Ткань арт. 333

3.2.2. Ткань арт. 333.

Для ткани арт. 333 необходимо рассчитать сопряженность следующих паковок: бобина с основной пряжей с мотальной машины, сновальный валик, ткацкий навой и кусок ткани. Расчет сопряженности целесообразнее начинать с последней паковки.

I. Кусок ткани.

Принимаем длину ткани в куске равную Lк = 50 м и число кусок в рулоне, равное 2. Тогда вес основы в рулоне равен 100*1872*50*1,08/1000^2 = 10,11 кг; вес утка в рулоне - 100*0,871*1600*50*1,061/1000^2 = 7,39 кг, а вес рулона 10,11 + 7,39 = 17,5 кг.

II. Ткацкий навой.

1) Максимальный объем пряжи на ткацком навое равен:

Vн' = p h*(D^2 - d^2)/4 = 3,14 * 102 *(50^2 - 10^2)/4 = 192168 см^3.

2) Максимальный вес жесткой пряжи на навое составит : Gн'' = Vн' * gн/1000 = 192168 * 0,42/1000 = 80,71 кг.

3) Максимально возможный вес пряжи на ткацком навое равен:

Gн' = Gн''/(1+П/100) = 80,71/(1+5/100) = 76,87 кг.'

4) Максимальная длина нити на ткацком навое:

Lн' = 1000^2 * Gн'/(То * Мо) = 1000^2 * 76,87/(50*1872) = 821,3 м.

5) Длина нити в куске определяется по формуле: Lо= Lк * (1 + Уо/100) = 50*(1+0,044) = 52,2 м.

6) Тогда максимальное количество кусков, которое получится из одного ткацкого навоя, равно

к1' = (Lн' - lт - lп)/Lо = (821,3 - 1,5 - 0,5)/52,2 = 15,7 кусков.

Принимаем к1 = 15 кусков.

7) Тогда длина нити на ткацком навое равна: Lн = 15*52,2 + 1,5 + 0,5 = 785 м.

8) Масса ткацкого навоя составит:

Gн = Gн' * Lн/Lн' = 76,87 * 785/821,3 = 73,47 кг.

9) Процент отходов равен: % = (lт + lп)* 100%/Lн = (1,5 + 0,5)*100%/785 = 0,25%.

III. Сновальный валик.

1) Максимальный объем пряжи на сновальном валике равен:

Vн' = p h*(D^2 - d^2)/4 = 3,14 * 140 *(63^2 - 24^2)/4 = 372890,7 см^3.

2) Максимальный вес жесткой пряжи на валике составляет:

Gс' = Vс' * gс/1000 = 372890,7 * 0,50/1000 = 186,45 кг.

3) Максимальная длина нити на сновальном валике:

Lс' = 1000^2 * Gс'/(То * mс.) = 1000^2 * 186,45/(50*1872/6) = 11951,92 м.

4) Тогда максимальное количество ткацких навоев, которое можно получить из одного сновального валика, составитк2' = (Lс' - lш)/Lн = (11951,92- 50,0)/785 = 15,2 навоев.

Принимаем к2 = 15 навоев.

5) Тогда длина нити на сновальном валике равна: Lс = 15*785 + 50,0 = 11825 м.

6) Масса сновального валика составит:

Gс = Gс' * Lс/Lс' = 186,45 * 11825/11951,92 = 184,47 кг.

7) Процент отходов равен: % = lш* 100%/Lс = 50,0*100%/11825 = 0,42%.

IV. Мотальная бобина.

1) Максимальный объем пряжи на конической бобине определяется по упрощенной формуле [7, с. 378]:

Vб'= p H*[(D1^2+D2^2+D1*D2)-(d1^2+d2^2+d1*d2)]/12=3,14*15 *[(23^2+18^2+23818) - (6,4^2 + 3,4^2 + 6,4*3,4)]/12 = 4681,43 см^3.

2) Максимальный масса пряжи на бобине равна: Gб' = Vб' * gб/1000, где

gб - удельная плотность намотки пряжи на бобину, принимаем gб = 0,42 г/см^3 [7, с. 62].

Тогда Gб' = 4681,43 * 0,42/1000 = 1,97 кг.

3) Максимальная длина нити на бобине:

Lб' = 1000^2 * Gб'/То = 1000^2 * 1,97/50= 39400 м.

4) Тогда максимальное число сновальных валиков, которое можно получить из одной бобины, составитк3' = Lб'/Lс = 39400/11825= 3,3 валика.

Принимаем к3 = 3 валика.

5) Определим количество остающейся перемотанной пряжи: lм' = Lб' - Lс * к3 = 39400 - 11825 * 3 = 3925 м.

Отношение количества остающейся пряжи к максимальной длине нити на бобине составляет 3925*100%/39400 = 9,96%. Принимаем lм = 0,12 * Lб'/100 = 0,12 * 39400/100 = 47,28 м.

Тогда фактическая длина нити на бобине равна: Lб = Lс * к3 + lм = 11825 * 3 + 47,28 = 35522,28 м.

6) Масса нити на бобине составляет: Gб = Lб * То /1000^2 = 39400 * 50/1000^2 = 1,78 кг.

V. Шпуля с уточной пряжей.

1) Согласно [7, с. 225] принимаем объем пряжи на шпуле равным Vш = 71,33 см^3.

2) Масса уточной пряжи на шпуле определяется по формуле Gш = Vш * gш, где

gш - удельная плотность намотки уточной пряжи на шпулю, принимаем gш = 0,55 г/см^3 [7, с. 228]

Тогда Gш = 71,33 * 0,55 = 39,23 г.

3) Тогда длина пряжи на шпуле составит:Lш = Gш * 1000/Ту = 39,23*1000/50 = 784,6 м.

Обобщим полученные результаты по обоим артикулам тканей в таблице 3.3

Таблица 3.3

Оптимальный размер паковок ткацкого производства.

Показатели	Арт. 300	Арт. 333
1. Длина куска, м	50	50
2. Число кусков в рулоне	2	2
3. Вес основы в рулоне, кг	13.64	10.11
4. Вес утка в рулоне, кг	10.26	7.39
5. Вес рулона, кг	23.90	17.50
6. Вес ткацкого навоя, кг	75.28	73.47
7. Длина нити на ткацком навое, м	602	785
8. Вес навоя с ошлихтованной основой	79.04	77.14
9. Вес сновального валика, кг	182.08	184.47
10. Длина нити на сновальном валике, м	7274	11825
11. Вес мотальной бобины, кг	1.84	1.78
12. Длина нити на бобине, м	43700.29	35522.28
13. Вес уточной шпули, г	39.23	39.23

3.3. Определение количества полуфабрикатов по переходам ткацкого производства.

Расчет необходимого количества полуфабрикатов по переходам осуществляется в два этапа:

I. Распределение отходов по видам и переходам ткацкого производства.

Для тканей арт.300 арт.333 распределение отходов приведено в табл. 3.4. и 3.5. соответственно.

Таблица 3.4.

Распределение отходов по видам и переходам ткацкого производства для ткани арт. 300.

Переход	Нормируемые отходы,			%
			концы пряжи	концы пряжи
	Всего	путанка	длиной	длиной	подметь
			до 7 м.	более 7 м.
Основные отходы
1. Мотальный цех	12% 0.15	0,135			0,015
2. Сновальный цех	8% 0.1	0,09			0,01
3. Шлихтовальный цех	40% 0.5		0,25	0,25
4. Проборный цех	5% 0.0625		0,625
5. Узловязальный цех	1% 0.0125		0,0125
6. Ткацкий цех	34% 0.425		0,425
Итого по основе:	1.12	0,225	0,75	0,25	0.025
Уточные отходы
1. Уточно-мотальный цех	1.22	1.22
2. Ткацкий цех	1.22		0.854		0.366
Итого по утку:	2.44	1.22	0.854	-	0.366
Всего:	3.69	1.445	1.604	0.250	0.391

Таблица 3.5.

