНОГО СОЕДИНЕНИЯ И ЕГО КОНТРОЛЬ

Исходные данные:

 

Шпоночное соединение	– 16
Номин. размер соединения	– 8 мм

1) Установить и обосновать тип шпоночного соединения (свободное, нор­мальное или плотное);

Устанавливаем тип соединения – нормальное т.к. производство – серийное.

2) Назначить поля допусков и квалитеты для деталей, входящих в соеди­нение: шпонка, паз вала, паз втулки. Для этого воспользоваться рекомендациями в [1, с.334] или [3, с.237,238];

По табл. 4.64 справочника [3, с.235] выбираем сечение шпонки для диаметра вала Æ8 – b´h = 2´2 мм.

По табл. 4.65 справочника [3, с.237] выбираем предельные отклонения:

- для ширины шпонки	- h9	es = 0, ei = -25 мкм
- для ширины паза на валу	- N9	ES = 0, EI = -25 мкм
- для ширины паза во втулке	- Js9	ES = +13, EI = -13 мкм

Вычисляем предельные зазоры и натяги.

В соединении шпонки с пазом вала (N9/h9)

S_max= ES – ei = 0 – (-25) = 25 мкм

N_max= es – EI = 0 – (-25) = 25 мкм

В соединении шпонки с пазом втулки (Js9/h9)

S_max= ES – ei = 13 – (-25) = 38 мкм

N_max= es – EI = 0 – (-13) = 13 мкм

3) Вычертить в масштабе (поперечный разрез) вал и втулку с указанием номинального размера по ширине шпоночных пазов, квалитета, поля допуска и предельных отклонений, а также шероховатости, допусков формы и расположения поверхностей;

4) Назначить средства для контроля деталей шпоночного соединения. Калибры для шпоночных соединений установлены в ГОСТ 24109-80, 24121-80, рекомендации по контролю даны в [3, с.248,249].

Контроль шпоночных соединений в серийном и массовом производстве осу­ществляют специальными предельными калибрами: ширина пазов вала и втулки Ь проверяется пластинами, имеющими проходную и непроходную сторону (рис. а); размер (d + t₂ у отверстия) — пробками со ступенчатой шпонкой (рис. б); глубина паза вала (размер t1) — кольцевыми калибрами, имеющими стержень с проходной и непроходной ступенью (рис. в). Допуски этих типов калибров принимаются равными допускам гладких калибров, имея и виду зависимые допуски расположения.

Симметричность пазов относительно осевой плоскости проверяют комплекс­ными калибрами: у отверстия — пробкой со шпонкой (рис. г), а у вала — накладной призмой с контрольным стержнем (рис. д).

Проектирование комплексных калибров для шпоночных соединений необ­ходимо производить с учетом максимальных размеров сопрягаемых деталей.

После сборки контроль шпоночного соединения производят путем устано­вления биения охватывающей детали, покачиванием охватывающей детали на валу и перемещением охватывающей детали вдоль вала (в случае подвижного соединения).

Часть 5. НАЗНАЧЕНИЕ ПОСАДОК ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

И ИХ КОНТРОЛЬ

Исходные данные:

 

Шлицевое соединение	– 9
Размер 2´d´D	– 10´42´52 мм

1) Назначить метод центрирования соединения;

Назначаем неподвижное центрирование по наружному диаметру.

2) Назначить посадки по центрирующим и не центрирующим элементам соединения. Посадку выбирают из табл. 4.72, 4.73, 4.74, 4.75 справочника [3,c.252-253] в зависимости от принятого метода центрирования и характера соединения (подвижное или неподвижное), в первую очередь назначить предпочтительные посадки;

Для центрирующего диаметра D=52 выбираем посадку

По боковым сторонам зубьев b=6 выбираем посадку

Для не центрирующего диаметра втулки d=42 выбираем посадку H11, а диаметр вала d₁=36,9.

Предельные отклонения сводим в таблицу:

	Предельные отклонения и допуски шлицевых соединений, мкм
	Втулка			Вал
	D=52H7	B=5F8	d=42h11	D=52g6	b=6js7	d1 £ d
Верхнее отклонение	ES=+30	ES=+28	ES=+160	es=-10	es=+6	d1=36.9
Нижнее отклонение	EI=0	EI=+10	EI=0	ei=-29	ei=-6
Допуск	TD=30	TB=18	Td=160	Td=19	Tb=12

3) Построить схемы расположения полей допусков шлицевых деталей по соединяемым элементам;

Вычисляем зазоры по центрирующим и нецентрирующим поверхностям:

По D:	Smax = ES - ei = 30 – (-29) = 59 мкм
	Smin = EI - es = 0 – (-10) = 10 мкм
По d:	Smax = dmaxвт – d1 = 42 + 0.160 – 36.9 = 5.26 мм
По b:	Smax = ES - ei = 28 – (-6) = 32 мкм
	Smin = EI - es = 10 – 6 = 4 мкм

4) Выполнить чертеж шлицевого соединения (поперечный или продольный разрез) и нанести на нем условное обозначение соединения по ГОСТ 1139-80. Чертеж выполняется на листах формата А4;

5) Выбрать средства для контроля заданных шлицевых деталей.

Для контроля шлицевого вала выбираем комплексный проходной колибр.

Часть 5. РАСЧЕТ СБОРОЧНЫХ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ

 

 

 

 

 

 

Исходные данные:

Предельные отклонения АD	АD= 0, ES = +1.1, EI = +0.3
Размер d	= 40
Подшипники качения	ES = 0, EI = -120 мкм
Толщина прокладок	= 2-0.1 мм
Толщина стопорных колец	= 3–0.1 мм

1. Определяем масштаб рисунка:

М = d / x = 40 / 12 = 3,3

2. Определяем увеличивающие (А₂, А₃, А₄) и уменьшающие (А₁, А₅, А₆, А₇, А₈, А₉, А₁₀, А₁₁, А₁₂, А₁₃, А₁₄) звенья, обозначив их начиная с А_D по часовой стрелке от А₁ до А_n (у нас А₁₄)

Общее число звеньев размерной цепи равно 15. Замыкающее звено А_D = 0, ES = +1,1, EI = +0,3. Составляющие звенья размерной цепи определяем согласно масштаба: А₁=26, А₂=2_-0,1, А₃=500, А₄=2_-0,1, А₅=26, А₆=36_-0,12, А₇=15, А₈=53, А₉=32, А₁₀=50, А₁₁=50, А₁₂=71, А₁₃=100, А₁₄=10.

Согласно схемам размерных цепей:

,

где  – номинальный размер замыкающего звена,

 и – номинальные размеры увеличивающих и уменьшающих размерных звеньев цепи.

Но у нас А_D= 0

Для выполнения равенства корректируем звено А₃: