Вывод

1.2. Вывод

И
з диаграммы видно, что общее усилие, создаваемое сжатыми пружинами (13,8 кгс), намного выше требуемого (6 кгс). В целях экономии целесообразней оставить только одну пружину – 483.031. Т.к. для её сжатия до размера 15±0,5мм. необходимо усилие 9±0,4кгс., что удовлетворяет требованиям, предъявляемым к узлу. Вследствие чего нет необходимости точить, дополнительный выступ 5 на гнезде 172.011 под пружину 150.203. Таким образом, мы сокращаем время на обработку детали, сборку узла и конечную стоимость изделия.

Часть III

Конструкторская.

Проектирование и расчёт приспособления.

Служебное назначение приспособления. Обоснование выбора вида приспособления.

Гидравлический двухкулачковый патрон с самоцентрирующимися кулачками предназначен для центрирования и закрепления детали совмещая её ось с геометрической осью шпинделя станка. Самоцентрирование осуществляется одновременно перемещающимися в радиальном направлении специальными кулачками.

Полный чертёж гидравлического двухкулачкового патрона приведён в графической части дипломного проекта (лист №8).

Выбор установочных элементов.

Рабочая поверхность кулачков выполнена таким образом, что её геометрия совпадает с геометрией поверхности зажима обрабатываемой детали.

самоцентрирующиеся кулачки

закрепление корпуса в самоцентрирующихся кулачках

Для зажатия детали используются полусферические кулачки, повторяющие геометрию поверхности зажима детали. Причём один из них покачивается. Необходимость покачивания вызывается тем, что установочная поверхность обрабатываемой детали может быть не вполне цилиндрической и, кроме того, кулачки могут быть не строго симметричными в отношении их продольной оси. Вследствие этого при неподвижных кулачках деталь может оказаться зажатой с прекосом и положение её в процессе обработки может быть нарушено.

Разработка схемы закрепления заготовки. Определение силы зажима.

Чтобы удержать деталь от проворачивания под действием вертикальной составляющей силы резания P_z, к каждой грани кулачков необходимо приложить нормальную силу N. Для создания таких сил к каждому кулачку вдоль его оси требуется приложить силу W = 2N·cos ( - половина угла призмы кулачка).

при диаметрах детали D до обточки и d после обточки это равенство примет вид:

или

Сила

таким образом,

Из теории резания металлов известно, что P_x≈0,25P_z,

поэтому

таким образом имеем следующее уравнение

2·Q·f·R₁=K·P_z·R

, где

К – коэффициент запаса, учитывающий нестабильность силовых воздействий на заготовку = 2,5

P_z – сила резания = 3,5

R – радиус заготовки = 96

f – коэффициент трения = 0,16

, где

P = 0,6 МПа

Выбор вида зажимного механизма, его силовой расчёт.

Сила тяги, которую должен развить привод, зависит, прежде всего, от величины силы резания и от конструкции патрона.

распределение усилий при закреплении корпуса в патроне

из вышеприведенных расчётов мы знаем, что:

сила закрепления корпуса в патроне составляет 2734Н тогда:

зная что :

 = 30°

 = 6°

 = 0,9

получим

определим диаметр гидроцилиндра цилиндра поршня в патроне по формуле:

, где

 - коэффициент полезного действия = 0,9

Р – давление сжатого масла = 6 МПа.

получим

Округлим до ближайшего большего нормального значения, получим окончательно

D = 80мм.

Расчёт приспособления на точность изготовления изделия.

Погрешность установки _у есть отклонение фактически достигнутого положения заготовки при установке в станочном приспособлении от требуемого.