Распределение отходов по видам и переходам ткацкого производства для ткани арт. 333.

Переход	Нормируемые отходы,			%
			концы пряжи	концы пряжи
	Всего	путанка	длиной	длиной	подметь
			до 7 м.	более 7 м.
Основные отходы
1. Мотальный цех	12% 0.198	0,1782			0,0198
2. Сновальный цех	8% 0.132	0,1188			0,0132
3. Шлихтовальный цех	40% 0.66		0,33	0,33
4. Проборный цех	5% 0.0825		0,0825
5. Узловязальный цех	1% 0.0165		0,0165
6. Ткацкий цех	34% 0.561		0,561
Итого по основе:	1.65	0,297	0,99	0,33	0.033
Уточные отходы
1. Уточно-мотальный цех	1.22	1.25
2. Ткацкий цех	1.25		0.875		0.375
Итого по утку:	2.50	1.25	0.875	-	0.375
Всего:	4.15	1.547	1.865	0.250	0.408

II. Расчет процента выхода п/ф по переходам и необходимого количества полуфабрикатов.

Для тканей арт.300 и арт.333 расчет потребности в п/ф представлен в табл. 3.6 и 3.7.

Таблица 3.6.

Расчет процента выхода полуфабрикатов по переходам для ткани арт. 300.

Переход	% отходов	% выхода	Количество
		полуфабриката	п/ф, кг/час
Основа
1. Мотальный переход	0.15	100-0.15= 99.85	233.3*0.9985= 232.95
2. Сновальный переход	0.10	99.85-0.10= 99.75	233.3*0.9975= 232.72
3. Шлихтовальный переход	0.50	99.75-0.50= 99.25	233.3*0.9925= 231.55
4. Проборный переход	0.0625	99.25-0.0625= 99.1875	233.3*0.991875*0.2= 46.28
5. Узловязальный переход	0.0125	99.25-0.0125= 99.2375	233.3*0.992375*0.8= 185.22
6. Ткацкий переход	0.425	98.8025 *	233.3*0.988025= 230.51
Уток
1. Уточно-мотальный переход	1.22	100-1.22= 98.78	179.4*0.9878= 177.21
2. Ткацкий переход	1.22	98.78-1.22= 97.56	179.4*0.9756= 175.02

*99,1875*0,2 + 99,2375*0.8 - 0,425 = 98,8025%.

Таблица 3.7.

Расчет процента выхода полуфабрикатов по переходам для ткани арт. 333.

Переход	% отходов	% выхода	Количество
		полуфабриката	п/ф, кг/час
Основа
1. Мотальный переход	0.198	100-0.198 = 99.802	156.6*0.99802 = 156.29
2. Сновальный переход	0.132	99.802-0.132= 99.67	156.6*0.9967 = 156.08
3. Шлихтовальный переход	0.66	99.67-0.66 = 99.01	156.6*0.9901 = 155.05
4. Проборный переход	0.0825	99.01-0.0825= 98.9275	156.6*0.989275*0.2= 30.98
5. Узловязальный переход	0.0165	99.01-0.0165= 98.9935	156.6*0.989935*0.8= 124.02
6. Ткацкий переход	0.561	98.4193 *	156.6*0.984193= 154.12
Уток
1. Уточно-мотальный переход	1.25	100-1.25 = 98.75	117.0*0.98755= 115.54
2. Ткацкий переход	1.25	98.75-1.25 = 97.50	117.0*0.9750= 114.08

*98,9275*0,2 + 98,9935*0.8 - 0,561 = 98,4193%.

3.4. Расчет сопряженности оборудования ткацкого производства.

В ткацком производстве для расчета сопряженности оборудования используется та же формула, что и в прядильном производстве.

Для наглядности расчет сопряженного числа оборудования, необходимого для производства тканей арт.300 и арт.333, осуществлен в табл. 3.8. и 3.9.

Таблица 3.8.

Расчет сопряженности оборудования, необходимого для производства ткани арт. 300.

Показатели	Мотал. п-д	Уточно мотал	Снов. п-д	Шлих. п-д	Пробор. п-д	Узловяз. п-д	Ткацкий п-д	Браков. п-д
1. Выпуск суровья, м/час							15361	15361
2.Выпуск п/ф, кг/час	232,95	177,21	232,72	231,55	46,28	185,22
3. Нм, кг/час м/час	1,95	1,46	540,69	527,95	36,53	143,56	5,39	907,2
4. КРО	0,965	0,965	0,975	0,950	0,985	0,985	0,975	0,975
5.Кол-во машин по расчету	123,8	125,8	0,44	0,46	1,3	1,3	292,6	1,74
6. Принятое кол-во машин	60 на 1 машине/ 120	12 на 1 машине/132	1	1	2	2	296	2
7. Нм пересчитанная, кг/час м/час	1,61	1,39	238,69	243,74	23,49	94,02	5,33	788,57

Источник: [9, с. 272].

Таблица 3.9.

Расчет сопряженности оборудования, необходимого для производства ткани арт. 333.

Показатели	Мотал. п-д	Уточно мотал	Снов. п-д	Шлих. п-д	Пробор. п-д	Узловяз. п-д	Ткацкий п-д	Браков. п-д
1. Выпуск суровья, м/час							1537,71	1537,71
2.Выпуск п/ф, кг/час	156,29	115,54	156,08	155,05	30,98	124,02
3. Нм, кг/час м/час	2,33	1,46	336,96	394,81	54,55	153,85	7,45	907,2
4. КРО	0,965	0,965	0,975	0,950	0,985	0,985	0,975	0,975
5.Кол-во машин по расчету	69,5	82,0	0,47	0,41	0,58	0,82	211,7	1,74
6. Принятое кол-во машин	60 на 1 машине/ 60	12 на 1 машине/84	1	1	1+1зап.	1	212	2
7. Нм пересчитанная, кг/час м/час	2,69	1,43	160,08	163,21	31,45	125,91	7,44	788,57

Сведем в таблицу 3.10. полученные выше результаты по объему производства, нормам производительности машин и количеству машин по переходам.

Таблица 3.10.

Сравнительная таблица по числу машин в переходах ткацкого производства.

Показатели	Арт. 30	Арт. 333	Индекс изменения
1	2	3	4 = 2 : 3
1. Выпуск п/ф, кг/час
- мотальный переход	232.95	156.29	1.49
- уточно-мотальный переход	117.21	115.54	1.01
- сновальный переход	232.72	156.08	1.49
- шлихтовальный переход	231.55	155.05	1.49
- проборный переход	46.28	30.98	1.49
- узловязальный переход	185.22	124.02	1.49
Выпуск суровья. м /час
- ткацкий переход	1537.71	1537.71	1.00
- браковочный переход	1537.71	1537.71	1.00
2. Норма производительности, кг/час
- мотальный переход	1.95	2.33	0.84
- уточно-мотальный переход	1.46	1.46	1.00
- сновальный переход	540.96	336.96	1.61
- шлихтовальный переход	527.95	394.81	1.34
- проборный переход	36.53	54.55	0.67
- узловязальный переход	143.56	153.85	0.93
Норма производительности, м / час
- ткацкий переход	5.39	7.45	0.72
- браковочный переход	907.2	907.2	1.00
3. Количество оборудования, машин
- мотальный переход, бараб-ков	123.8	69.5	1.78
- уточно-мотальный переход, бараб-ков	125.8	82.0	1.53
- сновальный переход	0.44	0.47	0.94
- шлихтовальный переход	0.46	0.41	1.12
- проборный переход	1.3	0.58	2.24
- узловязальный переход	1.3	0.82	1.59
- ткацкий переход	292.6	211.7	1.38
- браковочный переход	1.74	1.74	1.00

Выводы:

1) На число машин по переходам влияют объем производства п/ф и норма производительности оборудования. Остановимся подробнее на этих факторах.

