Влияние ассортимента ткани на показатели работы прядильного и ткацкого производств

. Содержание Раздел 1. Определение объемов выпуска основной и уточной пряжи для производства тканей арт. 300 и арт. 333.
Раздел 2. Организация прядильного производства.
2.1. Выбор сортировки и расчет необходимого количества полуфабрикатов по переходам.
2.2. Составление и оптимизация плана прядения
2.3. Расчет норм производительности оборудования.
2.4. Расчет сопряженности оборудования прядильного производства.
2.5. Расчет машиноемкости и мощности приготовительных цехов прядильного производства.
2.6. Расчет НЗП по 4-ем категориям и показателей, характеризующих его использование.
2.7. Определение потребности в производственных площадях и показателей их использования.
2.8. Расчет штатов основных производственных рабочих и основных показателей по труду.
2.9. Определение потребности в двигательной энергии и расчет соответствующих показателей.
Раздел 3. Организация ткацкого производства.
3.1. План ткацкого производства
3.2. Расчет сопряженности ткацких паковок.
3.2.1. Ткань арт. 300.
3.2.2. Ткань арт. 333.
3.3. Определение полуфабрикатов по переходам ткацкого производства.
3.4. Расчет сопряженности оборудования ткацкого производства.
3.5. Расчет машиноемкости и мощности приготовительных отделов ткацкого производства.
3.6. Расчет НЗП по 5-ти категориям и показателей, характеризующих его использования.
3.7. Определение потребности в производственных площадях и показателей их использования.
3.8. Расчет штатов основных производственных рабочих и основных показателей по труду.
3.9. Определение в двигательной энергии и расчет соответствующих показателей.
Раздел 4. Технико-экономические показатели прядильного и ткацкого производств.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:
Раздел 1. Определение объемов выпуска основной и уточной пряжи для производства тканей арт. 300 и арт. 333.

I) В соответствии с заданием годовой выпуск тканей каждого из артикулов равен Вгод.1 = Вгод.2 = 11000 тыс.м./год. Часовой объем выпуска определяется по следующей формуле: В= Вгод./Треж , где

Треж - режимный фонд времени работы оборудования за год, час. Треж = dр * tсм * ксм, где

- dр - количество рабочих дней в году. Поскольку в задании указан ивановский график работы, то количество выходных дней в году составляет 0 дней; количество праздничных дней в году - 10.

Тогда dр = 365 - 0 - 10 = 355 дней.

- tсм - продолжительность смены; tсм = 7,91 [1, с. 190];- ксм - коэффициент сменности оборудования; ксм = 2,55 [1, с. 190]

Тогда Треж = 355 * 7,91 * 2,55 = 7160 часов.

потребноколичествасти Значит, часовой выпуск тканей обоих артикулов равен: В1 = В2 = 11000000/7160 = 1536м/час.

II) Прежде, чем определить необходимый объем производства пряжи, используемой для производства тканей арт. 300 и арт. 333, приведем заправочные параметры каждого артикула (таблица 1.1.)

Таблица 1.1. Заправочные параметры ткани арт. 300 и арт. 333.

Арти- кул	Ширина ткани, см	Линейная пл-ть, текс		Число нитей всего	Уработка нитей, %		Число нитей на 10 см ткани		Тип стан-ка	Вели чина отходов, %		Расход пряжи на 100 м. ткани, кг
		основа	уток		основа	уток	основа	уток		основа	уток	основа	уток
		То	Ту		ао	ау	Ро	Ру		уо	уу	Rо	Rу
300	89	42	50	2980	9	8	334	221	АТ	1.25	2.44	14.987	11.387
333	87.1	50	50	1872	4.4	6.1	213	160	АТ	1.65	2.5	10.023	7.421

Ткань арт. 300 имеет полотняное переплетение; а ткань арт. 333 - полотняное.

Источник: [7, с. 500, 544].

III) Расчет часового объема выпуска пряжи, необходимой для производства заданного количества ткани, осуществляется по формуле: Восн=В*Rосн*(1+уо/100)/100; Ву=В*Rу*(1+уу/100)/100.

Для ткани арт. 300:Восн1 = 1536*14,987(1+1,12/100)/100 = 233,3 кг/час:

Ву1 = 1536*11,387*(1+2.44/100)/100 = 179,4 кг/час.

Для ткани арт. 333:Восн2 = 1536*10,023*(1+1.65/100)/100 = 156,6 кг/час;

Ву2 = 1536*7,421*(1+2,5/100)/100 = 117,0 кг/час.

Раздел 2. Организация прядильного производства. 2.1. Выбор сортировки и расчет необходимого количества полуфабрикатов по переходам.

1) Основная пряжа линейной плотности 42 текс вырабатывается их следующей сортировки 5-III (60%), 6-II (20%), 7-I (17,03%), обраты - 2,97%;основной и уточной пряже линейной плотностью 50 текс соответствует сортировка 6-III (60%), 7-II (20%), 7-III (17,03), обраты - 2,97%.

В качестве базового сорта для всех сортировок принимаем III сорт. Поэтому расчет нормы выхода пряжи и п/ф и коэффициента загона кз будет одинаков. Поскольку для производства тканей арт. 300 и арт. 333 используется пряжа лишь двух линейных плотностей, то расчет необходимого количества п/ф по переходам будет осуществляться отдельно для линейной плотности Т1 = 42 текс при часовом выпуске пряжи В1 = 233,3 кг/час и для линейной плотности Т2 = 50 текс при часовом выпуске В2 = 179,4 + 156,6 + 117,0 = 453,0 кг/час.

Таблица 2.1.

Расчет коэффициента загона и количества полуфабрикатов по переходам.

Наименование обратов и отходов	Всего	Трепал.	Чесал.	Лент. 1	Лент. 2	Ровнич.	Прядил.
Пряжа	83.21	-	-	-	-	-	-
ОБРАТЫ:
Рвань холстов	1.58	0.395	1.185	-	-	-	-
Рвань ленты	1.04	-	0.52	0.13	0.13	0.26	-
Рвань ровницы	0.35	-	-	-	-	0.21	0.14
ОТХОДЫ:
Мычки	1.95	-	-	-	-	-	1.95
Колечки	0.1	-	-	-	-	-	0.1
Очес кардный	2.1	-	2.1	-	-	-	-
Орешек и трепальный пух	4.3	4.3	-	-	-	-	-
Орешек и чесальный пух	1.73	-	1.73	-	-	-	-
Путанка	0.1	-	-	-	-	-	0.1
Пух с верхних валов	0.19	-	0.19	-	-	-	-
Подметь	0.5	0.05	0.05	0.1	0.1	0.1	0.1
Невозвратимые отходы	2.85	-	-	-	-	-	2.85
Итого отходов и обратов	16.79	4.745	5.775	0.230	0.230	0.570	5.240
Процент выхода п/ф из смеси	-	95.26	89.48	89.25	89.02	88.45	83.21
Коэффициент загона	1.202	1.145	1.075	1.073	1.070	1.063	1.00
Кол-во п/ф для Т1= 42 текс, кг/час	280.43	267.13	250.80	250.33	249.63	248.00	233.30
Кол-во п/ф для Т2 = 50 текс, кг/час	544.51	518.69	486.98	486.07	484.71	481.54	453.00

Источник: [4, с. 23]

2.2. Составление и оптимизация плана прядения

I. Пряжа Т1 = 42 текс.

1) План прядения для производства пряжи 42 текс представлен в таблице 2.2.

Таблица 2.2

План прядения для производства пряжи 42 текс.

Марка машины	Лин. пл-ть	Vвып, м/мин	Вытяжка	Крутка	КПВ	КРО
	п/ф, ктекс	Nвер, об/мин	Е	К, кр/м
1. Трепальная Т-16	430	7.51	-	-	0.910	0.935
2. Чесальная ЧММ-14	4	110	107.5	-	0.910	0.960
3. Ленточная 1пер. Л-25	4	400	6	-	0.810	0.970
4. Ленточная 2пер. Л-25	4	400	6	-	0.810	0.970
5. Ровничная Р-192-5	0.85	900	4.7	35.3	0.680	0.970
6. Прядильная П-75А	0.042	11500	20.2	566.3	0.920	0.960

Источник: [4, с. 51, 195, 239].

2) Оптимизируем план прядения:

а) вытяжка на прядильной машине находится в диапазоне [1, с. 36]:

1,442 + 250/Т1 Ј Епр Ј 20,046 + 250/Т1;

7,394Ј Епр Ј 25,998.

Т.к. вытяжка не может быть больше значения, указанного в плане прядения (20,2), то принимаем Епр = 20,2.