_у возникает вследствие несовпадения измерительных измерительных и технологических баз, неоднородности качества поверхности корпуса, неточности изготовления и износа опор кулачков. Погрешность установки вычисляется по погрешностям:

базирования - _б

закрепления - _з

приспособления - _пр

Погрешность установки при укрупнённых расчётах на точность обработки с поправочным коэффициентом, можно определит из справочников по конструированию станочных приспособлений. В ряде других случаев из выражения для технологического допуска на выполняемый размер

, где

y – погрешность вызываемая упругими отжатиями технологической системы под влиянием сил резания;

н – погрешность настройки станка;

u – погрешность от размерного износа инструмента;

T – погрешность обработки, вызываемая тепловыми деформациями технологической системы;

ф – суммарная погрешность формы обрабатываемой поверхности в результате геометрических погрешностей станка и деформаций заготовки при её закреплении.

Отсюда можно определить допустимую величину погрешности установки [_y]:

Если принимать, что на точность обработки действуют случайные факторы, распределяющие по закону нормального рассеивания (t = 3 и ), то

Разработка технических требований на приспособление.

Отклонение от параллельности оси В от базы А не более 0,02/300

Давление в гидросистеме 5-10 Мпа

Нижний кулачок должен свободно покачиваться в пределах 3°.

Двухкулачковый гидравлический патрон с самоцентрирующимися кулачками:

Точность установки в осевом направлении 25 – 110 Мкм;

Допуск биения, степень точности по ГОСТ 24643-81 в зависимости от класса точности по ГОСТ 2675-80 (Н,П,В,А);

Применяются на станках токарных автоматах и полуавтоматах.

Часть IV

Огранизационно-экономическая.

Расчёт экономической эффективности технологического процесса.

Введение.

В экономической части проекта представлен расчёт экономического эффекта от внедрения станков с ЧПУ.

Экономический эффект от увеличения срока службы нового станка с ЧПУ до первого капитального ремонта получают в результате снижения стоимости всех видов ремонтов, приходящихся на один год работы станка, и увеличения годовой производительности вследствие снижения простоев в плановых ремонтах.

Экономический эффект от повышения надёжности (безотказности) нового станка с ЧПУ получают благодаря экономии текущих затрат на неплановые ремонты и увеличении и увеличению годовой производительности за счёт увеличения коэффициента загрузки в связи с уменьшением простоев в неплановых ремонтах.

Определение экономического эффекта от улучшения качества обработки на станках с ЧПУ повышенной точности рассмотрено в экономической части дипломного проекта.

Внедрение предлагаемого приспособления (гидравлический двухкулачковый патрон с самоцентрирующимися кулачками) помимо повышения точности базирования способствует существенному сокращению технологического процесса. А вследствие чего сокращается время на обработку корпуса, снижая при этом его себестоимость.

Оснащение Токарно-револьверного станка с ЧПУ 1В340 Ф30 промышленным роботом М20П.40.01 приводит к повышению точности установки детали в гидравлический двухкулачковый патрон с самоцентрирующимися кулачками. Так же отпадает необходимость постоянного присутствия оператора ЧПУ. Сокращается количество технического персонала цеха. Соответственно снижается фонд заработной платы, что ведёт к направлению сэкономленных материальных средств на последующую модернизацию производства.

Вносимые преимущества.

Внедрение станков с ЧПУ – важнейшее направление автоматизации серийного и мелкосерийного производства в машиностроении, где в настоящее время используются главным образом универсальные станки с ручным управлением (РУ).

Основные преимущества станков с ЧПУ по сравнению с универсальными станками с РУ:

сокращение основного и вспомогательного времени обработки деталей;

повышение точности обработки;

простота и малое время переналадки;

возможность использования менее квалифицированной рабочей силы и сокращение потребности в квалифицированной рабочей силе;

применение многостаночного обслуживания;

снижение затрат на специальные приспособления;

сокращение цикла подготовки производства новых изделий и сроков их поставки;

концентрация операций, что обеспечивает сокращение оборотных средств в незавершённом производстве, а также затрат на транспортировку и контроль деталей;

уменьшение брака по вине рабочего.

Повышение производительности нового станка с ЧПУ обеспечивает снижение на единице продукции эксплуатационных расходов (по заработной плате станочников и другим статьям), а в ряде случаев и удельных капитальных вложений на приобретение станка.