2) Как видно из таблицы 3.10., в целом объем производства п/ф больше для ткани арт. 300. Поскольку расчет количества п/ф в ткацком производстве производился исходя из рассчитанной ранее потребности в основной и уточной пряже, которые различаются для разных артикулов ткани, то и количество п/ф по переходам ткацкого производства больше для ткани арт. 300.

3) а) Как показали расчеты, в мотальном и уточно-мотальном переходах Нм зависит только лишь от линейной плотности пряжи, которая больше в мотальном переходе для ткани арт. 300. В уточно-мотальном переходе линейная плотность утка одинаковая, а значит, и Нм оборудования этого цеха для двух артикулов ткани.

б) В сновальном и шлихтовальном переходах на производительность оборудования кроме линейной плотности основы оказывает влияние также число нитей в основе. Поскольку число нитей на 1 сновальном валике и число нитей в основе для ткани арт. 300 покрывает разницу в линейных плотностях основы, то м Нм сновальной и шлихтовальной машин больше для ткани этого артикула.

в) Поскольку Нм в проборном и узловязальном цехах выбиралась по справочным данным, то никакой явной зависимости между Нм и основными заправочными параметрами тканей не существует.

г) Т.к. плотность ткани по утку больше для арт. 300, то и Нм ткацкого станка (с одинаковой частотой вращения главного вала при выработке обоих артикулов) составляет 0,72 по сравнению с Нм ткацкого станка, вырабатывающего ткань арт. 333.

4) В каждом из переходов ткацкого производства соотношение количества машин, необходимых для производства тканей арт. 300 и арт. 333, определяется на основе индексов объема производства п/ф и нормы производительности оборудования.

3.5. Расчет машиноемкости и мощности приготовительных отделов ткацкого производства.

Аналогично прядильному производству расчет машиноемкости и мощности приготовительных отделов ткацкого производства осуществляется по следующим формулам соответственно:

Ме = Мрасч * 1000 / Всур [бараб-ков, машин / 1000 м суровья].

Мп = Мрасч * 1000/Мрасч.тк.ст[бараб-ков, машин /1000 тк. станков].

Для наглядности расчет машиноемкости и мощности приготовительных переходов для каждого из артикулов ткани, а также сравнение полученных результатов осуществим в таблице 3.11.

Таблица 3.11.

Расчет и сравнение машиноемоксти и мощности приготовительных отделов ткацкого производства.

Показатели	Арт. 300	Арт. 333	Индекс изменения
1	2	3	4 = 2 : 3
Машиноемкость, м-н/1000м сур.:
- мотальный	123,8 * 1000/1537,71 =	69,5 * 1000/1537,71=
переход	80,51	45,19	1,78
- уточно-мотальный	125,8 * 1000/1537,71 =	82,0 * 1000/1537,71=
переход	81,81	53,33	1,53
- сновальный	0,44 * 1000/1537,71 =	0,47 * 1000/1537,71 =
переход	0,29	0,31	0,94
- шлихтовальный	0,46 * 1000/1537,71 =	0,41 * 1000/1537,71 =
переход	0,29	0,27	1,07
- проборный	1,3 * 1000/1537,71 =	0,58 * 1000/1537,71 =
переход	0,85	0,38	2,24
- узловязальный	1,3 * 1000/1537,71 =	0,82 * 1000/1537,71 =
переход	0,85	0,53	1,6
- ткацкий	292,6 * 1000/1537,71 =	211,7 * 1000/1537,71 =
переход	190,28	137,6	1,38
- браковочный	1,74 * 1000/1537,71 =	1,74 * 1000/1537,71 =
переход	1,13	1,13	1,00
Мощность приготовильных
отделов, м-н/1000тк.ст.:
- мотальный	123,8 * 1000/292,6 =	69,5 * 1000/211,7 =
переход	423, 10	328,29	1,29
- уточно-мотальный	125,8 * 1000/292,6 =	82,0 * 1000/211,7 =
переход	429,94	387,34	1,11
- сновальный	0,44 * 1000/292,6 =	0,47 * 1000/211,7 =
переход	1,50	2,22	0,68
- шлихтовальный	0,46 * 1000/292,6 =	0,41 * 1000/211,7 =
переход	1,57	1,94	0,81
- проборный	1,3 * 1000/292,6 =	0,58 * 1000/211,7 =
переход	4,44	2,74	1,62
- узловязальный	1,3 * 1000/292,6 =	0,82 * 1000/211,7 =
переход	4,44	3,87	1,15
- браковочный	1,74 * 1000/292,6 =	1,74 * 1000/211,7 =
переход	5,95	8,22	0,72

Выводы:

I) Рассмотрим влияние ассортимента тканей на Ме отдельно для следующих групп цехов:

1) На Ме в ткацком переходе прямо пропорционально влияет плотность ткани по утку и обратно пропорционально - частота вращения главного вала (Кпв и Кро для обоих артикулов одинаковы). Т.к. частоты вращения главного вала в данном случае равны, а плотность по утку больше на 44 % для ткани арт. 300, то и Ме ткацкого перехода также больше для ткани этого артикула.

2) На величину Ме в переходах, перерабатывающих основу, наибольшее влияние оказывают число нитей в основе и число сложений в переходе ( в соответствии с выбранными параметрами скорость оборудования одинакова в соответствующих переходах для обоих артикулов ткани). В мотальном, проборном и узловязальном переходах число сложений равно 1, поэтому большая Ме должна соответствовать ткани с большим числом нитей в основе, что и показали расчеты.

Т.к. в сновальном переходе число сложений С=Мо/n, то Ме зависит от числа валиков в партии n, а значит Ме в данном переходе больше на 6 % для ткани арт. 333.

3) На Ме в переходах, перерабатывающих уточную пряжу, прямое влияние оказывают ширина ткани и плотность по утку при прочих равных условиях. Поскольку и ширина ткани, и плотность по утку больше для ткани арт. 300, то и Ме мотального перехода, перематывающего уток, больше на 53 % для ткани арт. 300.

II. Для объяснения влияния ассортимента на показатель мощности приготовительных отделов ткацкого производства составим таблицу 3.12., в которой индекс мощности раскрывается через индексы основных параметров технологического процесса и заправочные параметры. Индексы мощности отделов, перерабатывающих основу, уток, а также индексы мощности проборного, узловязального и браковочного отделов определяются следующим образом:

Jmо = Jn * Jм * J(1+ао) * Jким.тк./(Jс * Jv* Jру * J(1-уо) * Jкимо);

Jmу = Jвб * Jn * Jким.тк./(Jv* J(1-уу) * Jкиму);

Jmпроб, узловяз. = Jn * Jм * J(1+ао) * Jким.тк. * Jто/(Jнм* Jру * J(1-уо) * Jкро);

Jmбрак. = Jn * Jким.тк./(Jv* Jру * Jким);

При этом Jто = 0,84, Jким.тк. = 1.

Таблица 3.12.

Расчет мощности приготовительных отделов ткацкого производства через параметры технологического процесса и заправочные параметры.