б) линейная плотность ровницы Тров = Т1 * Епр = 42 * 20,2 = 848 текс.

в) линейная плотность чесальной ленты находится в диапазоне [1, с. 36]:

Т1/(0,2926*Т1 + 0,085) Ј Тч.л ЈТ1/(0,2126*Т1 + 0,085);

3,39 Ј Тч.л Ј 4,58.

Принимаем Тч.л = 4,58 ктекс.

г) линейная плотность ленты 1 и ленты 2 Тлента = Тч.л = 4,58 ктекс.

д) вытяжка на ровничной машине Ер.м = Тлента/Тров = 4,58/0,848 = 5,4.

е) вытяжка на чесальной машине Еч.м = Тх/Тч.л = 430/4,58 = 93,9.

3) Сравнение результатов оптимизации плана прядения со справочными данными представлено в таблице 2.3.

Таблица 2.3.

Сравнительная таблица результатов оптимизации плана прядения со справочными данными для 42 т.

Показатели	До оптимизации	После оптимизации	Изменение, %
1. Епр	20,2	20,2	0
2. Тров, ктекс	0,85	0,848	- 0, 24
3. Тч.л, ктекс	4	4,58	+ 14,5
4. Тлента, ктекс	4	4,58	+ 14,5
5. Ер.м	4,7	5.4	+ 14,8
6. Еч.м	107,5	93,9	- 12,7

Выводы:

1) после оптимизации вытяжка на прядильной машине осталось неизменной; линейная плотность ровницы уменьшилась на 0,24%; линейная плотность чесальной ленты и лент 1 и 2 переходов увеличилась по сравнению со справочными данными на 14,5%.

2) т.к. линейная плотность ровницы уменьшилась на 0,24%, а линейная плотность ленты 2 перехода увеличилась на 14,5%, то вытяжка на ровничной машине увеличилась на 14,8% (индекс 1,145/0,9976).

3) вследствие увеличения линейной плотности чесальной ленты на 14,5% вытяжка на чесальной машине уменьшилась на 12,7%.

II. Пряжа Т2 = 50 текс.

1) План прядения для производства пряжи 50 текс представлен в таблице 2.4.

Таблица 2.4

План прядения для производства пряжи 50 текс.

Марка машины	Лин. пл-ть	Vвып, м/мин	Вытяжка	Крутка	КПВ	КРО
	п/ф, ктекс	Nвер, об/мин	Е	К, кр/м
1. Трепальная Т-16	430	7,51	-	-	0,91	0,935
2. Чесальная ЧММ-14	4	110	107,5	-	0,91	0,96
3. Ленточная 1пер. Л-25	4	400	6	-	0,81	0,97
4. Ленточная 2пер. Л-25	4	400	6	-	0,81	0,97
5. Ровничная Р-192-5	0,85	900	4,7	34,8	0,68	0,97
6. Прядильная П-75А	0,05	11000	17	519,0	0,92	0,96

Источник: [4, с. 51, 195, 239].

2) Оптимизируем план прядения:

а) вытяжка на прядильной машине находится в диапазоне [1, с. 36]:

1,442 + 250/Т2 Ј Епр Ј 20,046 + 250/Т2;

6,442 Ј Епр Ј 25,046.

По плану прядения Епр = 17...20,2, поэтому принимаем Епр = 20,2.

б) линейная плотность ровницы Тров = Т2 * Епр = 50 * 20,2 = 1010 текс.

в) линейная плотность чесальной ленты находится в диапазоне [1, с. 36]:

Т2/(0,2926*Т2 + 0,085) Ј Тч.л Ј Т2/(0,2126*Т2 + 0,085);

3,398 Ј Тч.л Ј 4,666.

Принимаем Тч.л = Тлента = 4,67 ктекс.

г) вытяжка на ровничной машине Ер.м = Тлента/Тров = 4,67/1,010 = 4,62

д) вытяжка на чесальной машине Еч.м = Тх/Тч.л = 430/4,67 = 92,1.

3) Сравнение результатов оптимизации плана прядения со справочными данными представлено в таблице 2.5.

Таблица 2.5.

Сравнительная таблица результатов оптимизации плана прядения со справочными данными для 50 т.

Показатели	До оптимизации	После оптимизации	Изменение, %
1. Епр	17	20,2	+ 18,8
2. Тров, ктекс	0,85	1,010	+ 18,8
3. Тч.л, ктекс	4	4,67	+ 16,8
4. Тлента, ктекс	4	4,67	+ 16,8
5. Ер.м	4,7	4,62	- 1,70
6. Еч.м	107.5	92,1	- 14,3

Выводы:

1) после оптимизации вытяжка на прядильной машине увеличилась на 18,8% по сравнению со справочными данными; вследствие этого произошло увеличение на такую же величину линейной плотности ровницы.

2) линейная плотность чесальной ленты и лент 1 и 2 переходов увеличилась на 16,8%.

3) т.к. линейная плотность ровницы увеличилась на 18,8%, а линейная плотность ленты 2 перехода увеличилась на 16,8%, то вытяжка на ровничной машине уменьшилась на 1,7% (индекс 1,168/1,188).

4) вследствие увеличения линейной плотности чесальной ленты на 16,8% вытяжка на чесальной машине уменьшилась на 14,3%.

2.3. Расчет норм производительности оборудования.

I. Пряжа Т1 = 42 текс.

1) трепальная машина Т-16

А = 7,51 * 60 * 430 / 1000 = 193,76 кг/час

Нм = 193,76 * 0,91 = 176,32 кг/час;

2) чесальная машина ЧММ-14

А = 110 * 60 * 4,58 / 1000 = 30,23 кг/час

Нм = 30,23 * 0,91 = 27,51 кг/час;

3) ленточная машина 1-го и 2-го переходов Л-25А = 400 * 60 * 4,58 / 1000 = 109,92 кг/час

Нм = 109,92 * 0,81 = 89,04 кг/час;

4) ровничная машина Р-192-5А = 900 * 0,848 * 60 / (1000 * 35,3) = 1,297 кг/час на 1вер

Нм = 1,297 * 0,68 = 0,882 кг/час на 1 вер.;

5) прядильная машина П-75АА = 11500*0,042*60 / (1000 * 566,3)=0,0512 кг/час на 1вер.

Нм = 0,0512 * 0,92 = 0,0471 кг/час на 1 вер.

II. Пряжа Т2 = 50 текс.

1) трепальная машина Т-16

А = 7,51 * 60 * 430 / 1000 = 193,76 кг/час

Нм = 193,76 * 0,91 = 176,32 кг/час;

2) чесальная машина ЧММ-14

А = 110 * 60 * 4,67 / 1000 = 30,82 кг/час

Нм = 30,82 * 0,91 = 28,05 кг/час;

3) ленточная машина 1-го и 2-го переходов Л-25А = 400 * 60 * 4,67 / 1000 = 112,08 кг/час

Нм = 112,08 * 0,81 = 90,78 кг/час;

4) ровничная машина Р-192-5А = 900 * 1,010 * 60 / (1000 * 34,8) = 1,567 кг/час на 1вер

Нм = 1,567 * 0,68 = 1,066 кг/час на 1 вер.;

5) прядильная машина П-75АА = 11500*0,05*60 / (1000 * 519,0)=0,0636 кг/час на 1вер.

Нм = 0,0636 * 0,92 = 0,0585 кг/час на 1 вер.

2.4. Расчет сопряженности оборудования прядильного производства.

Сопряженность оборудования - это такое соотношение машин по переходам, при котором каждый предшествующий переход выпускает полуфабрикатов в количествах необходимых и достаточных для бесперебойной работы последующих переходов.

Расчет сопряженности числа машин по переходам осуществляется по следующей формуле:

М = Вп/ф /( Нм * Кро).

ассчитаем сопряженность оборудования для производства пряжи Т1=42 текс и Т2=50 текс.

I. Пряжа Т1 = 42 текс.

Расчет сопряженности приведен в таблице 2.6.

Таблица 2.6.

Расчет сопряженности оборудования для производства пряжи Т1 = 42 текс.