Таблица исходных данных.

№п/п	Параметры, показатели	Ед. измерения	Кол-во
1	Годовая программа выпуска	Шт.	1000
2	Годовой фонд времени работы оборудования	Час.	4015
3	Годовой фонд времени работы рабочих	Час.	1840
4	Часовая тарифная ставка рабочего	Руб.	50
5	Единый социальный налог	%	35,6 (5,03 руб.)
Время затрачиваемое на выполнение основных переходов операции:
6	005	Мин.	8,812
7	010	Мин.	1,0
8	015	Мин.	0,85
9	020	Мин.	0,3
10	025	Мин.	0,214
11	030	Мин.	0,217
12	035	Мин.	0,36
Время затрачиваемое на выполнение вспомогательных переходов операции:
13	005	Мин.	1,375
14	010	Мин.	0,510
15	015	Мин.	0,485
16	020	Мин.	0,420
17	025	Мин.	0,720
18	030	Мин.	0,492
19	035	Мин.	0,517
20	Токарно-револьверный станок с ЧПУ 1В340 Ф30	Шт.	1
21	Промышленный робот М20П.40.01.	Шт.	1
22	Вертикально-сверлильный станок 2М112	Шт.	1
23	Вертикально-сверлильный станок 2Н118	Шт.	1
24	Резьбонарезной и резьбофрезерный станок полуавтомат 2056	Шт.	1
25	Вертикально-сверлильный станок 2Н125	Шт.	1
Цена станка:
26	Токарно-револьверный станок с ЧПУ 1В340 Ф30	Руб.	350000
27	Промышленный робот М20П.40.01.	Руб.	300000
28	Вертикально-сверлильный станок 2М112	Руб.	102500
29	Вертикально-сверлильный станок 2Н118	Руб.	70000
30	Резьбонарезной и резьбофрезерный станок полуавтомат 2056	Руб.	230000
31	Вертикально-сверлильный станок 2Н125	Руб.	95000
Мощность станка:
32	Токарно-револьверный станок с ЧПУ 1В340 Ф30	кВт.	6,2
33	Вертикально-сверлильный станок 2М112	кВт.	0,6
34	Вертикально-сверлильный станок 2Н118	кВт.	1,5
35	Резьбонарезной и резьбофрезерный станок полуавтомат 2056	кВт.	1,3
36	Вертикально-сверлильный станок 2Н125	кВт.	2,2
37	Цена за 1 кВт/час. электроэнергии	Руб./кВт.ч.	1,1
38	Масса детали	Кг.	2,3
39	Цена за 1 кг. алюминия	Руб.	15
40	Цена за 1 кг. отходов	Руб.	4,3

Расчёт производительности.

Производственная программа – 1000 штук в год; количество выпускаемых изделий по неизменяемым чертежам – 4000 штук. Тип производства – мелкосерийный.

Суточный выпуск изделий, шт.:

, где

N_Г –годовая программа выпуска изделий, шт.;

F – количество рабочих дней в году, =253;

примем N_c = 4.

Такт выпуска изделия:

, где

Ф_д – действительный фонд времени, придвусменной работе

часов;

мин.

Расчёт количества оборудования

,где

n – число наименований изделий, проходящих данную операцию, n=1;

t_ш.к.i и Ni – соответственно штучно-калькуляционное время (мин.) изготовления i-го наименования изделия на данной операции и её годовой объём (шт.) выпуска, N=1000 шт.;

Ф_Э – эффективный годовой фонд времени работы основного оборудования, ч., Ф_Э = 3890 ч.

штучно-калькуляционное время

, где

t_опi – оперативное время изготовления изделия на данной операции, мин;

α – процент потерь времени (внецикловых) от оперативного времени, α = 12%

Оперативное время

, где

t_oi и t_вi – соответственно время, затрачиваемое на выполнение основных и вспомогательных переходов.