Показатели	Мотал. п-д	Уточно мотал	Снов. п-д	Шлих. п-д	Пробор. п-д	Узловяз. п-д	Брак. п-д
1. Индекс числа сложений, Jс	1	-	1.910	1.592	-	-	-
2. Индекс частоты вращения главного вала, Jn	1	1	1	1	1	1	1
3. Индекс линейной скорости, Jv	1	1	1	1	-	-	1
4. Индекс числа нитей в основе, Jм	1.592	-	1.592	1.592	1.592	1.592	-
5. Индекс плотности по утку, Jру	1.381	-	1.381	1.381	1.381	1.381	1.381
6. Индекс уработки по основе, J(1+ао)	1.0093	-	1.009	1.009	1.009	1.009	-
7. Индекс отходов по основе, J(1-уо)	1.0005	-	1.0003	1.002	1.0002	1.0004	-
8. Индекс КИМ, Jким	1	1	1	1	1	1	1
9. Индекс ширины ткани по берду, Jвб	-	1.003	-	-	-	-	-
10. Индекс отходов по утку, J(1-уу)	-	1.0003	-	-	-	-	-
11. Индекс нормы производительности, Jнм	-	-	-	-	0.6697	0.933	-
12. Индекс мощности приготов, отдела, Jm	1.17	1.01	0.62	0.73	1.50	1.10	0.72

Незначительные расхождения в таблицах 3.11. и 3.12. произошли в связи с тем, что в таб. 3.11. ля расчета использовались данные, полученные на основе и в результате округления.

3.6. Расчет НЗП по 5-ти категориям и показателей, характеризующих его использования.

В отличие от прядильного производства, в ткачестве различают следующие 5 категорий НЗП:

I. НЗП на выпускных органах машин.

Расчет НЗП1 в ткацком производстве аналогичен его расчету в прядении, и для тканей арт. 300 и арт. 333 приведен в табл. 3.13. и 3.14. соответственно.

Таблица 3.13.

Расчет НЗП1 для ткани арт. 300.

Переход	Вид п/ф	Мз	Nвып	m1	g1	k1	НЗП1
Основа
- мотальный	основа на бобине	5	30	150	1.84	0.50	138.00
- сновальный	основа на снов. валике	1	1	1	182.08	0.50	91.04
- шлихтовал.	основа ошлихтован.	1	1	1	79.04	0.50	39.52
- проборный	основа пробранная	2	1	2	79.04	0.50	79.04
- узловязал.	основа привязанная	2	1	2	79.04	0.50	79.04
- ткацкий	основа в суровье	296	1	296	13.64	0.50	2018.72
Уток
- уточномотал.	уток на шпуле	11	12	132	0.03923	0.50	2.59
- ткацкий	уток в суровье	296	1	296	10.26	0.50	1518.48
Итого							3966.43

Таблица 3.14.

Расчет НЗП1 для ткани арт. 333.

Переход	Вид п/ф	Мз	Nвып	m1	g1	k1	НЗП1
Основа
- мотальный	основа на бобине	2	30	60	1.78	0.50	53.40
- сновальный	основа на снов. валике	1	1	1	184.47	0.50	92.24
- шлихтовал.	основа ошлихтован.	1	1	1	77.14	0.50	38.57
- проборный	основа пробранная	1	1	1	77.14	0.50	38.57
- узловязал.	основа привязанная	1	1	1	77.14	0.50	38.57
- ткацкий	основа в суровье	212	1	212	10.11	0.50	1071.66
Уток
- уточномотал.	уток на шпуле	7	12	84	0.03923	0.50	1.65
- ткацкий	уток в суровье	212	1	212	7.39	0.50	783.34
Итого							2117.99

II. НЗП на питающих органах машин.

Расчет НЗП2 ведется по формуле:НЗП2 = е К2 * g2 * m2 , где
К2 - средняя степень заполнения паковки. Принимаем для рабочей паковки К2=0,5, а для запасной К2=1;
g2 - масса питающей паковки, кг;
m2 - количество питающих органов на машине, которое зависит от количества машин Мз и числа питающих органов на одной машине Nпит

Расчет НЗП2 для ткани арт. 300 и арт. 333 представлен в табл. 3.15. и 3.16.

Таблица 3.15. Расчет НЗП2 для ткани арт. 300.

Переход	Вид п/ф	Мз	Nпит	m2	g2	k2	НЗП2
Основа
- мотальный	основа на початке	5	30	150	0.15	0.50	11.25
- сновальный	основа на рабочей бобине	1	596	596	1.84	0.50	548.32
	основа на запас. бобине	1	596	596	1.84	1.00	1096.64
- шлихтовал.	основа на снов. валике	1	5	5	182.08	0.50	455.20
- проборный	основа ошлихтован.	2	1	2	79.04	0.50	79.04
- узловязал.	основа ошлихтован.	2	1	2	79.04	0.50	79.04
- ткацкий	основа пробр. и привязан.	296	1	296	79.04	0.50	11697.92
Уток
- уточномотал.	уток на початке	11	12	132	0.15	0.50	9.90
- ткацкий	уток на рабочей шпуле	296	1	296	0.03923	0.50	5.81
	уток на запас. шпуле	296	1	296	0.03923	1.00	11.61
Итого							13994.73

Таблица 3.16.

Расчет НЗП2 для ткани арт. 333.

Переход	Вид п/ф	Мз	Nпит	m2	g2	k2	НЗП2
Основа
- мотальный	основа на початке	2	30	60	0.15	0.50	4.50
- сновальный	основа на рабочей бобине	1	312	312	1.78	0.50	277.68
	основа на запас. бобине	1	312	312	1.78	1.00	1096.64
- шлихтовал.	основа на снов. валике	1	6	6	184.47	0.50	553.41
- проборный	основа ошлихтован.	1	1	1	77.14	0.50	38.57
- узловязал.	основа ошлихтован.	1	1	1	77.14	0.50	38.57
- ткацкий	основа пробр. и привязан.	212	1	212	77.14	0.50	8176.84
Уток
- уточномотал.	уток на початке	7	12	84	0.15	0.50	6.30
- ткацкий	уток на рабочей шпуле	212	1	212	0.03923	0.50	4.16
	уток на запас. шпуле	212	1	212	0.03923	1.00	8.32
Итого							10204.99

III. Транспортный запас (п/ф между переходами).

НЗП3 принимается в размере 1-часовой потребности в п/ф в каждом переходе. Расчет значения НЗП3 для тканей арт. 300 и арт. 333 осуществлен в табл. 3.17. и 3.18

Таблица 3.17. Расчет НЗП3 для ткани арт. 300.

Переход	Вид п/ф	НЗП3
Основа
- мотал.-сновал.	основа на бобине	232.95
- сновально - шлих.	основа на снов. вал.	232.72
- шлихт. - пробор.	основа ошлихтов.	231.55
- шлихт. - узловяз.	основа ошлихтов.	231.55
- проб. - ткацк.	основа пробран.	46.28
- узловяз. ткацк.	основа привязан.	185.22
- ткацк. - браков.	основа в суровье	230.51
Уток
- мотал.-ткацк.	уток на шпуле	177.21
- ткацко - браков.	уток в суровье	175.02
Итого		1743.01

Таблица 3.18. Расчет НЗП3 для ткани арт. 333.