Показатели	Трепальный	Чесальный	Лент. 1	Лент. 2	Ровничный	Прядильный
1. Количество п/ф, кг/час	267.13	250.80	250.33	249.63	248.00	233.30
2. Нм, кг/час	176.32	27.51	89.04	89.04	0.882	0.0471
3. КРО	0.935	0.960	0.970	0.970	0.970	0.960
4.Количество машин, выпус-
ков, веретен по расчету	1.62	9.50	2.90	2.89	289.88	5159.68
5. Количество выпусков,					1	2
веретен на 1 машине	1	1	1	1	961	432
6. Принятое кол-во машин	2	9	3	3	3	12
7. Кол-во машин, выпусков,
веретен с учетом аппаратности	2	9	3	3	288	5184
8. Кол-во машин, выпусков,
веретен в аппарате	-	3	1	1	96	1728
9. Нм пересчитанная, кг/час	148.85	29.03	86.02	85.78	0.888	0.0469

Источник: [4, с. 172]

На ровничной машине Р-192-5 возможное количество веретен составляет 48...132, число веретен в звене равно 12 [4, с. 186], т.е. 48, 60, 72, 84, 96, 108, 120, 132. Минимальное количество ровничных машин равно 289,88/132 = 2,2 маш., а максимальное 289,88/48 = 6,04 маш.

Поскольку в качестве единицы аппарата принята ленточная машина, то число аппаратов равно 3, а значит число ровничных машин может составлять с учетом аппаратности 3 или 6 машин. Определим наиболее оптимальный вариант.

Число веретен на одной машине равно: 289,88/2 = 96,6 вер. или 289,88/6 = 48,3 вер.

Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине для каждого из вариантов равно: 3*96 = 288 вер. или 6*48 = 288 вер.

Поскольку оба варианта дают одинаковый результат, то выбираем вариант с меньшим количеством машин, т.е. 3 машины с 96 веретенами на каждой.

2 На прядильной машине П-75А возможное количество веретен составляет 240...432, число веретен в звене равно 48 [4, с. 206], т.е. 240, 288, 336, 384, 432. Минимальное количество прядильных машин равно 5159,68/432 = 11,9 маш., а максимальное 5159,68/240 = 21,5 маш.

С учетом аппаратности число прядильных машин может составлять 12, 15, 18, 21 маш. Выберем наиболее оптимальный вариант.

Число веретен на одной машине равно: 5159,68/12=429,9 вер.,5159,68/15=343,9 вер., 5159,9/18=286,6 вер., 5159,9/21=245,7 вер.

Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине для каждого из вариантов равно: 12*432=5184 вер., 15*336=5040 вер., 18*288=5184 вер., 21*240=5040 вер.

Поскольку ближе всего к расчетному количеству веретен, равному 5159,9 вер., подходят два варианта с 5184 веретенами, то выбираем вариант с меньшим количеством машин, т.е. 12 машин по 432 веретена на каждой.

II. Пряжа Т2 = 50 текс.

Расчет сопряженности приведен в таблице 2.7.

Расчет сопряженности оборудования для производства пряжи Т2 = 50 текс. Таблица 2.7.

Показатели	Трепальный	Чесальный	Лент. 1	Лент. 2	Ровничный	Прядильный
1. Количество п/ф, кг/час	518.69	486.98	486.07	484.71	481.54	453.00
2. Нм, кг/час	176.32	28.05	90.78	90.78	1.066	0.0585
3. КРО	0.935	0.960	0.970	0.970	0.970	0.960
4.Количество машин, выпус-
ков, веретен по расчету	3.15	18.08	5.52	5.50	465.70	7433.24
5. Количество выпусков,					1	2
веретен на 1 машине	1	1	1	1	96	432
6. Принятое кол-во машин	3	18	6	6	6	18
7. Кол-во машин, выпусков,
веретен с учетом аппаратности	3	18	6	6	576	7776
8. Кол-во машин, выпусков,
веретен в аппарате	-	3	1	1	96	1296
9. Нм пересчитанная, кг/час	184.92	28.18	83.52	83.28	0.898	0.0582

1 На ровничной машине Р-192-5 возможное количество веретен составляет 48...132, число веретен в звене равно 12 [4, с. 186], т.е. 48, 60, 72, 84, 96, 108, 120, 132. Минимальное количество ровничных машин равно 465,7/132 = 3,5 маш., а максимальное 465,7/48 = 9,7 маш.

Поскольку в качестве единицы аппарата принята ленточная машина, то число аппаратов равно 6, а значит число ровничных машин может составлять с учетом аппаратности 6 машин.

Число веретен на одной машине равно: 465,7/6= 77,6 вер. Принимаем 96 вер., как для пряжи Т1=42 текса.

Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине равно: 6*96 = 576 вер.

Таким образом, принимаем 6 машин с 96 веретенами на каждой.

2 На прядильной машине П-75А возможное количество веретен составляет 240...432, число веретен в звене равно 48 [4, с. 206], т.е. 240, 288, 336, 384, 432. Минимальное количество прядильных машин равно 7433,24/432 = 18,0 маш., а максимальное 7433,24/240 = 33,0 маш.

С учетом аппаратности число прядильных машин может составлять 24 или 18 маш. Выберем наиболее оптимальный вариант.

Число веретен на одной машине равно: 7776/24=324,0 вер. или 7776/30=432,0 вер.

Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине для каждого из вариантов равно: 24*336=8064 вер. или 30*288=8640 вер.

Поскольку ближе всего к расчетному количеству веретен, равному 7433,24 вер., подходит число веретен, равное 7776 вер., то выбираем вариант с 18 машинами по 432 веретен на каждой.

III. Сведем в таблицу 2.8. полученные выше результаты по объему производства, нормам производительности машин и числа машин для двух вариантов линейных плотностей.

Таблица 2.8.

Сравнительная таблица по расчету сопряженности оборудования
для производства пряжи Т1=42 текс и Т2=50 текс.

Показатели	Т1 = 42 текс	Т2=50 текс	Индекс изменения (Т2/Т1)
1. Объем выпуска пряжи, кг/час	233.3	453.0	1.942
2. Норма производительности, кг/час (расч.)
- трепальная машина	176.32	176.32	1.00
- чесальная машина	27.51	28.05	1.096
- ленточная машина 1 пер.	89.04	90.78	1.019
- ленточная машина 2 пер.	89.04	90.78	1.019
- ровничная машина	0.882	1.066	1.209
- прядильная машина	0.0471	0.585	1.242
3. Количество машин, веретен по расчету
- трепальный переход	1.62	3.15	1.942
- чесальный переход	9.5	18.08	1.903
- ленточный 1-ый переход	2.9	5.52	1.903
- ленточный 2-ой переход	2.89	5.50	1.903
- ровничный переход	289.88 вер.	465.7 вер.	1.607
- прядильный переход	5159.68 вер.	8066.24 вер.	1.563

Выводы:

1) Как показали расчеты, для пряжи Т2=50 текс нормы производительности машин по всем переходам больше на 43 %, чем для пряжи Т1=42 текс; причем эти производительности по переходам изменяются неодинаково. На начальных стадиях процесса (трепание, чесание, ленточные переходы) линейные плотности полуфабрикатов мало отличаются и следовательно незначительно отличаются и нормы производительности этого оборудования. К концу процесс различие в линейных плотностях влияет на производительность ровничного и прядильного оборудования более существенно, (Нм зависит от линейной плотности, возведенной в степень 3/2).

2) Поскольку Кро машин, необходимых для выпуска пряжи 42 текс и 50 текс, одинаков для обоих вариантов, то число машин будет зависеть от объема выпуска пряжи и п/ф прямо пропорционально и нормы производительности оборудования обратно пропорционально. Т.к. объем выпуска пряжи и п/ф больше для Т2= 50 текс и норма производительности оборудования больше также для Т2 = 50 текс, то оба эти фактора оказывают влияние на расчетное количество машин в разных направлениях. В данном случае необходимо выбрать тот фактор, который оказывает большее значение на величину М. Этим фактором является объем производства, т.к. как показали расчеты, индекс изменения объема больше индекса изменения нормы производительности оборудования во всех переходах. Поэтому большее расчетное количество машин будет соответствовать Т2 = 50 текс.

2.5. Расчет машиноемкости и мощности приготовительных цехов прядильного производства.

Машиноемкость - количество машин, веретен, приходящихся на единицу выпускаемой продукции. Для ее расчета используется следующая формула:

Ме = Мрасч * 1000 / Впр [машин, веретен / 1000 кг пряжи].

Мощность приготовительных переходов - количество машин, веретен, приходящихся на единицу выпускного оборудования ( на 1000 пряд. веретен).

Для расчета данного показателя используется следующая формула:

Мп = Мрасч * 1000/Мпряд.в-н.расч. [машин, веретен /1000 пряд. веретен].

Для наглядности расчет машиноемкости и мощности приготовительных переходов для каждого из вариантов линейной плотности пряжи, а также сравнение полученных результатов осуществим в таблице 2.9.

Таблица 2.9.

Расчет и сравнение машиноемоксти и мощности приготовительных переходов.