Оперативное время для операции 005

штучно-калькуляционное время

необходимое количество оборудования для выполнения операции 005

принимаем С_р=1.

Оперативное время для операции 010

штучно-калькуляционное время

необходимое количество оборудования для выполнения операции 010

принимаем С_р=1.

Оперативное время для операции 015

штучно-калькуляционное время

необходимое количество оборудования для выполнения операции 015

принимаем С_р=1.

Оперативное время для операции 020

штучно-калькуляционное время

необходимое количество оборудования для выполнения операции 020

принимаем С_р=1.

Оперативное время для операции 025

штучно-калькуляционное время

необходимое количество оборудования для выполнения операции 025

принимаем С_р=1.

Оперативное время для операции 030

штучно-калькуляционное время

необходимое количество оборудования для выполнения операции 030

принимаем С_р=1.

Оперативное время для операции 035

штучно-калькуляционное время

необходимое количество оборудования для выполнения операции 035

принимаем С_р=1.

Итого общее количество станков S=5.

Расчёт числа рабочих мест и рабочих-сборщиков

Число рабочих, необходимых для выполнения заданной программы:

, где

T₀ – трудоёмкость операции, мин.

Т_С – трудоёмкость совмещённых операций, мин.

t_П – время, затрачиваемое на перемещение объекта сборки с операции на операцию;

γ – число параллельных потоков.

При отсутствии совмещённых во времени операций, при совмещении времени транспортирования собираемых реле с оперативным временем и в одном потоке.

следовательно принимаем 1-рабочий.

Расчёт числа рабочих

По числу станков число станочников рассчитывают по формуле:

, где

Ф_ст – эффективный годовой фонд времени станка Ф_ст = 4015ч.;

Ф – эффективный годовой фонд времени рабочего Ф = 1820ч.;

К_м – коэффициент многостаночного обслуживания, К_м = 2;

S – количество станков, S = 5.

Количество запасных рабочих

Общее количество основных рабочих

Численность наладчиков по нормам обслуживания оборудования Р_н=2 человека.

Численность вспомогательных рабочих 50-55% от общего числа рабочих:

Общее число рабочих

Численность инженерно-технических работников по нормам численности ИТР для мелкосерийного производства 12 человек.

Расчёт капитальных затрат

Определение стоимости здания

Расчёт площади участка и высоты здания

Площадь рабочего места для сборки изделия

S_сб = S₁+S₂+S₃, где

S₁ – площадь, занимаемая самим изделием, с учётом проходов (0,5 – 0,75м с каждой стороны);

S₂ – площадь рабочего места на одного сборщика, принимают 3 – 5м²

S₃ – дополнительная площадь, необходимая для окончательной отделки (пригонки) узлов и деталей во время монтажа и демонтажа,

S₃ = 0,3S₁.

S₁ = (0,75+0,75)· (0,75+0,75)+S₂+S₃ = 2,25м²

S₃ = 0,3·2,25 = 0,675м²

S_сб = 2,25+4+0,675 = 6,925м²

Принимаем площадь рабочего места для сборки изделия S_сб = 7м².

Расчёт основных параметров автоматизированного склада

В качестве тары для хранения корпусов выберем плоский металлический поддон №16.2540.00.00 ГЧ конструкции НПО «КОМПЛЕКС» грузоподъёмностью 500кг. Его размеры: а = 800мм, b = 600мм, h = 160мм. масса = 26кг.

Расчёт основных основных параметров складской системы начинают с выбора нормы запаса хранения. Для непоточного производства норма хранения мелких и средних отливок поковок на складе составляет 12,,,20 дней. Выберем значение 20 дней. Определим запас хранения груза соответствующего наименования.

, где

Q_i – годовое поступление груза соответствующего наименования, т/год;

n_i – норма запаса хранения, дни.

средняя грузоподъёмность тары

с_ti = qk_u , где

q – максимальная грузоподъёмность тары;

k_u – коэффициент использования грузоподъёмности, k_u = 0,2.