Переход	Вид п/ф	НЗП3
Основа
- мотал.-сновал.	основа на бобине	156.29
- сновал. - шлихт.	основа на снов. вал.	156.08
- шлихт. - пробор.	основа ошлихтов.	155.05
- шлихт. - узловяз.	основа ошлихтов.	155.05
- проб. - ткацк.	основа пробран.	30.98
- узловяз.-ткацк.	основа привязан.	124.02
- ткацк. - браков.	основа в суровье	154.12
Уток
- мотал.-ткацк.	уток на шпуле	115.54
- ткацк. - браков.	уток в суровье	114.08
Итого		1161.21

IV. НЗП в аппаратах.

НЗП4 определяется по следующей формуле: НЗП4 = е К4 * g4 * m4 , где

К4 - средняя степень заполнения аппарата, принимаем К4 = 1; g4 - масса п/ф внутри аппарата;
m4 - количество аппаратов в переходе.

Расчет НЗП4 для тканей арт. 300 и арт. 333 приведен в табл.3.19. и 3.20.

Таблица 3.19.

Расчет НЗП4 для ткани арт. 300.

Переход	Вид п/ф	m4	g4	k4	НЗП4
Основа
- браковочный	основа в суровье	2	13.64	1.00	27.28
Уток					0.00
- браковочный	уток в суровье	2	10.26	1.00	20.52
Итого					47.80

Расчет НЗП4 для ткани арт. 333. Таблица 3.20.

Переход	Вид п/ф	m4	g4	k4	НЗП4
Основа
- браковочный	основа в суровье	2	10.11	1.00	20.22
Уток
- браковочный	уток в суровье	2	7.39	1.00	14.78
Итого					35.00

V. Гарантийный (страховой) запас.

Величина НЗП5 составляет 15-20% от суммарного объема НЗП первых четырех категорий. Значение НЗП5, а также суммарной величины НЗП по всем 5-ти категориям для обоих артикулов тканей приведены в таблицах 3.21. и 3.22.

Таблица 3.21.

Сводная таблица по НЗП для ткани арт. 300.

Вид п/ф	НЗП1	НЗП2	НЗП3	НЗП4	НЗП5(20%)	Всего
Основа
- основа на початке	0.00	11.25	0.00	0.00	2.25	13.50
- основа на раб. бобине	138.00	548.32	232.95	0.00	183.85	1103.12
- основа на запас. бобине	0.00	1096.64	0.00	0.00	219.33	1315.97
- основа на снов. валике	91.04	455.20	232.72	0.00	155.79	934.75
- основа ошлихтов.	39.52	158.08	463.10	0.00	132.14	792.84
- основа пробран. и привяз.	158.08	11697.92	231.50	0.00	2417.50	14505.00
- основа в суровье	2018.72	0.00	230.51	27.28	455.30	2731.81
Уток
- уток на початке	0.00	9.90	0.00	0.00	1.98	11.88
- уток на рабочей шпуле	2.59	5.81	177.21	0.00	37.12	222.73
- уток на запасной шпуле	0.00	11.61	0.00	0.00	2.32	13.93
- уток в суровье	1518.48	0.00	175.02	20.52	342.80	2056.82
Итого	3966.43	13994.73	1743.01	47.80	3950.39	23702.36

Таблица 3.22. Сводная таблица по НЗП для ткани арт. 333.

Вид п/ф	НЗП1	НЗП2	НЗП3	НЗП4	НЗП5(20%)	Всего
Основа
- основа на початке	0.00	4.50	0.00	0.00	0.90	5.40
- основа на раб. бобине	53.40	277.68	156.29	0.00	97.47	584.84
- основа на запас. бобине	0.00	1096.64	0.00	0.00	219.33	1315.97
- основа на снов. валике	92.24	553.41	156.08	0.00	160.35	962.07
- основа ошлихтов.	38.57	77.14	310.10	0.00	85.16	510.97
- основа пробран. и привяз.	77.14	8176.84	155.00	0.00	1681.80	10090.78
- основа в суровье	1071.66	0.00	154.12	20.22	249.20	1495.20
Уток
- уток на початке	0.00	6.30	0.00	0.00	1.26	7.56
- уток на рабочей шпуле	1.65	4.16	115.54	0.00	24.27	145.62
- уток на запасной шпуле	0.00	8.32	0.00	0.00	1.66	9.98
- уток в суровье	783.34	0.00	114.08	14.78	182.44	1094.64
Итого	2117.99	10204.99	1161.21	35.00	2703.84	16223.03

К показателям, характеризующим использование НЗП, относится следующие:

1) Обеспеченность НЗП в днях. Этот показатель определяется по формуле:

Д = НЗП/ ((Во.час. + Ву.час.) * tсм * ксм), где

Тогда для арт. 300 Д1 = 23702,36/((233,3 + 179,4)*7,91*2,2) = 3,3 дня;

для арт. 333 Д2 = 16223,03/((156,6 + 117,0)*7,91*2,2) = 3,4 дня.

2) Объем НЗП, приходящийся на 1000 м суровой ткани: НЗП1000м = НЗП * 1000/Всур;

для арт. 300 НЗП1000м1 = 23702,36 * 1000/1537,71 = 15414,06 кг/1000м суровья;

для арт. 333 НЗП1000м2 = 16223,03 *1000/1537,71 = 10537,12 кг/1000 м суровья.

3) Объем НЗП, приходящийся на 1000 ткацких станков: НЗП1000ст = НЗП*1000/Мтк.расч.

для арт. 300 НЗП1000ст1 = 23702,36 * 1000/292,6 = 81006,01 кг/1000станков;

для арт. 333 НЗП1000ст.2 = 16223,03 * 1000/211,7 = 76538,97 кг/1000станков.

Составим сводную таблицу значений НЗП каждой категории и показателей, характеризующих его использование, для обоих артикулов тканей.

Таблица 3.23.

Сравнительная таблица по НЗП и ТЭП по НЗП для тканей арт. 300 и арт. 333.

Показатели	Арт. 300	Арт. 333		Изменение
			абсол. знач.	индекс изменения
1	2	3	4=2-3	5=2/3
1. НЗП1, кг	3966.43	2117.99	1848.44	1.87
2. НЗП2, кг	13994.73	10204.99	3789.74	1.37
3. НЗП3, кг	1743.01	1161.21	581.50	1.50
4. НЗП4, кг	47.80	35.00	12.80	1.37
5. НЗП5, кг	3950.39	2703.84	1246.55	1.46
6. НЗП, кг	23702.36	16223.03	7479.33	1.46
7. Д, дни	3.3	3.4	-	0.97
8. НЗП1000м, кг/1000м сур.	15414.06	10537.12	-	1.46
9. НЗП1000ст, кг/1000тк.ст	81006.01	76538.97	-	1.06

Выводы:

1) как показали расчеты, НЗП1 и НЗП2 больше на 87 % и 37 % соответственно для ткани арт. 300. Это связано с тем, что определяющим фактором, влияющим на их значение, является количество ткацких станков, мотальных машин и уточномотальных автоматов (масса паковок влияет незначительно, но также больше для ткани арт. 300). Как следует из таблиц 3.8. и 3.9. большее принятое количество машин соответствует ткане арт. 300, поэтому и НЗП1 и НЗП2 также больше для ткани данного артикула.

2) как видно из табл. 310. в целом объем выпуска п/ф больше для ткани арт. 300, поэтому и объем НЗП3 для ткани данного артикула также больше.

3) на величину НЗП4 влияют вес основы и утка в рулоне при прочих равных условиях. Т.к. данные показатели больше в целом для арт. 300 (табл. 3.3.), то и объем НЗП4 больше на 37 % для ткани этого же артикула.

4) т.к. значения НЗП1, НЗП2,, НЗП3 и НЗП4 больше для ткани арт. 300, то величина НЗП5 как доля от суммы первых четырех категорий будет также больше на 46 % для арт. 300. Поскольку НЗП представляет собой сумму НЗП всех категорий, то общий объем НЗП для ткани арт. 300 превышает общий НЗП для ткани арт. 333 на 7479,33 кг, или в 1,46 раза.