Показатели	Т1 = 42 текс	Т2 = 50 текс	Индекс изменения Т2/Т1
Машиноемкость:
- трепальный	1,62 * 1000/233,3 =	3,15 * 1000/453 =
переход	6,94	6,94	1,00
- чесальный	9,5 * 1000 /233,3 =	18,08 * 1000/ 453 =
переход	40,72	40,13	0,99
- ленточный	2,9 * 1000 / 233,3 =	5,52 * 1000/ 453 =
1 переход	12,43	12,19	0,98
- ленточный	2,89 * 1000 /233,3 =	5,5 * 1000/ 453 =
2 переход	12,39	12,14	0,98
- ровничный	289,88 * 1000/233,3 =	465,7 * 1000/ 453 =
переход	1242,52	1028,03	0,83
- прядильный	5159,68 * 1000 / 233,3 =	8066,24 * 1000/ 453 =
переход	22116,07	17806,27	0,81
Мощность пригото-
вительных переходов:
- трепальный	1,62 * 1000/ 5159,68 =	3,15 * 1000/ 8066,24 =
переход	0,31	0,39	1,26
- чесальный	9,5 * 1000/ 5159,68 =	18,08 * 1000/ 8066,24 =
переход	1,84	2,24	0,82
- ленточный	2,9 * 1000/ 5159,68 =	5,52 * 1000/ 8066,24 =
1 переход	0,56	0,68	1,21
- ленточный	2,89 * 1000/ 5159,68 =	5,5 * 1000/ 8066,24 =
2 переход	0,56	0,68	1,21
- ровничный	289,88 *1000/5159,68 =	465,7 *1000/ 8066,24 =
переход	56,18	57,73	1,03

Выводы:

1) как показали расчеты, машиноемкость больше для более тонкой пряжи (Т1 = 42 текс). В соответствии с используемой для расчета формулой на величину машиноемкости влияет объем производства пряжи и норма производительности оборудования. Поскольку объем производства одинаков для обеих линейных плотностей, то на величину Ме будет оказывать влияние производительность оборудования. Одним из важнейших факторов, оказывающих влияние на Нм является линейная плотность полуфабрикатов, которая при прочих равных условиях тем больше, чем больше линейная плотность пряжи. Поскольку норма производительности машин и линейная плотность связаны прямой зависимостью, то с увеличением линейной плотности увеличивается и производительность оборудования и уменьшается машиноемкость, что и показали расчеты.

2) по этой же причине количество машин, необходимых для производства пряжи каждой из линейных плотностей, изменяется по переходам не одинаково. Это вызвано тем, что на начальных стадиях процесса (трепание, чесание) линейные плотности п/ф для производства пряжи 42 и 50 текс мало отличаются и , значит, незначительно отличаются и производительности этого оборудования. К концу процесса различие в линейных плотностях становится значительным (Нм зависит от Т в степени 3/2) и значит, более резко меняется производительность и число машин.

3) как видно из таблицы, при производстве пряжи более высокой линейной плотности (Т2 = 50 текс) количество машин в приготовительных переходах, приходящихся на 1000 пряд.вер-н, больше, чес при производстве пряжи Т1 = 42 текс. Это вызвано тем, что производительность прядильных машин на 50 тексе выше, чем на 42 тексе, и для обеспечения работы 1000 пряд.в-н на 50 тексе потребуется большее количество п/ф по переходам, а значит, и большее количество машин. Различие в количестве машин в приготовительных переходах, приходящееся на 1000 пряд.в-н, изменяется от начала к концу технологического процесса неодинаково и возрвстает к началу процесса. Такое изменение количества машин объясняется изменением норм производительности оборудования и объемов производства.

2.6. Расчет НЗП по 4-ем категориям и показателей, характеризующих его использование.

Под незавершенным производством (НЗП) понимают полуфабрикаты, находящиеся на машинах или в переходах между процессами, а также готовую продукцию, прошедшую процесс переработки, но не принятую отделом технического контроля и не сданную на склад.

В зависимости от причин образования различаются следующие 4 вида НЗП:

I. НЗП на выпускных органах машин. Он определяется по следующей формуле:

НЗП1 = е К1 * g1 * m1 , где

К1 - средняя степень заполнения паковки; принимаем К1 = 0,5; g1 - масса выпускной паковки, кг; m1 - количество выпускных рабочих органов на машинах, которое определяется исходя из числа машин Мз и числа выпускных органов на одной машине Nвып

Расчет НЗП1 для пряжи 42 и 50 текс представлен в таблицах 2.10 и 2.11 соответственно.

Расчет НЗП1 для пряжи 42 текс. Таблица 2.10.

Вид п/ф	Мз	Nвып	m1	g1	К1	НЗП1
холст	2	1	2	18.00	0.50	18.00
чес.лента	9.00	1	9.00	13.00	0.50	58.50
лента1	3.00	1	3.00	23.00	0.50	34.50
лента2	3.00	1	3.00	23.00	0.50	34.50
ровница	3.00	96	288.00	1.00	0.50	144.00
пряжа	12.00	432	5184.00	0.150	0.50	388.80
Итого						6738.30

Таблица 2.11. Расчет НЗП1 для пряжи 50 текс.

Вид п/ф	Мз	Nвып	m1	g1	К1	НЗП1
холст	3.00	1	3.00	18.00	0.50	27.00
чес.лента	18.00	1	18.00	13.00	0.50	117.00
лента1	6.00	1	6.00	23.00	0.50	69.00
лента2	6.00	1	6.00	23.00	0.50	69.00
ровница	6.00	72	432.00	0.85	0.50	183.60
пряжа	24.00	336	8064.00	0.150	0.50	604.80
Итого						1070.40

Источники: [4, с. 82, 142, 182, 204, 230]

II. НЗП на питающих органах машин. Расчет НЗП2 ведется по формуле:НЗП2 = е К2 * g2 * m2 , где

К2 - коэффициент, учитывающий среднюю степень заполнения паковки,. принимаем К2 = 0,5; g2 - масса питающей паковки, кг; m2 - количество питающих органов на машине, которое зависит от количества машин Мз и числа питающих органов на одной машине Nпит

Расчет НЗП2 для пряжи 42 и 50 текс приведен в таблицах 2.12. и 2.13.

Таблица 2.12.

Расчет НЗП2 для пряжи 42 текс.

Вид п/ф	Мз	Nпит	m2	g2	К2	НЗП2
хлопок	2	1	2	200.00	0.50	200.00
холст	9.00	1	9.00	18.00	0.50	81.00
чес.лента	3.00	6	18.00	13.00	0.50	117.00
лента1	3.00	6	18.00	23.00	0.50	207.00
лента2	3.00	96	288.00	23.00	0.50	3312.00
ровница	12.00	432	5184.00	1.00	0.50	2592.00
Итого						6509.00

Расчет НЗП2 для пряжи 50 текс. Таблица 2.13.

Вид п/ф	Мз	Nпит	m2	g2	К2	НЗП2
хлопок	3.00	1	3.00	200.00	0.50	300.00
холст	18.00	1	18.00	18.00	0.50	162.00
чес.лента	6.00	6	36.00	13.00	0.50	234.00
лента1	6.00	6	36.00	23.00	0.50	414.00
лента2	6.00	72	432.00	23.00	0.50	4968.00
ровница	24.00	336	8064.00	0.85	0.50	3427.20
Итого						9505.20

III. Транспортный запас (полуфабрикаты между переходами).

Величина НЗП3 зависит от ряда факторов (мощность транспортных средств, время для накопления партии и т.д.), с учетом которых для расчета может быть получена сложная математическая зависимость. Для упрощения используется статистический метод, в соответствии с которым НЗП3 принимается в размере 2-5 часового запаса п/ф в каждом технологическом переходе. Расчет значения НЗП3 для пряжи 42 и 50 текс осуществлен в таблицах 2.14. и 2.15.

Таблица 2.14.Расчет НЗП3 для пряжи 50 текс (за 5 часов)

Вид п/ф	Вп/ф	НЗП3
холст	267.13	1068.52
чес.лента	250.80	1003.20
лента1	250.33	1001.32
лента2	249.63	998.52
ровница	248.00	992.00
пряжа	233.30	933.20
Итого		5996.76

Таблица 2.15. Расчет НЗП3 для пряжи 42 текс (за 4 часа).