с_ti = 0,5·0,2 = 0,1т.

Потребное число единиц тары по каждому наименованию

полное потребное число единиц производственной тары = 45шт.

минимальная высота яруса стеллажа составляет

С_я = +е, где

 - высота поддона с грузом. Величина е для бесполочных стеллажей составляет 60…100мм. принимаем е = 60мм.

С_я = 160+60 = 220мм.

Высота складского помещения составляет Н_х = 6м.

Число ярусов рассчитывают по формуле

, где

h_в – расстояние по высоте от строительных конструкций покрытия здания до опорной поверхности верхнего яруса стеллажей (для стеллажных кранов-штабелёров h_в = 1,5м.)

.

Число рядов в зоне хранения у = 45/17 = 2,64. принимаем у = 3.

В качестве штабелирующего устройства выбран стеллажный кран-штабелёр. Ширина продольного проезда для стеллажного крана-штабелёра В_пр = b+0,2м., где b = 800мм. – ширина складской единицы – размер, по которому её устанавливают duk.,m стеллажа. В_пр = 1м.

Площадь приёмо-сдаточной секции определяют по формуле

, где

Q_i – годовой материальный поток на склад, т;

k_пр – 1,3 – коэффициент неравномерности поступления грузов на склад;

k_о – 1,5 – коэффициент, учитывающий неравномерность отпуска грузов;

t – время нахождения груза на площадке секции, дни;

n_д – число рабочих дней в году;

q – нагрузка на 1м площади приёмо-сдаточной секции (принимается равной 0,5 средней нагрузки на полезную площадь склада), т.

Площадь занимаемая участком = 256 м².

Стоимость 1м² площади = 5000 рублей.

Таким образом, стоимость общей площади занимаемой участком цеха составит:

256·5000 = 1280000 руб.

Определение стоимости оборудования

Модель станка	Цена, руб.	Кол-во, шт.
Токарно-револьверный станок с ЧПУ 1В340 Ф30	350000	1шт.
Промышленный робот М20П.40.01.	300000	1шт.
Вертикально-сверлильный станок 2М112	102500	1шт.
Вертикально-сверлильный станок 2Н118	70000	1шт.
Резьбонарезной и резьбофрезерный станок полуавтомат 2056	230000	1шт.
Вертикально-сверлильный станок 2Н125	95000	1шт.

Расчёт себестоимости продукции

Затраты на основную заработную плату основных рабочих

, где

m – число операций нового технологического процесса, m = 15;

t_шт – норма штучного времени по операциям нового технологического процесса, норм-час;

C_m – часовая тарифная ставка соответствующего разряда работ, руб, C_m = 50 руб.;

- коэффициент, учитывающий доплаты и премии, = 1,04

руб.

Затраты на дополнительную заработную плату основных рабочих

руб.

Затраты на электроэнергию для технологических целей

Для срезания 1 мм² стружки необходимо усилие 2 кН. Соответственно на удаление 1 м³ стружки необходимо 2·10⁶ кДж. При плотности алюминия 2,7·10³ кг/м³ ,

объём снимаемой стружки

энергия необходимая на удаление припуска

8,5·2·10⁶ = 17000кДж = 4,7 кВт-час.

Принимая коэффициент полезного действия 0,5 , получим электроэнергию, необходимую для удаления припуска:

Н_эл = 4,7/0,5 = 9,5 кВт-час.

При цене 1.1 руб./кВт-час затраты на электроэнергию составят:

З_эл = 9,5·1,1 = 10,5 рубля.

Расчёт затрат на основные материалы

Цена АК7ч ГОСТ 1583-93 = 15 руб./кг.

Масса заготовки 0,91 кг.

Масса деталь 0,68 кг.

Затраты на основные материалы:

Зм = Н_мЦ_м - m_отхЦ_отх , где

Н_м = 0,91кг. – норма расхода на одну заготовку или деталь;

Ц_м = 15 руб./кг. – цена одного килограмма материала на одну заготовку или деталь;

m_отх = 0,91-0,68=0,23кг. - масса отхода материала на одну заготовку или деталь;

Ц_отх = 2 руб./кг. – цена одного килограмма отхода материала.