5) на показатель обеспеченности НЗП в днях Д оказывают влияние общий объем НЗП и часовая потребность в основе и утке. Т.к. объем НЗП больше для арт. 300 в 1,46 раза по сравнению с объемом НЗП для ткани арт. 333, а часовая потребность в основе и утке для арт. 300 больше часовой потребности в основе и утке для арт. 333 в (233,3 + 179,4)/(156,6 + 117,0) = 1,51 раза, то показатель Д для арт. 300 составляет 1,46/1,51 = 0,97 от значения данного показателя для арт. 333.

6) т.к. часовой объем производства тканей для обоих артикулов одинаков, а объем НЗП для арт. 300 больше в 1,46 раза объема НЗП для арт. 333, то показатель НЗП1000м также больше в 1,46 раза для ткани арт. 300.

7) на величину показателя НЗП1000ст влияет количество машин, приходящихся на 1000 ткацких станков и масса паковок. Поскольку, как следует из табл 3.11., в целом количество машин, приходящихся на 1000 ткац.станков, больше для арт. 300, а массы паковок различаются незначительно, то и показатель НЗП1000ст должен быть больше данного артикула, что и подтвердили расчеты.

3.7. Определение потребности в производственных площадях и показателей их использования.

В ткацком производстве для определения потребности в производственной площади используется та же формула, что и в прядении:Sпр = е Мзi. * di. * li./Кисп.пл.

Расчет необходимой производственной площади для производства тканей арт. 300 и арт. 333 представлен в табл. 3.24. и 3.25.

Таблица 3.24.

Расчет производственной площади для ткани арт. 300.

Переход	Мз	Длина	Ширина	Площадь	Габар. площадь	Коэф-т испо-	Производственная
		машины, м	машины, м	машины S, м2	под всеми м-ми, м2	льзования площади	площадь, м2
мотальный	5	4.700	1.300	6.114	27.768	0.33	84.145
сновальный	1	2.440	1.620	3.953	3.953	0.33	11.978
шлихтовал.	1	18.150	3.310	60.077	60.077	0.33	182.050
проборный	2	1.750	2.200	3.850	7.700	0.33	23.333
узловязал.	2	2.000	0.600	1.200	2.400	0.33	7.273
уточномотал.	11	4.700	1.190	5.593	61.523	0.33	186.433
ткацкий	296	2.300	1.410	3.243	959.928	0.33	2908.873
браковочный	2	2.017	2.166	4.369	8.738	0.33	26.478
Итого:	-	-	-	107.256	1073.359	-	3430.563

Источник: [7, с. 62, 92, 202, 204, 216, 250, 335], [9, с. 147]

Таблица 3.25.

Расчет производственной площади для ткани арт. 333.

Переход	Мз	Длина	Ширина	Площадь	Габар. площадь	Коэф-т испо-	Производственная
		машины, м	машины, м	машины S, м2	под всеми м-ми, м2	льзования площади	площадь, м2
мотальный	2	4.700	1.300	6.114	11.107	0.33	33.658
сновальный	1	2.440	1.620	3.953	3.953	0.33	11.978
шлихтовал.	1	18.150	3.310	60.077	60.077	0.33	182.050
проборный	2	1.750	2.200	3.850	7.700	0.33	23.333
узловязал.	1	2.000	0.600	1.200	1.200	0.33	3.636
уточномотал.	7	4.700	1.190	5.593	39.151	0.33	118.639
ткацкий	212	2.300	1.410	3.243	687.516	0.33	2083.382
браковочный	2	2.017	2.166	4.369	8.738	0.33	26.478
Итого:	-	-	-	89.663	782.155	-	2483.154

К показателям, характеризующим использование производственной площади, относятся следующие:

1) Производственная площадь, приходящаяся на 1000 ткацких станков:

S1000ст = Sпр * 1000/Мст.расч.

Тогда арт. 300 S1000ст1 = 3430,563 * 1000/292,6 = 11724,41 м2/1000станков;

арт. 333 S1000ст2 = 2483,154 * 1000/211,7 = 11729,59 м2/1000станков.

2) Съем продукции с 1 м2 производственной площади: С = Всур /Sпр

Для арт. 300 С1 = 1537,71 /3430,563 = 0,448 м/м2;

для арт. 333 С2 = 1537,71 /2483,154 = 0,619 м/м2.

Составим сравнительную таблицу.

Сравнительная таблица по производственной площади. Таблица 3.26

Показатели	Арт. 300	Арт. 333	Индекс изменения
1	2	3	4= 2/3
1. Производственная площадь, м:^2	3430.563	2483.154	1.381
2. Расчетное количество тк.станков	292.6	211.7	1.382
3. S1000ст , м2/1000 станков	11724.41	11729.59	0.999
4. Съем продукции с 1 м2
производст. площади, кг/м2	0.448	0.619	0.724

Выводы:

1) как видно из таблицы, производственная площадь больше на 38 % для арт. 300. Это объясняется тем, что определяющим фактором при расчете производственной площади является количество машин по переходам, которое больше для ткани этого артикула.

2) на показатель производственной площади, приходящейся на 1000 тк. станков, оказывают влияние два фактора: суммарная площадь и расчетное количество ткацких станков, которые влияют на данный показатель разнонаправлено. Т.к. величина производственной площади для арт 300 больше в 1,381 раза, чем площадь для арт. 333, а расчетное количество ткацких станков больше в 1,382 раза, то показатель S1000ст для ткани арт. 300 составляет 1,381/1,382 = 0,999 от данного показателя для арт. 333.

3) поскольку объем выпуска суровой ткани для обоих артикулов одинаков, а производственная площадь больше для арт. 300, то съем продукции с 1 м2 производственной площади для этого артикула меньше на 28% по сравнению со значением этого показателя для ткани арт. 333.

3.8. Расчет штатов основных производственных рабочих и основных показателей по труду.

Расчет штатов основных производственных рабочих ткацкого производства аналогичен расчету штатов прядильного производства и для тканей арт. 300 и арт. 333 представлен в таблице 3.27.

Таблица 3.27. Штаты основных производственных рабочих.