Вид п/ф	Вп/ф	НЗП3
холст	518.69	2593.45
чес.лента	486.98	2434.90
лента1	486.07	2430.35
лента2	484.71	2423.55
ровница	481.54	2407.70
пряжа	453.00	2265.00
Итого		14554.95

IV. Гарантийный (страховой) запас.

НЗП4 также определяется упрощенным способом с использованием статистической информации предприятий. Величина НЗП4 составляет 10-30% от суммарного объема НЗП первых трех категорий. Значение НЗП4, а также суммарной величины НЗП по всем 4-ем категориям для обоих вариантов линейной плотности пряжи приведены в таблицах 2.16 и 2.17

Таблица 2.16. Сводная таблица по НЗП для пряжи 42 текс.

Вид п/ф	НЗП1	НЗП2	НЗП3	НЗП4 (25%)	Всего
хлопок	0.00	200.00	0.00	50.00	250.00
холст	18.00	81.00	1068.52	291.88	1459.40
чес.лента	58.50	117.00	1003.20	294.68	1473.38
лента1	34.50	207.00	1001.32	310.71	1553.53
лента2	34.50	3312.00	998.52	1086.26	5431.28
ровница	144.00	2592.00	992.00	932.00	4660.00
пряжа	388.80	0.00	933.20	330.50	1652.50
Итого	678.30	6509.00	5996.76	3296.03	16480.09

Таблица 2.17. Сводная таблица по НЗП для пряжи 50 текс.

Вид п/ф	НЗП1	НЗП2	НЗП3	НЗП4 (25%)	Всего
хлопок	0.00	300.00	0.00	75.00	375.00
холст	27.00	162.00	2593.45	695.61	3478.06
чес.лента	117.00	234.00	2434.90	696.48	3482.38
лента1	69.00	414.00	2430.35	728.34	3641.69
лента2	69.00	4968.00	2423.55	1865.14	9325.69
ровница	183.60	3427.20	2407.70	1504.63	7523.13
пряжа	604.80	0.00	2265.00	717.45	3587.25
Итого	1070.40	9505.20	14554.95	6282.64	31413.19

К показателям, характеризующим использование НЗП, относится следующие:

1) Обеспеченность НЗП в днях. Этот показатель определяется по формуле:

Д = НЗП/ (Всм * tсм * ксм), где

Всм - часовая потребность в смеси, кг/час (таблица 2.1).

Тогда для Т1 = 42 текс Д1 = 16480,09/(280,43*7,91*2,55) = 3,38 дней;

для Т2 = 50 текс Д2 = 31413,19/(544,51*7,91*2,55) = 3,32 дня.

2) Объем НЗП, приходящийся на 1000 кг пряжи: НЗП1000кг = НЗП * 1000/Впр;

для Т1 = 42 текс НЗП1000кг1 = 16480,09 * 1000/233,3 = 70639,05 кг/1000кг пряжи;

для Т2 = 50 текс НЗП1000кг2 = 31413,19 *1000/453,0 = 69346,47 кг/1000 кг пряжи.

3) Объем НЗП, приходящийся на 1000 прядильный веретен: НЗП1000в-н = НЗП*1000/Мпряд.расч

для Т1 = 42 текс НЗП1000в-н1 = 16480,09 * 1000/5159,68 = 3194,01 кг/1000в-н;

для Т2 = 50 текс НЗП1000в-н2 = 31413,19 * 1000/8066,24 = 3894,4 кг/1000в-н.

Составим сводную таблицу значений НЗП каждой категории и показателей, характеризующих его использование, для обоих вариантов линейных плотностей.

Таблица 2.18.

Сравнительная таблица по НЗП и ТЭП по НЗП для пряжи 42 и 50 текс.

Показатели	Т1 = 42 текс	Т2 = 50 текс		Изменение
			абсол. знач.	индекс изменения
1	2	3	4=3-2	5=3/2
1. НЗП1, кг	678.30	1070.40	392.10	1.58
2. НЗП2, кг	6509.00	9505.20	2996.20	1.46
3. НЗП3, кг	5996.76	14554.95	8558.19	2.43
4. НЗП4, кг	3296.03	6282.64	2986.91	1.91
5. НЗП, кг	16480.09	31413.19	14933.10	1.91
6. Д, дни	3.38	3.32	-	0.98
7. НЗП1000кг, кг/1000кг пр.	70639.05	69346.47	-	0.98
8. НЗП1000в-н, кг/1000пр.в-н	3194.01	3894.40	-	1.22

Выводы:

1) как показали расчеты, НЗП1 и НЗП2 больше на 58 % и 46 % соответственно для пряжи 50 текс. Это связано с тем, что определяющим фактором, влияющим на их значение, является количество машин по переходам, т.к. другие факторы имеют не столь значительное влияние и практически не меняются. Как следует из таблицы 2.8. большее количество машин соответствует пряже линейной плотностью 50 текс, поэтому и НЗП1 и НЗП2 также больше для 50 текс по сравнению с НЗП1 и НЗП2 для 42 текс.

2) значение НЗП3 больше на 143% для пряжи 50 текс. На величину НЗП третьей категории оказывают влияние два фактора: часовая потребность в полуфабрикатах и количество часов, которое принимается в расчет при определении данного показателя. Поскольку оба эти фактора больше для 50 текс, то и значение НЗП3 больше для более толстой пряжи.

3) т.к. значения НЗП1, НЗП2 и НЗП3 больше для пряжи 50 текс, то величина НЗП4 как доля от суммы первых трех категорий будет также больше на 91 % для 50 текс. Поскольку НЗП представляет собой сумму всех категорий, значение каждой из которых больше для 50 текс, то общее значение НЗП для 50 текс превышает НЗП для 42 текс.

4) на показатель обеспеченности НЗП в днях Д оказывают влияние общий объем НЗП и часовая потребность в смеси, которая напрямую зависит от часового объема производства пряжи. Т.к. индекс изменения значения НЗП для 50 текс по сравнению с 42 текс составляет 1,91, а индекс изменения объема выпуска пряжи равен 1,942 (таблица 2.8.), то индекс изменения показателя Д для 50 текс в сравнении с 42 текс составит 1,91/1,942 = 0,98. Таким образом, обеспеченность НЗП в днях больше для пряжи 42 текс.

5) основными факторами, влияющими на показатель объема НЗП, приходящегося на 1000 кг пряжи, являются суммарный объем НЗП и объема выпуска пряжи. Аналогично предыдущему пункту, больший объем НЗП, приходящийся на 1000 кг пряжи, соответствует пряже 42 текс.

6) т.к. индекс изменения объема НЗП при переходе от 42 к 50 текс составляет 1,91, а индекс изменения расчетного количества прядильных веретен равен 1,563 (таблица 2.8.), что индекс изменения объема НЗП, приходящегося на 1000 пр.в-н составит 1,91/1,563 = 1,22. Т.е. данный показатель больше для пряжи 50 текс.

2.7. Определение потребности в производственных площадях и показателей их использования.

Расчет производственной площади осуществляется по следующей формуле:

Sпр = е Мзi. * di. * li./Кисп.пл. , где Мзi. - сопряженное количество машин в i-том переходе; di. - ширина одной машины i-ого перехода, м; li. - длина одной машины i-ого перехода, м; Кисп.пл. - коэффициент использования площади, принимаем Кисп.пл. = 0,33.

Расчет необходимой производственной площади для производства пряжи 42 и 50 текс приведен в таблицах 2.19. и 2.20.

Таблица 2.19. Расчет производственной площади для Т1 = 42 текс.

Переход	Мз	Длина	Ширина	Площадь	Габ. площадь	Коэф-т испо-	Произ.
		машины, м	машины, м	машины S, м2	под всеми машинами, м2	льзования площади	площадь, м2
трепальный	2	7.643	2.000	15.286	30.572	0.33	92.642
чесальный	9	3.220	1.765	5.683	51.150	0.33	154.999
ленточный 1	3	5.524	1.665	9.197	27.592	0.33	83.613
ленточный 2	3	5.524	1.665	9.197	27.592	0.33	83.613
ровничный	3	10.390	3.900	40.520	160.290	0.33	485.727
прядильный	12	17.900	0.800	14.320	171.840	0.33	520.727
Итого:	-	-	-	107.114	461.393	-	1421.321

Таблица 2.20.

Расчет производственной площади для Т2 = 50 текс.