З_м = 0,9·11-0,23·2=9,44 руб.

Единый социальный налог основных рабочих

руб.

Затраты на инструмент

№ п/п	Наименование инструмента	Цена за ед., руб.	Кол-во, шт.	Общая цена, руб.
1	резец 25х16х125 МТ2100-4041	30	1	30
2	сверло МТ9341-507	15	1	15
3	сверло 10,2 2301-0030 ГОСТ 10903-77	10	1	10
4	резец 25х16х140 2103-0008 ГОСТ 18879-73	30	1	30
5	резец 25х110 МТ2145-4007	30	1	30
6	резец ВК8 25х130 МТ2662-4005	30	1	30
7	сверло 17 2301-0057 ГОСТ 10903-77	10	1	10
8	резец ВК8 25х110 МТ2145-4007	30	1	30
9	резец 25х16х140 2103-0008 ГОСТ 18879-73	30	1	30
10	зенкер 25,4 ВК8 16 МТ9347-506	50	1	50
11	сверло составное 5,0 1х45° 2300-6173	25	1	25
12	сверло составное 6,8 1х45° 2300-0309 ГОСТ 10902-77	25	1	25
13	сверло 10,2 2301-0030 ГОСТ 10903-77	10	1	10
14	метчик М6-7Н 2620-1155 ГОСТ 3266-81	20	1	20
15	метчик М8-7Н 2620-2529 ГОСТ 3266-81	20	1	20
16	зенкер составной 13-18 МТ2331-4047	60	1	60

Затраты на инструмент

, где

m – число наименований инструмента;

F_маш – номинальный годовой фонд машинного времени работы единицы оборудования, F_маш = 4140 часов;

Z_pi – ресурс времени работы инструмента i-го наименования, при расчётах режимов резания принято Z_pi = 120 мин. или 2ч.

F_д - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, F_д = 4015 часов;

t_шт – норма штучного времени обработки детали инструментом i-го наименования;

Ц_i – цена инструмента i-го наименования.

руб.

Расчёт внутризаводской оптовой цены одной детали

№ п/п	Статьи затрат	Ед. измерения	Затраты
1	Сырьё и основные материалы	Руб.	9,44
2	Топливо и энергия на технологические цели	Руб.	10,5
3	Основная заработная плата основных рабочих	Руб.	14,96
4	Дополнительная заработная плата основных рабочих	Руб.	7,48
5	Единый производственный налог основных производственных рабочих	Руб.	5,03
6	Затраты на инструмент	Руб.	196,94
7	Общепроизводственные расходы	%	250
		Руб.	543,38
8	Общехозяйственные расходы	%	85
		Руб.	184,75
9	Итого производственная себестоимость	Руб.	972,47
10	Коммерческие расходы	%	4,5
		Руб.	43,76
11	Итого полная себестоимость	Руб.	1016,23
12	Прогнозируемая рентабельность изделия	%	25
13	Прогнозируемая прибыль	Руб.	254,06
14	Итого внутризаводская оптовая цена	Руб.	1270,3

При этом прибыль на годовую программу составит

П = 254,06·1000 = 254060 руб.

Расчёт капитальных затрат

Капитальные затраты

К_к = К_об+К_зд+К_пр , где

К_об – затраты на оборудование;

К_об = 350000+300000+102500+70000+230000+95000 = 1147500 руб.

К_зд – затраты на здание, К_зд = 2275000руб.

К_пр – затраты на приспособление, К_пр = 94000 руб.

К_к = 1147500+2275000+94000 = 3516500 руб.

Расчёт рентабельности

Определение уровня рентабельности производства в целом

Определение уровня рентабельности единицы продукции

Организация обеспечения инструментом производства.