Профессия	Но или	Нв	Мз или	Вп/ф	Число рабочих в смену		Число рабочих	в день
рабочего			арт. 300	арт. 333	арт300	арт.333	арт.300	арт.333
1	2	3	4	5	6	7	8	9
	Мотально-сновальный цех.
1. мотальщица	30/30 бар на 1 чел.		150	60	5	2	15	6
2. оператор уточномот. автомата	1ч-к на 2 машины		11	7	5	4	15	12
3. сновальщица	1ч-к на 1 машину		1	1	1	1	3	3
4. помощник мастера	1 человек в смену		-	-	1		3
5. инструктор произ. обучения	1 человек в смену		-	-	1		3
6. смазчик	1 человек в смену		-	-	1		3
7. транспортировщик пряжи	300кг/час на 1 чел.		233,3+156,6 + 117,0=	+179,4+ 686,3-	2		6
8 транспортировщик бобин	300 кг/час на 1 чел.		232,95+177,2+115,54 =	+156,29+ 682	2		6
9 транспортировщик сн. валиков	1 чел. на 2 валика		232,72/ 182,08	+156,08/ 184,47= 2,1	1		3
10. уборщик произ. помещений	1 человек в смену		-	-	1		3
11. ремонтик снов. валиков	1 человек в смену		-	-	1		3
12. ставильщик бобин	1 человек в смену		-	-	1		3
Итого по мотально-
сновальному цеху	-	-	-	-	20	9	57	30
			Шлихтовальный		цех
1. шлихтовальщик	2 чел. на	1 машину	1	1	2	2	6	6
2. шлихтовар	1 чел. в смену				1		3
3. помощник мастера	1 чел. в смену				1		3
4. ремонтик навоев	1 чел. в смену				1		3
5. транспортировщик навоев	300 кг/час на 1 чел.		231,55+	155,05 = 387	1		3
6. уборщик произ. помещений	1 чел. в смену				1		3
7. весовщик шлих. отдела	1 чел. в смену				1		3
Итого по шлихтовал. цеху	-	-	-	-	5	5	15	15
		Проборно-узловязальный			цех
1. узловязальщик	2 чел. на 1 машину		2	1	4	2	12	6
2. проборщица	2 чел. на доску		2	1	4	2	12	6
3. помощник мастера	1 чел. в смену		-		1		3
4. бердовщик, правильщик ламелей, ремизник	1 чел. на 800 станков		3* (296 +	212) = 1524 ст.	2		6
5. приемщик основ	1 человек в смену		-		1		3
Итого по проборно-узловязальному цеху	-	-	-	-	11	5	32	10
			Ткацкий цех
1. ткач	1 чел на.	30 стан.	296	212	10	7	30	21
2. заряжальщица	1 чел. на	60 стан.	296	212	5	3	15	9
3. отрывщица	1 чел. на 102 стан.		508		5		15
4. помощник мастера	1чел. на 51 станок		508		10		30
5. обмахивальщик станков	1ч. на 51ст. в дн.см.		508		10		10
6. смазчик старший	1чел. на 127стан.		508		4		12
7. смазчик младщий	1чел. на 127стан.		508		4		12
8. заправщик основ	1основа на 1 чел.		5,2	основы	5		15
9. инструктор произ. обучения	1ч. на 22 ч. в дн.см.		10+7	+5 = 22	1		1
10. чистильщик	1 на 254ст. в дн.см.		508		2		2
11. шпаруточник, челночник, батанщик	1чел. на 800станок. в днев. смену		508 * 3	=1524	2		2
12. слесарь по текущ. ремонту	1чел. на 508 стан.		508		1		3
13. транспортировщик основ	1 чел. на 387 кг/час		46,28+185,22+30,98=	+124,02+ 386,5	1		3
14. транспортировщик суровья	1 чел. на 31 рулон		1537,71 *	2/100 = 30,8 рул.	1		3
15. уборщик произ. помещений	1 чел. на 508 станк.		508		1		3
Итого по ткацкому цеху	-	-	-	-	43	29	110	76
			Браковочный цех
1. контроллер качества	1 чел на.	1 маш.	2	2	2	2	6	6
2 контроллер старший	1 чел. в смену		-		1		3
3. стригальщик	1чел. на 1 машину		4		4		12
4. транспортировщик	1ч. на 31 рулон		31		1		3
5. кладовщик	1чел. в смену		-		1		3
Итого по браковочному цеху	-	-	-	-	5	6	16	17
Всего по ткацкому производству	-	-	-	-	84	54	230	148

Рассчитаем основные технико-экономические показатели по труду:

1) Удельный расход рабочей силы: Ур = Ч * Тчел 1000/(Мтк.прин. * Треж)

Для арт. 300 Ур1 = 230 * 2000*1000/(296 * 6178) = 251,55 чел/1000станков;

для арт. 333 Ур2 = 148 * 2000 *1000/(212 * 6178) = 225,99 чел/1000станков.

2) Производительность труда:

Птр = Всур.год /(Ч * Тчел) или Птр = Всур.год * Ру/(Ч * Тчел).

Для арт. 300 Птр1 = 11000*1000/(230 * 2000) = 20,65 м/чел.час;

Птр1 = 11000*2210/(230 * 2000) = 45,64 тыс уточин/чел.час;

для арт. 333 Птр2 = 11000 * 1000/(148 * 2000) = 32,09 м/чел.час.

Птр2 = 11000 * 1600/(148 * 2000) = 51,35 тыс. уточин/чел.час

3) Трудоемкость продукции: Т = 1000/Птр

Для арт. 300 Т1 = 1000/20,65 = 48,43 чел.час/1000м;

для арт. 333 Т2 = 1000/32,095 = 31,16 чел.час/1000 м.

Сравним все полученные показатели в таблице 3.28.

Таблица 3.28.

Сравнительная таблица по ТЭП по труду.

Показатели	Арт. 300	Арт. 333	Индекс изменения
1	2	3	4=2/3
1. Количество рабочих ткацкого производства, чел.	230	148	1.55
2. Удельный расход рабочей силы, чел/1000станков	251.55	225.99	1.11
3. Количество ткацких станков	296	212	1.39
4. Производительность труда, м/чел.час	20.65	32.09	0.64
5. Плотность по утку, нитей/метр	2210	1600	1.38
6. Производительность труда, тыс. уточин/чел.час	45.64	51.35	0.89
5. Трудоемкость, чел.час/1000 м	48.43	31.16	1.56

Выводы:

1) количество рабочих ткацкого производства больше для арт. 300 на 82 чел. или на 55%. Определяющим фактором при расчете штатов является количество машин в мотальном и ткацком цеха, которое зависит от необходимого количества п/ф в мотальном переходе (которое больше для арт. 300) и производительности ткацких станков, которая меньше для арт. 300.

2) на показатель удельного расхода рабочей силы оказывает влияние количество рабочих и принятое число ткацких станков. Поскольку количество рабочих и количество ткацких станков больше для арт. 300 по сравнению с арт. 333 соответственно в 1,55 и 1,39 раза, то удельный расход рабочей силы будет больше для арт. 300 в 1,55/1,39 =1,11 раза.

3) поскольку объем выпуска тканей обоих артикулов одинаков, число рабочих больше для арт. 300, то Птр, измеряемая в м/чел.час, для арт. 300 составляет 1/1,55 = 0,64 от Птр для арт. 333. Поскольку Ру больше для арт. 300 в 1,38 раза, то Птр в тыс.уточин/чел.час для этого артикула составляет 0,64*1,38 = 0,89 от значения этого же показателя для арт. 333.

4) т.к. трудоемкость и производительность труда в м/чел.час обратно пропорциональны, то большая трудоемкость должна соответствовать ткани арт. 300, что и подтвердили расчеты, трудоемкость ткани арт. 300 выше на 56 %.

3.9. Определение потребности в двигательной энергии и расчет соответствующих показателей.

Расход двигательной энергии определяется по формуле:

Рдв = Треж * Nдв * Мз * Кзаг * ким/Кс

Расчет потребности в двигательной энергии, необходимой для производства тканей арт. 300 и арт. 333, приведен в табл. 3.29. и 3.30.

Таблица 3.29.

Расчет потребности в двигательной энергии для производства ткани арт. 300.

Переход	Мощность	Мз	Коэф-т загрузки	КИМ	Коэфф. потерь	Треж,	Потребл.	Расход двигат.
	двигателя N, кВт		двигателя Кз		в сети Кс	час/год	мощность Nпотр, кВт	электроэнергии Pдв, кВт-час
мотальный	2.9	5	0.8	0.748	0.85	6178	10.21	63077.38
сновальный	7.2	1	0.8	0.439	0.85	6178	2.97	18348.66
шлихтовал.	23.1	1	0.8	0.668	0.85	6178	14.52	89704.56
узловязал.	0.2	2	0.8	0.985	0.85	6178	0.37	2285.86
уточномотал.	1.5	11	0.8	0.782	0.85	6178	12.14	75000.92
ткацкий	0.8	296	0.8	0.880	0.85	6178	196.13	1211691.14
браковочный	0.8	2	0.8	0.491	0.85	6178	0.74	4571.72
Итого:	-	-	-	-	-	-	237.08	1464680.24

Источники: [7, с. 62, 92, 175, 202, 204, 216, 250], [9, с. 206].