Переход	Мз	Длина	Ширина	Площадь	Габаритная площадь	Коэффициент испо-	Производс-твенная
		машины, м	машины, м	машины S, м2	под всеми машинами, м2	льзования площади	площадь, м2
трепальный	3	7.643	2.000	15.286	45.858	0.33	138.964
чесальный	18	3.220	1.765	5.683	102.299	0.33	309.998
ленточный 1	6	5.524	1.665	9.197	55.185	0.33	167.227
ленточный 2	6	5.524	1.665	9.197	55.185	0.33	167.227
ровничный	6	10.390	3.900	40.520	320.580	0.33	971.455
прядильный	24	14.300	0.800	11.440	274.560	0.33	832.000
Итого:	-	-	-	104.234	853.667	-	2586.869

Источники: [4, с. 108, 174, 186, 206], [8, с. 54]

К показателям, характеризующим использование производственной площади, относятся следующие:

1) Производственная площадь, приходящаяся на 1000 прядильных веретен:

S1000в-н = Sпр * 1000/Мпряд.расч

Тогда для Т1 = 42 тексS1000пр.в-н1 = 1421,321 * 1000/5159,68 = 275,47 м2/1000пр.в-н;

для Т2 = 50 текс S1000пр.в-н2 = 2586,869 * 1000/8066,24 = 320,70 м2/1000пр.в-н.

2) Съем продукции с 1 м2 производственной площади: С = Впр /Sпр

Для Т1 = 42 текс С1 = 233,3 /1421,321 = 0,164 кг/м2;

для Т2 = 50 текс С2 = 453,0 /2586,869 = 0,175 кг/м2.

оставим сравнительную таблицу.

Таблица 2.21

Сравнительная таблица по производственной площади.

Показатели	Т1 = 42 текс	Т2 = 50 текс	Индекс
			изменения Т2/Т1
1. Производственная площадь, м:^2	1421.321	2586.869	1.820
2. Объем выпуска пряжи, кг/час	233.30	453.00	1.942
3. Расчетное количество пряд.вер-н	5159.68	8066.24	1.563
4. Произв. площадь, приходящаяся
на 1000 пряд.веретен	275.47	320.70	1.164
5. Съем продукции с 1 м2
производст. площади, кг/м2	0.164	0.175	1.067

Выводы:

1) как видно из таблицы, производственная площадь для 50 текс больше на 82%, чем для 42 текс. Это объясняется тем, что определяющим фактором при расчете производственной площади является количество машин по переходам, которое больше для пряжи 50 текс.

2) на показатель производственной площади, приходящейся на 1000 пряд.в-н, оказывают влияние два фактора: суммарная площадь и расчетное количество прядильных веретен, которые влияют на данный показатель разнонаправлено. Т.к. величина производственной площади для 50 текс больше в 1,82 раза, чем площадь для 42 текс, а при переходе от пряжи 42 текс к пряже 50 текс расчетное количество прядильных веретен возрастает в 1,563 раза, то объем производственной площади, приходящейся на 1000 пряд.в-н для пряжи 50 текс больше этого же показателя для 42 текс в 1,82/1,563 = 1,164 раза.

3) поскольку объем выпуска пряжи 50 текс больше в 1,942 раза объема выпуска пряжи 42 текс, то съем продукции с 1 м2 производственной площади для 50 текс больше съема продукции для 42 текс в 1,942/1,82 = 1,067 раза.

2.8. Расчет штатов основных производственных рабочих и основных показателей по труду.

Расчет штатов основных производственных рабочих прядильного производства оформляется в виде таблицы, в которой численность рабочих определяется по профессиям внутри каждого технологического перехода и одновременно для всех вариантов линейной плотности.

Расчет штатов производственных рабочих для пряжи 42 и 50 текс осуществлен в таблице 2.22.

Таблица 2.22. Штаты основных производственных рабочих.

Профессия	Но или	Нв	Мз или	Вп/ф	Число рабочих в смену		Число рабочих	в день
рабочего	Т1	Т2	Т1	Т2	Т1	Т2	Т1	Т2
	Сортировочно-трепальный переход
1. рабочий по распаковке кип	1 чел-к на 11 кип		33		2		6
2. смешивальщик	1ч-к на 2 агрегата		5		2		6
3. оператор трепальной	1 человек	на
машины	2/3	машины	2	3	1	1	3	3
4. помощник мастера	1 человек в смену		-	-	1		3
5. чистильщик оборудования	1чел. в дневн. см.		-	-	1		1
6. рабочие угарного отдела	1 человек в смену		-	-	1		3
Итого по сортировочно-
трепальному переходу	-	-	-	-	5	4	13	12
			Чесальный переход
1. оператор чесальной	1 человек	на
машины	9	машин	9	18	1	2	3	6
2. помощник мастера	1 чел. на 14 машин		27		2		6
3. чистильщики	1 чел. в днев. смену		-	-	1		1
4. очесывальщик барабанов	1 чел. маш.		27		1		3
5. транспортировщик	500-700кг/час на 1ч.		737.78	кг/час	1		3
6. уборщица	1 человек в смену		-		1		3
Итого по чесальному переходу	-	-	-	-	3	6	8	15
		Ленточно - ровничный переход
1. оператор ленточной машины	1 чел. на 6 машин		6	12	1	2	3	6
2. оператор ровничной машины	1 чел. на 3 машины		3	6	1	2	3	6
3. помощник мастера	1 чел. на 27 маш.		27		1		3
4. чистильщики	1чел. в дн.смену		-		1		1
5. инструктор произ. обучения	1 чел. в смену		-		1		3
6. транспортировщики	1 ч.на 540 кг/час		2200,28	кг/час	4		12
7. уборщица	1 человек в смену		-		1		3
Итого по ленточно-ровничному переходу	-	-	-	-	6	8	17	23
			Прядильный п-д
1. прядильщица	6маш.	6 маш.	12	24	2	4	6	12
2. съемщица пряжи	12 маш.	12 маш.	12	24	1	2	3	6
3. помощник мастера	1 чел. на 36 маш.		36		1		3
4. чистильщики	1чел. в дн.смену		-		1		1
5. транспортировщики	1 чел. на 600 кг/час		686,3	кг/час	1		3
6. контролер технол. процесса	1 человек в смену		-		1		3
7. весовщик пряжи	1 человек в смену		-		1		3
8. уборщица	1человек в смену		-		1		3
Итого по прядильному переходу	-	-	-	-	5	10	15	30
Всего по прядильному производству	-	-	-	-	19	28	53	80

* общее количество рабочих в трепальном и ленто-ровничном переходах распределялось поровну, а в чесальном и прядильном переходах - как 1 к 2.

Рассчитаем основные технико-экономические показатели по труду:

1) Удельный расход рабочей силы:

Суммарное количество рабочих прядильного производства во всех сменах * 1000

Ур = Количество прядильных веретен в заправке * Число смен

Для Т1 = 42 текс Ур1 = 53 * 1000/(5184 * 3) = 3,41 чел/1000пряд.в-н;

для Т2 = 50 текс Ур2 = 80 * 1000/(8064 * 3) = 3,31 чел/1000пряд.в-н.

2) Производительность труда: Птр = Впр * Треж/(Ч * Тчел), где

чел - фонд времени, отработанный одним рабочим за расчетный период времени, принимаем Тчел = 2000 часов.

Значит, для Т1 = 42 текс Птр1 = 233,3 * 6178/(53 * 2000) = 13,59 кг/чел.час;

для Т2 = 50 текс Птр2 = 453,0 * 6178/(80 * 2000) = 17,49 кг/чел.час.

роизводительность труда в км/чел.час составит:

для пряжи 42 текс Птр = 13,59 * 1000/42 = 323,6 км/чел.час;

для пряжи 50 текс Птр = 17,49 * 1000/50 = 349,8 км/чел.час.

3) Трудоемкость продукции: Т = 1/Птр

Для Т1 = 42 текс Т1 = 1/13.59 = 0,074 чел.час/кг; для Т2 = 50 текс Т2 = 1/17.49 = 0,057 чел.час/кг.

Сравним все полученные показатели в таблице 2.23.

Таблица 2.23. Сравнительная таблица по ТЭП по труду.

Показатели	Т1 = 42 текс	Т2 = 50 текс	Индекс
			изменеия Т2/Т1
1. Количество рабочих в прядильном произ-ве, человек	53	80	1.51
2. Удельный расход рабочей силы, чел/1000пр.в-н	3.41	3.31	0.97
3. Объем выпуска пряжи, кг/час	233.3	453.0	1.942
4. Принятое количество прядильных веретен	5184	8064	1.556
5. Производительность труда, кг/чел.час	13.59	17.49	1.29
6. Трудоемкость, чел.час/кг	0.074	0.057	0.77

Выводы:

1) количество рабочих в прядильном производстве больше на 51% для пряжи 50 текс. Это объясняется тем, что пряжа этой линейной плотности выпускается в большем объеме и, следовательно, при мало различающейся норме обслуживания рабочих, количество занятых человек для пряжи 50 текс будет больше, чем для пряжи 42 текс.