Организационные принципы работы автоматизированной системы инструмента обеспечения (АСИО)

АСИО – включает в себя цеховой склад инструментов, участок размерной настройки инструмента, участок контроля инструмента и участок ремонта оснастки.

К режущему инструменту для станков с ЧПУ предъявляются повышенные требования в отношении точности размеров, геометрии формы, его стабильной стойкости, а так же качества заточки.

Для увеличения производительности работы, сокращения простоев оборудования и улучшения качества продукции на производстве со станками с числовым программным обеспечением, должны быть разработаны системы оперативного обеспечения инструментов станков с ЧПУ. Существуют следующие типы оперативного обеспечения инструментом станков с ЧПУ:

смена инструмента осуществляется самим инструментальным магазином. Но у такого метода существуют недостатки в лице простоев, из-за того, что смена инструмента производится при не работающем станке. Количество инструмента для реализации технологического процесса определяется технологией изготовления а так же расположенный магазин на станке при точной обработке является источником вибрации, что отрицательно влияет на динамические характеристики станка.

Смена осуществляется автооператором. Осуществляется поиск следующего инструмента в процессе обработки, что естественно ведёт к сокращению времени простоев. Но не освобождает от нежелательных вибраций при точной обработке.

С целью устранения вибрации технологической системы обусловленных работой обеспечения системы технического обеспечения, применяются магазины напольного типа.

Поступление инструмента со склада к станкам, в рабочие позиции осуществляется следующим образом:

Через устройство настройки инструмента (УНИ)

На УНИ и загрузкой в стационарные магазины инструментов (СМИ). Или подачи сменными магазинами.

Через устройство настройки инструментов и ЦМИ в инструментальные магазины станков с загрузкой с помощью промышленного робота или автооператора.

Способы замены инструмента

Возможны два основных варианта замены инструмента регламентированная и по отказу.

При замене инструмента по отказу инструмент меняется по мере потери работоспособности, через случайный промежуток времени. Момент износа или поломки должен устанавливаться средствами диагностики или контроля (по величине тока в приводе главного движения, потребляемая мощность двигателя, вибрация в зоне резания, спектр звука и т.д.)

Возможен так же смешанный способ замены инструмента. Он заключается в том, что инструмент меняется через определённый интервал времени, а инструмент вышедший ранее установленного срока заменяется по отказу.

Группа инструментов имеющая равное значение ожидаемой стойкости меняется одновременно по мере достижения заданного значения стойкости. Независимо от времени работы каждого инструмента.

Обычно работа осуществляется по принципу – каждой детали соответствует своя многошпиндельная коробка.

Определение номенклатуры и количества использования инструмента.

Номенклатура режущего инструмента определяется согласно технологического процесса, а расход режущего инструмента определяется так:

, где

t_M – машинное время обработки заготовки

t_n – стойкость инструмента между заточками

n – число повторяющихся заточек

Размерную настройку инструмента будем осуществлять вне станка.

Целью настройки являются: устранение первоначальной погрешности установки инструмента. Иначе инструмент не может обеспечить заданную точность обработки и как правило требует дополнительной настройки технологической системы по результатам пробного прохода. Осуществляется настройка по размерам измерения положения режущих кромок инструмента на станке. Это наиболее технологично, так как хорошо поддаётся автоматизации, не требуется пробный проход, исключается необходимость настройки инструмента вне станка.

При настройке по размерам измерения на станке, измерение осуществляется специальными измерительными щупами, когирентной детали в соответствующих точках и определяется пространственной геометрией образующейся обрабатываемой заготовки. Относительно его вносятся соответствующие коррективы в управляющую программу.

Так же осуществляется оснащение технического оборудования системы комбинированной настройки по размерам измерения заготовки и инструмента.

Основой контрольно измерительных систем автоматизированных производств является непрерывный автоматический либо автоматизированный контроль станка, заготовок, обрабатываемых деталей, инструмента, оснастки, технологического и производственного процессов, и т.д.

Часть V

Безопасность жизнедеятельности на производстве.