Таблица 3.30.

Расчет потребности в энергии для производства ткани арт. 333.

Переход	Мощность	Мз	Коэфф. загрузки	КИМ	Коэфф. потерь	Треж,	Потребл.	Расход двигат.
	двигателя N, кВт		двигателя Кз		в сети Кс	час/год	мощность Nпотр, кВт	электроэнергии Pдв, кВт-час
мотальный	2.9	2	0.8	0.748	0.85	6178	4.08	25206.24
сновальный	7.2	1	0.8	0.439	0.85	6178	2.97	18348.66
шлихтовал.	23.1	1	0.8	0.668	0.85	6178	14.52	89704.56
узловязал.	0.2	1	0.8	0.985	0.85	6178	0.19	1173.82
уточномотал.	1.5	7	0.8	0.782	0.85	6178	7.73	47755.94
ткацкий	0.8	212	0.8	0.880	0.85	6178	140.47	867823.66
браковочный	0.8	2	0.8	0.491	0.85	6178	0.74	4571.72
Итого:	-	-	-	-	-	-	170.70	1054584.60

Рассчитаем показатели, характеризующие использование двигательной энергии:

1) Расход двигательной энергии на 1000 м суровья Р1000м = Рдв * 1000/(Всур * Треж * КРОтк)

Для арт. 300Р1000м1 = 1464680,24*1000/(1537,71*6178*0,975) = 158,13 кВт-час/1000м;

для арт. 333Р1000м2 = 1054584,60*1000/(1537,71*6178*0,975) = 113,86 кВт-час/1000м.

2) Расход двигательной энергии на 1000 ткацких станков:Р1000тк.ст = Рдв * 1000/(Мтк.ст * Треж).

Для арт. 300 Р1000ст1 = 1464680,24*1000/(296*6178) = 800,95 кВт -час/1000станков

для арт. 333 Р1000ст2 = 1054584,60*1000/(212*6178) = 805,19 кВт-час/1000станков

Составим сравнительную таблицу потребности в двигательной энергии, необходимой для производства тканей арт. 300 и арт. 333, и показателей ее использования.

Таблица 3.31.

Сравнительная таблица по двигательной энергии.

Показатели	Арт. 300	Арт. 333	Индекс изменения
1	2	3	4 = 2/ 3
1. Двигательная энергия, кВт-час	1464680.24	1054584.60	1.389
2. Р1000м, кВт-час/1000м	158.13	113.86	1.389
3. Р1000ст, кВт-час/1000станков	800.95	805.19	0.995

Выводы:

1) потребность в двигательной энергии определяется числом машин в переходе и мощностью двигателя одной машины, которое для обоих артикулов равна. Поскольку большему расходу энергии должно соответствовать большее количество машин по переходам, которое больше для арт. 300, то и расход энергии должен быть больше на 38 % для этого артикула, что и подтвердили расчеты.

2) т.к. часовой выпуск суровых тканей и кро ткацкого цехе одинаковы для обоих артикулов, а потребность в энергии для арт. 300 больше в 1,389 раза потребности в энергии для арт. 333, то и показатель Р1000м больше также в 1,389 раза для ткани арт. 300.

3) на показатель Р1000ст оказывают влияние общий расход энергии и принятое количество станков. Т.к. расход энергии и принятое количество станков больше для арт. 300 в 1,389 и 1,39 раза соответственно, то показатель Р1000ст для ткани арт. 300 составляет 1,389/1,39 = 0,995 от уровня этого показателя для ткани арт. 333.

Раздел 4. Технико-экономические показатели прядильного и ткацкого производств.

Наименование показателей	Единица измерения	Всего (среднее)	Прядильное производство		Ткацкое производство
			42 текс	50 текс	арт. 300	арт. 333
1. Объем	тонн	2120	1440	2800	-	-
производства	тыс. км	45160	34320	56000	-	-
	тыс. м	11000	-	-	11000	11000
	млн. уточ.	18000	-	-	21000	15000

2. Заправлено	веретен	6650	5200	8100	-	-
машин	станков	250	-	-	300	200

3. Норма производитель- ности в час (вер. или маш.)	кг	19.96	20.26	19.66	-	-
	км	437.79	482.38	393.20	-	-
	м	6.38	-	-	5.33	7.44
	уточин	11841.65	-	-	11779.30	11904.00

4. Выход пряжи
из смеси	%	83.21	83.21	83.21	-	-
из хлопка	%	98.14	-	-	98.26	98.03

5. Удельный
расход рабочей	1000 вер.	4	4	4	-	-
силы, человек	1000 станк.	230.77	-	-	251.55	225.99

6. Производите-	кг	15.54	13.59	17.49	-	-
льность труда	км	336.70	323.60	349.80	-	-
на чел.час	м	33.14	-	-	20.65	45.64
	тыс. уточ.	48.49	-	-	45.64	51.35

7. Трудоемкость,	1000 кг	65.50	74.00	57.00	-	-
чел.час на	1000 м	39.89	-	-	48.63	31.16

8. Производств.	1000 вер.	298.08	275.47	320.70	-	-
площадь, м2 на	1000 станк.	11727.00	-	-	11724.41	11729.59

9. Съем продукции	кг	0.169	0.164	0.175	-	-
в час с 1 м2	м	0.533	-	-	0.448	0.619

10.Обеспеченность	дни	3.35	3.38	3.32	-	-
НЗП	дни	3.35	-	-	3.3	3.4

11. НЗП на 1000 в.	кг	3544.20	3194.01	3894.40	-	-
на 1000 ст.	кг	78282.49	-	-	81006.01	75558.97

12. Расход двигат.
энергии в час ,	1000 вер.	34.50	30.30	38.70	-	-
кВт-час на	1000 ст.	803.07	-	-	800.95	805.19

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ: Денисова Н.Ф., Сорокина Г.С. Организация, планирование и управление хлопкопрядильным производством. - М.: Легпромбытиздат, 1985. - 264 с.
Поляк Т.Б., Стерлин Е.А., Летуновская А.А. Планирование и управление ткацким производством. - М.: Легпромбытиздат, 1986. - 264 с.
Кутепова К.В., Победимский Т.В. Научная организация и нормирование труда в текстильной промышленности. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981. - 296 с.
Справочник по хлопкопрядению /Широков В.П., Владимиров Б.М., Поляков Д.А. и др.- 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1985. - 472 с.
Справочник по хлопкопрядению /Золотарев Н.И., Иванов С.С., Владимиров Б.М. и др. 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Легкая индустрия, 1968. - 576 с.
Хлопкоткачество: справочник, 2-е изд., перераб. и доп. /Букаев П.Т., Оников Э.А., Мальков Л.А. и др. Под ред. Букаева П.Т.- М.: Легпромбытиздат, 1987. - 576 с.
Справочник по хлопкоткачеству /Оников Э.А., Букаев П.Т., Алленова А.П. и др.: под общ. ред. Оникова Э.А.- М.: Легкая индустрия, 1979. - 487 с.
Проектирование хлопкопрядильных фабрик /Миловидов Н.Н., Фаминский П.П., Шишунова Е.И. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981. - 310 с.
Проектирование ткацких фабрик: Учебное пособие для ВУЗов /Власов П. В., Мартынова А. А., Николаев С. Д., Сурнина Н. Ф., Летуновская А. А. - 2-ое изд.; перераб. и доп. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983 г.- 304 с.