2) показатель удельного расхода рабочей силы характеризует число человек, приходящихся на 1000 пряд.в-н. Поскольку количество человек и принятое количество прядильных веретен больше для пряжи 50 текс соответственно в 1,51 и 1,556 раза, то удельный расход рабочих для производства пряжи 50 текс составляет 1,51/1,556 = 0,97 от удельного расхода рабочих для производства пряжи 42 текс.

3) производительность труда зависит от объема выпуска пряжи и количества рабочих. Т.к. эти факторы влияют на данный показатель в разных направлениях, то рассмотрим их влияние с точки зрения индексов. Поскольку объем производства пряжи и количество рабочих больше для 50 текс соответственно в 1,942 и 1,51 раза по сравнению с пряжей 42 текс, то производительность труда при производстве пряжи 50 текс больше в 1,942/1,51 = 1,29 раза производительности труда при производстве пряжи 42 текс.

4) т.к. трудоемкость и производительность труда обратно пропорциональны, то большая трудоемкость будет соответствовать пряже линейной плотностью 42 текс.

2.9. Определение потребности в двигательной энергии и расчет соответствующих показателей.

Необходимое количество двигательной энергии (потребляемая мощность) определяется по формуле:

Nпотр = Nдв * Мз * Кзаг * ким/Кс , где

дв - мощность двигателя машины, кВт; Кзаг - коэффициент загрузки двигателя, принимаем Кзаг = 0,8; Кс - коэффициент потерь в сети, принимаем Кс = 0,85.

Тогда расход двигательной энергии составит Рдв = Nпотр * Треж [кВт-час].

Расчет потребности в двигательной энергии, необходимой для производства пряжи 42 и 50 текс приведен в таблицах 2.24. и 2.25.

Таблица 2.24.

Расчет потребности в двигательной энергии для производства пряжи 42 текс.

Переход	Мощность	Мз	Коэфф. загрузки	КИМ	Коэфф. потерь	Треж,	Потребляемая	Расход двигат-
	двигателя Nдв, кВт		двигателя Кзаг		в сети Кс	час/год	мощность Nпотр, кВт	электроэнергии Pдв, кВт-час
трепальный	2.8	2	0.8	0.851	0.85	7160	4.48	27739.22
чесальный	1.30	9	0.8	0.874	0.85	7160	9.62	59432.36
ленточный 1	4.00	3	0.8	0.786	0.85	7160	8.87	54798.86
ленточный 2	4.00	3	0.8	0.786	0.85	7160	8.87	54798.86
ровничный	3.00	3	0.8	0.660	0.85	7160	5.59	34535.02
прядильный	12.00	12	0.8	0.883	0.85	7160	119.70	739506.60
Итого:	-	-	-	-	-	-	157.14	970810.92

Источник: [4, с. 82, 109, 173, 189, 217]

Таблица 2.25.

Расчет потребности двигательной энергии для производства пряжи 50 текс.

Переход	Мощность	Мз	Коэфф. загрузки	КИМ	Коэфф. потерь	Треж,	Потребляемая	Расход двигат-
	двигателя Nдв, кВт		двигателя Кзаг		в сети Кс	час/год	мощность Nпотр, кВт	электроэнергии Pдв, кВт-час
трепальный	2.8	3	0.8	0.851	0.85	7160	6.73	41577.94
чесальный	1.30	18	0.8	0.874	0.85	7160	19.24	118864.72
ленточный 1	4.00	6	0.8	0.786	0.85	7160	17.75	109659.50
ленточный 2	4.00	6	0.8	0.786	0.85	7160	17.75	109659.50
ровничный	3.00	6	0.8	0.660	0.85	7160	11.17	69008.26
прядильный	12.00	24	0.8	0.883	0.85	7160	239.40	1479013.20
Итого:	-	-	-	-	-	-	312.04	1927783.12

Рассчитаем показатели, характеризующие использование двигательной энергии:

1) Расход двигательной энергии на 1000 кг пряжи: Р1000кг = Рдв * 1000/(Впр * Треж * КРОпр)

Для пряжи 42 тексР1000кг1 = 970810,92*1000/(412,7*7160*0,96) = 342,2 кВт-час/1000кг;

для пряжи 50 тексР1000кг2 = 1927783,12*1000/(273,6*7160*0,96) = 1025,0 кВт-час/1000кг.

2) Расход двигательной энергии на 1000 прядильных веретен в заправке:

Р1000в-н = Рдв * 1000/(Мпряд * Треж).

Для Т1 = 42 текс Р1000в-н1 = 970810,92*1000/(5184*6178) = 30,3 кВт-час/1000пр.в-н;

для Т2 = 50 текс Р1000в-н2 = 1927783,12*1000/(8064*6178) = 38,7 кВт-час/1000пр.в-н.

Составим сравнительную таблицу потребности в двигательной энергии, необходимой для производства пряжи 42 и 50 текс, и показателей ее использования.

Таблица 2.26.

Сравнительная таблица по двигательной энергии.

Показатели	Т1 = 42 текс	Т2 = 50 текс	Индекс
			изменения Т2/Т1
1. Двигательная энергия, кВт-час	970810.92	1927783.12	1.99
2. Р1000кг, кВт-час/1000кг	701.6	717.5	1.02
3. Р1000в-н, кВт-час/1000пр.в-н	30.3	3.7	1.28

Выводы:

1) как показали расчеты, расход двигательной энергии больше для пряжи 50 текс в 1.99 раза по сравнению с расходом энергии для производства пряжи 42 текс. Это связано с тем, что определяющим фактором при расчете этого показателя выступает сопряженное количество машин, которое больше в 1.99 раза для пряжи 50 текс.

2) расход двигательной энергии, приходящейся на 1000 кг пряжи, больше для пряжи 50 текс. Т.к. объем производства пряжи больше в 1,942 раза для 50 текс, а расход энергии - в 1.99 раза, то данный показатель для пряжи 50 текс больше в 1,99/1,942 = 1,02 раза по сравнению с этим же показателем для пряжи 42 текс (Треж и КРОпр одниаковы для обоих линейных плотностей).

3) большее значение показателя, характеризующего расход энергии, приходящейся на 1000 пр.в-н, соответствует пряже 50 текс. Это объясняется тем, что для обеспечения работой 1000 пр.в-н требуется на 50 тексе большее количество п/ф и машин по переходам, а, следовательно, и больше потребность в двигательной энергии, что и подтвердили расчеты.

Раздел 3. Организация ткацкого производства. 3.1. План ткацкого производства.

BR I. Ткань арт. 300.

В соответствии с заправочными параметрами данная ткань производится на автоматическом челночном ткацком станке АТ. Поэтому подготовка основы и утка осуществляется в следующих переходах ткацкого производства:
1) мотальный цех:
основа - мотальная машина, уток - уточно-мотальный автомат;
2) сновальный цех: партионное снование;
3) шлихтовальный цех;
4) проборный цех: ручная проборка;
5) узловязальный цех;
6) ткацкий цех;
7) браковочный цех.
В соответствии с данной последовательностью план ткачества ткани арт. 300 приведен в таблице 3.1.

Таблица 3.1.

План ткацкого производства ткани арт. 300.

Переход	Марка	Скорость,	Теоретическая произ-	КПВ	Норма произво-
	машины	м(нит)/мин,	водительность, А		дительности Нм
Основа
1. Мотальный цех	М-150-2	1000	60*42/1000= 2.52 кг/час	0.775	1.95 кг/час
2. Сновальный цех	СВ-140	800	800 * 60 * 2980 * 42 /5 * 106 = 1201.54 кг/час	0.45	540.69 кг/час
3. Шлихтовальный цех	МШБ-9/140	100	6*42*2980/1000= 750.96 кг/час	0.703	527.95 кг/час
4. Проборный цех	ручная	-	-	-	36.53 кг/час
5. Узловязальный цех	УП	400 уз/мин	-	-	143.56 кг/час
Уток
1. Мотальный цех	УА-300-3М1	600	600*60*50/1000000= 1.80 кг/час	0.81	1.46 кг/час
Ткацкий переход	АТ-100-2	220	220*60/2210= 5.97м/час	0.903	5.39м/час
Браковочный переход	БУ-2М	30	30*60= 1800 м/час	0.504	907.2 м/час

Источники: [2, с 105], [7, с. 62, 82, 91, 175, 204, 210, 211, 215, 232, 250, 324, 335, 350].

II. Ткань арт. 333.

В соответствии с заправочными параметрами данная ткань вырабатывается на автоматическом челночном ткацком станке АТ. Поэтому ткань данного артикула вырабатывается по той же цепочке машин, что и ткань арт. 300. План ткачества ткани арт. 333 представлен в таблице 3.2.

Таблица 3.2.

План ткацкого производства ткани арт. 333.

Переход	Марка	Скорость,	Теоретическая произ-	КПВ	Норма произво-
	машины	м (нит)/мин	водительность, А		дительности Нм
Основа
1. Мотальный цех	М-150-2	1000	60*50/1000= 3.00кг/час	0.775	2.33 кг/час
2. Сновальный цех	СВ-140	800	800 * 60 * 1872 * 50 / 4* 106 = 1183,0 кг/час	0.45	336.96 кг/час
3. Шлихтовальный цех	МШБ-9/140	100	6*50*1872/1000= 561.60 кг/час	0.703	394.81 кг/час
4. Проборный цех	ручная	-	-	-	54.55 кг/час
5. Узловязальный цех	УП	400 уз/мин	-	-	153.85 кг/час
Уток
1. Мотальный цех	УА-300-3М1	600	600*60*50*/1000000= 1.80 кг/час	0.81	1.46 кг/час
Ткацкий переход	АТ-100-2	220	220*60/1600= 8.25м/час	0.903	7.45м/час
Браковочный переход	БУ-2М	30	30*60= 1800 м/час	0.504	907.2 м/час

Источники: [2, с 105], [7, с. 62, 82, 91, 175, 211, 232, 250, 324, 335, 350].

3.2. Расчет сопряженности ткацких паковок.

Сопряженность паковок в ткачестве - это равенство или кратность по длине нитей на паковках различных переходов.

3.2.1. Ткань арт. 300.

Для ткани арт. 300 необходимо рассчитать сопряженность следующих паковок: бобина с основной пряжей с мотальной машины, сновальный валик, ткацкий навой и кусок ткани. Расчет сопряженности целесообразнее начинать с последней паковки.

I. Кусок ткани.

Принимаем длину ткани в куске равную Lк = 50 м и число кусок в рулоне, равное 2. Тогда вес основы в рулоне равен 100*2980*42*1,09/1000^2 = 13,64 кг; вес утка в рулоне - 100*0,89*2210*50*1,044/1000^2 = 10,26 кг, а вес рулона 13,64 + 10,26 = 23,9 кг.

II. Ткацкий навой.

1) Максимальный объем пряжи на ткацком навое равен: Vн' = p h*(D^2 - d^2)/4 , где
h - расстояние между фланцами навоя, h = 102 см [6, с. 150];
d - диаметр ствола навоя, d = 10 см [6, с 150];
D - диаметр намотки, принимаем D = 55 - 5 = 50 см [6, с. 150]

Тогда Vн' = 3,14 * 102 *(50^2 - 10^2)/4 = 192168 см^3. 2) Максимальный вес жесткой пряжи на навое составл

яет: Gн'' = Vн' * gн/1000, где
gн - удельная плотность намотки пряжи на ткацкий навой, принимаем gн = 0,42 г/см^3.
Тогда Gн'' = 192168 * 0,42/1000 = 80,71 кг.

3) Максимально возможный вес пряжи на ткацком навое равен: Gн' = Gн''/(1+П/100), где
П - процент приклея, принимаем П=5%.
Значит, Gн'. = 80,71/(1+5/100) = 76,87 кг.'

4) Максимальная длина нити на ткацком навое:
Lн' = 1000^2 * Gн'/(То * Мо) = 1000^2 * 76,87/(42*2980) = 614,17 м.

5) Длина нити в куске определяется по формуле: Lо = Lк * (1 + Уо/100) = 50*(1+0,09) = 54,5 м.

6) Тогда максимальное количество кусков, которое получится из одного ткацкого навоя, равно
к1' = (Lн' - lт - lп)/Lо , где
lт - длина отходов в ткачестве, принимаем lт = 1,5 м; lп - длина отходов при пробирании и привязывании, принимаем lп = 1,0 м.

Тогда к1' = (614,17 - 1,5 - 1,0)/54,5 = 11,22 кусков.
Принимаем к1 = 11 кусков.

7) Тогда длина нити на ткацком навое равна: Lн = 11*54,5 + 1,5 + 1,0 = 602 м.

8) Масса ткацкого навоя составит:
Gн = Gн' * Lн/Lн' = 76,87 * 602/614,17 = 75,28 кг.

9) Процент отходов равен: % = (lт + lп)* 100%/Lн = (1,5 + 1,0)*100%/602 = 0,42%.

III. Сновальный валик.

1) Максимальный объем пряжи на сновальном валике равен: Vн' = p h*(D^2 - d^2)/4 , где
h = 102 см, D = 63 см, d = 24 см [7, с. 102]. = 50 см [6, с. 150]

Тогда Vс' = 3,14 * 140 *(63^2 - 24^2)/4 = 372890,7 см^3.

2) Максимальный вес жесткой пряжи на валике составляет: Gс' = Vс' * gс/1000, где
gс - удельная плотность намотки пряжи на сновальный валик, принимаем gс = 0,50 г/см^3.

Тогда Gс' = 372890,7 * 0,50/1000 = 186,45 кг.

3) Максимальная длина нити на сновальном валике:
Lс' = 1000^2 * Gс'/(То * mс.) = 1000^2 * 186,45/(42*2980/5) = 7448,47 м.

4) Тогда максимальное количество ткацких навоев, которое можно получить из одного сновального валика, составитк2' = (Lс' - lш)/Lн = (7448,47 - 50,0)/602 = 12,3 навоев.

Принимаем к2 = 12 навоев.

5) Тогда длина нити на сновальном валике равна: Lс = 12*602 + 50,0 = 7274 м.

6) Масса сновального валика составит:
Gс = Gс' * Lс/Lс' = 186,45 * 7274/7448,47 = 182,08 кг.

7) Процент отходов равен: % = lш* 100%/Lс = 50,0*100%/7274 = 0,68%.

IV. Мотальная бобина.

1) Максимальный объем пряжи на конической бобине определяется по упрощенной формуле [7, с. 378]:

Vб' = p H*[(D1^2 + D2^2 + D1*D2) - (d1^2 + d2^2 + d1*d2)]/12 , где

H - высота намотки, согласно [7, с. 62] H = 15 см;
D1 - большой диаметр намотки, D1 = 23 см;
D2 - малый диаметр намотки, D2 = 18 см;
d1 - большой диаметр конуса у основания намотки, d1 = 6,4 см [7, с. 62];
d2 - малый диаметр конуса у вершины намотки, принимаем d2 = 3,4 см.

Тогда Vб' = 3,14 * 15 *[(23^2 + 18^2 + 23818) - (6,4^2 + 3,4^2 + 6,4*3,4)]/12 = 4681,43 см^3.

2) Максимальный масса пряжи на бобине равна: Gб' = Vб' * gб/1000, где
gб - удельная плотность намотки пряжи на бобину, принимаем gб = 0,42 г/см^3 [7, с. 62].

Тогда Gб' = 4681,43 * 0,42/1000 = 1,97 кг.

3) Максимальная длина нити на бобине:
Lб' = 1000^2 * Gб'/То = 1000^2 * 1,97/42 = 46904,76 м.

4) Тогда максимальное число сновальных валиков, которое можно получить из одной бобины, составитк3' = Lб'/Lс = 46904,76/7274 = 6,4 валика.

Принимаем к3 = 6 валиков.

5) Определим количество остающейся перемотанной пряжи:
lм' = Lб' - Lс * к3 = 46904,76 - 7274 * 6 = 3260,76 м.

Отношение количества остающейся пряжи к максимальной длине нити на бобине составляет 3260,76*100%/46904,76 = 6,95%. Принимаем lм = 0,12 * Lб'/100 = 0,12 * 46904,76/100 = 56,29 м.

Тогда фактическая длина нити на бобине равна:

Lб = Lс * к3 + lм = 7274 * 6 + 56,29 = 43700,29 м.

6) Масса нити на бобине составляет: Gб = Lб * То /1000^2 = 43700,29 * 42/1000^2 = 1,84 кг.

V. Шпуля с уточной пряжей.

1) Согласно [7, с. 225] принимаем объем пряжи на шпуле равным Vш = 71,33 см^3.

2) Масса уточной пряжи на шпуле определяется по формуле Gш = Vш * gш, где
gш - удельная плотность намотки уточной пряжи на шпулю, принимаем gш = 0,55 г/см^3 [7, с. 228]

Тогда Gш = 71,33 * 0,55 = 39,23 г.

3) Тогда длина пряжи на шпуле составит:Lш = Gш * 1000/Ту = 39,23*1000/50 = 784,6 м.